Утверждены
Постановлением Госгортехнадзора
России 10.06.03. № 82,
Зарегистрированным Министерством
Юстиции Российской Федерации
20 июня 2003 г. регистрационный № 4803
Методические указания
по проведению экспертизы промышленной
безопасности очистных механизированных комплексов
рд 05-620-03*
1. Общие положения
1.1. Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности очистных механизированных комплексов (далее - Методические указания) разработаны в соответствии со статьей 13 Федерального закона от 21.07.97 № 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства РФ, 28.07.97 N 30, стр. 3588)
1.2. Настоящие Методические указания являются методическим документом для проведения экспертизы находящегося в эксплуатации оборудования очистных механизированных комплексов (далее - ОМК) (очистной комбайн, забойный скребковый конвейер, механизированная крепь, крепи сопряжении забоя со штреками, насосные станции, оросительная система).
1.3. Экспертиза ОМК проводится:
при истечении нормативного срока эксплуатации;
после воздействия на оборудование ОМК горных ударов, взрывов метана и угольной пыли, затопления;
при ухудшении горно-геологической ситуации в лаве, вызванной неудовлетворительным техническим состоянием оборудования ОМК;
по предписанию Госгортехнадзора России после аварий, несчастных случаев, связанных с эксплуатацией ОМК.
1.4. Нормативный срок эксплуатации ОМК определяется по нормативной, конструкторской и эксплуатационной документации на комплекс, а также в стандартах и правилах безопасности.
1.5. Работу по экспертизе ОМК рекомендуется планировать и проводить таким образом, чтобы соответствующее решение было принято до достижения ими нормативно установленного срока эксплуатации. Контроль за своевременным проведением экспертизы промышленной безопасности возложен на службу производственного контроля эксплуатирующих организаций.
1.6. Если в составе ОМК применяется предусмотренное технической документацией новое или после капитального ремонта оборудование с соответствующим сертификатом, это оборудование не подлежит экспертизе промышленной безопасности.
1.7. Экспертиза ОМК не заменяет проводимых в плановом порядке освидетельствований, наладок, технических обслуживаний.
2. Термины и определения, принятые сокращения
2.1. Термины и определения
Дефекты - каждое отдельное несоответствие ОМК, машины, узла, элемента требованиям рабочей документации или НД.
Исправное состояние - состояние ОМК, при котором он соответствует требованиям НД и КД.
Неисправное состояние - состояние ОМК, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований НД или КД.
Предельное состояние - состояние ОМК, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.
Критерий предельного состояния - признак или совокупность признаков предельного состояния ОМК, установленные НД и (или) КД.
Документация эксплуатационная - техническая документация (часть общей конструкторской или проектной документации), которая поставляется заводом-изготовителем вместе с ОМК, включающую паспорт, техническое описание и инструкцию по эксплуатации, инструкцию по монтажу и т.п.
Ресурс - суммарная наработка ОМК от начала его эксплуатации или возобновления его эксплуатации после ремонта до перехода в предельное состояние.
Нормативный срок эксплуатации - календарная продолжительность эксплуатации до достижения ресурса базовыми частями ОМК, записанная в паспорте, либо установленная НД.
Эксплуатация - стадия жизненного цикла ОМК, на которой реализуются, поддерживаются и восстанавливаются его качества и которая включает: использование ОМК по назначению, транспортирование, хранение, монтаж (демонтаж), техническое обслуживание и ремонт.
Снятие с эксплуатации - событие, фиксирующее невозможность или нецелесообразность дальнейшего использования по назначению и ремонта ОМК и документально оформленное в установленном порядке.
Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности ОМК при использовании по назначению.
2.2. Принятые сокращения:
КД - конструкторская (проектная) документация
НД - нормативная документация
ОМК - очистной механизированный комплекс
ВИК - визуально-измерительный контроль
НК - неразрушающий контроль
УЗК - ультразвуковой контроль
ПВК - контроль проникающими веществами
КПС - критерий предельного состояния
СИ - средства измерений
3. Организация экспертизы
3.1. Экспертизу ОМК проводят экспертные организации, имеющие соответствующую лицензию Госгортехнадзора России.
3.2. Экспертизе должны подвергаться ОМК, находящиеся в рабочем состоянии, по графику, согласованному с территориальными органами Госгортехнадзора России.
3.3. Экспертиза ОМК должна проводиться в соответствии с программой, согласованной с руководством шахты.
3.4. Программа работ по экспертизе ОМК оформляется в соответствии с требованиями п. 4 настоящих Методических указаний. Обязательным этапом экспертизы является экспертное обследование ОМК.
3.5. Экспертное обследование ОМК следует проводить в два этапа: I этап - на поверхности шахты при подготовке к монтажу или в процессе перемонтажа оборудования; II этап - непосредственно на месте эксплуатации. На первом этапе проверяется техническое состояние и параметры оборудования, к которым затруднен доступ в процессе эксплуатации, а также проводится неразрушающий контроль (при необходимости). На втором этапе контролируются параметры безопасности при работе оборудования ОМК. Заключение экспертизы промышленной безопасности может быть выдано только после опробования механизмов под нагрузкой.
3.6. Экспертиза проводится на основании заявки заказчика или других документов в соответствии с согласованными экспертной организацией и заказчиком условиями. В документах:
определяются договаривающиеся стороны;
определяются объекты экспертизы;
приводится перечень информации, необходимой для проведения экспертизы объекта в соответствии с действующей НД;
подтверждается заказчиком согласие выполнить требования, обязательные для проведения экспертизы, в частности по принятию эксперта или группы экспертов и оплате расходов на проведение процесса экспертизы независимо от ее результата;
определяются сроки проведения экспертизы.
Срок проведения экспертизы не должен превышать трех месяцев с момента получения комплекта необходимых материалов и документов в полном объеме.
3.7. Материалы и документация, представляемые заказчиком для проведения экспертизы:
данные о заказчике;
конструкторская документация на ОМК;
эксплуатационная документация;
паспорта на ОМК и входящее оборудование;
руководства по эксплуатации;
формуляры;
чертежи безопасности взрывозащищенного электрооборудования;
акты (отчеты) о проведении ревизии и наладки специализированной организацией (при наличии);
технологические регламенты;
акты проверки сопротивления изоляции и заземления;
акты выполненных работ по ремонту оборудования ОМК;
сертификаты на применяемые смазочные материалы;
справка об условиях применения ОМК и наработке;
предписания органов Госгортехнадзора России;
акты расследования аварий и несчастных случаев при работе с оборудованием ОМК;
разрешения на внесение конструктивных изменений;
результаты предыдущих экспертиз (экспертных обследований) оборудования ОМК.
3.8. При непредоставлении запрашиваемых материалов и документации в согласованный заказчиком и экспертной организацией срок экспертиза не проводится, а материалы и документация возвращается заказчику. При отсутствии у заказчика технической документации на ОМК, эту документацию сначала требуется восстановить.
3.9. Кроме технической документации, организация - заявитель экспертизы должна подготовить к экспертному обследованию машины и оборудование ОМК.
4. Программа проведения экспертизы ОМК
4.1. Программа экспертизы ОМК разрабатывается экспертной организацией, согласовывается с заказчиком и утверждается руководителем экспертной организации.
4.2. Программа экспертизы ОМК должна предусматривать следующие виды работ:
1) Проверка выполненных владельцем ОМК работ, предусмотренных п. 3.7-3.9 настоящих Методических указаний.
2) Ознакомление с документацией на ОМК, представленной заказчиком согласно п. 3.7 настоящих Методических указаний, и разработка рабочей карты обследования.
3) Идентификация оборудования ОМК.
4) Проверка горно-геологических и горнотехнических условий работы ОМК.
5) Техническое диагностирование оборудования ОМК.
5.1. Проверка состояния металлических конструкций.
5.2. Проверка состояния механизмов.
5.3. Проверка состояния электрооборудования.
5.4. Проверка состояния гидрооборудования.
5.5. Проверка состояния систем автоматизации, предупредительной сигнализации, защит, блокировок, приборов безопасности.
6) Неразрушающий контроль.
6.1. Визуально-измерительный контроль.
6.2. Вибродиагностика.
6.3. Другие виды (методы) неразрушающего контроля (при необходимости).
7) Испытания.
8) Определение остаточного срока эксплуатации, срока безопасной эксплуатации ОМК.
9) Разработка и согласование с заказчиком плана корректирующих мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации ОМК на продлеваемый период (при необходимости).
10) Разработка итогового заключения.
11) Проведение заявителем корректирующих мероприятий, предусмотренных решением о возможности продления срока безопасной эксплуатации ОМК.
12) Контроль за выполнением корректирующих мероприятий.
4.3. При наличии организационно-технических возможностей (аттестованные лаборатории, персонал) некоторые работы по контролю технического состояния ОМК по согласованию с экспертной организацией могут выполнять эксплуатирующие организации, что должно быть отражено в программе работ.
5. Методика проведения экспертизы ОМК
5.1. Проверка выполненных владельцем ОМК работ при подготовке к экспертному обследованию
Проверяется наличие необходимой документации, представляемой экспертам в соответствии с перечнем п. 3.7., а также готовность машин комплекса к экспертному обследованию по п. 3.9.
Заказчик экспертизы ОМК должен выполнить следующие работы:
освободить проходы, обеспечить доступ экспертов к элементам и узлам;
провести необходимые наладочные работы, проверки, испытания;
принять необходимые меры по обеспечению безопасности, в случае проведения работ в подземных условиях;
разработать необходимые мероприятия по допуску персонала к работе в подземных условиях.
5.2. Ознакомление с документацией и ее анализ
Эксперты, проводящие экспертное обследование, знакомятся с имеющейся эксплуатационной документацией, чертежами, паспортом очистного забоя, актами проведения наладочных (пуско-наладочных) работ, материалами технического освидетельствования и предписаниями надзорных органов, актами расследования аварий и несчастных случаев.
Цель анализа документации - установление номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений для более полного и качественного экспертного обследования.
5.3. Разработка рабочей карты обследования
В процессе изучения и анализа представленной документации необходимо составлять рабочую карту обследования по форме Приложения 1. В нее должны быть включены требования действующей НД к показателям и свойствам ОМК, особенно по показателям безопасности.
Предельные значения контролируемых параметров с указанием способа контроля приведены в таблице Приложения 2. Приведенный перечень может быть уточнен или дополнен в период анализа эксплуатационной и ремонтной документации, исходя из особенностей конструкции обследуемого оборудования ОМК.
5.4. Идентификация оборудования ОМК
Идентификация оборудования, подлежащего экспертному обследованию, проводится с целью установления соответствия конструкции, компоновки изделия паспортным данным. При идентификации обследуемого оборудования в первую очередь обращается внимание на наличие металлических табличек, выполненных в соответствии с требованиями стандартов, с товарным знаком завода-изготовителя, на котором указывается:
модель (индекс, марка);
заводской порядковый номер;
год и месяц изготовления.
Таблички крепятся на крышке (корпусе) редуктора комбайна, лебедки предохранительной, на редукторах скребкового конвейера и перегружателя.
Секции механизированной крепи должны быть промаркированы. При идентификации оборудования, подлежащего экспертному обследованию, проверяется его комплектность, а также соответствие отдельных машин комплекса КД.
В случае несоответствия машин и оборудования ОМК конструкторской документации проверяются документы на внесение конструктивных изменений. При этом следует иметь в виду, что эксплуатирующей организации, ремонтным предприятиям запрещается без согласования с изготовителем изменять конструкцию следующих сборочных единиц:
всех видов электрического оборудования, имеющих специальное рудничное исполнение - РП, РН, РВ и т.п.;
всех видов и назначений электрических и гидравлических блокировочных, предохранительных и защитных устройств;
систем управления и регулирования электрических, пневматических и гидравлических приводов;
систем связи, сигнализации и освещения;
сборочных единиц, приводящих к изменению параметров оборудования, предельные значения которых регламентированы действующими документами по безопасности;
гидравлических устройств, находящихся под давлением, (силовые гидроцилиндры, насосы, гидромоторы, аппараты управления, регулирования и защиты);
тормозных и прицепных устройств;
систем смазывания и гидроприводов, включая изменения марок рабочих жидкостей гидроприводов и предохранительных гидромуфт.
Применяемые в гидроприводах машин ОМК рабочие жидкости и масла должны иметь сертификаты соответствия.
Все выявленные несоответствия машин и оборудования ОМК конструкторской документации должны быть отражены в рабочей карте обследования (Приложение 1).
5.5. Проверка соответствия условий эксплуатации ОМК паспортным данным
В зависимости от типа ОМК измеряются и сравниваются с паспортными данными следующие параметры, характеризующие условия эксплуатации ОМК:
относительная влажность;
запыленность окружающей среды;
напряжение питания;
тяжесть проявления горного давления;
физико-механические свойства угольного пласта;
углы наклона (по падению и простиранию);
крепость породных прослойков и колчеданов (при их наличии) в угольном пласте.
указанные параметры оцениваются как по представленной документации, так и непосредственно экспертами.
Для измерения должны быть использованы СИ, приведенные в приложении 3. Для более объективной оценки условий применения ОМК следует пользоваться базой данных телеметрического контроля параметров работы оборудования и аппаратуры автоматизации и окружающей среды в диспетчерской шахты.
5.6. Техническое диагностирование оборудования ОМК
5.6.1. Проверка технического состояния металлических конструкций
Перед экспертным обследованием металлические конструкции должны быть очищены от грязи, пыли, протечек и проливов смазки и рабочей жидкости, коррозии.
Экспертное обследование металлических конструкций оборудования ОМК должно включать следующие этапы:
внешний осмотр;
проверку качества соединений элементов металлических конструкций (сварных, болтовых, шарнирных и др.);
измерение остаточных деформаций конструкций и отдельных поврежденных элементов;
проверку элементов металлических конструкций методами НК;
оценку степени износа, коррозии.
При визуальном контроле необходимо обращать внимание на наличие следующих дефектов:
трещин в основном металле, сварных швах и околошовной зоне, косвенными признаками наличия которых, являются шелушение краски, местная коррозия, подтеки ржавчины и т.п.;
механических повреждений;
расслоений основного металла;
некачественного исполнения ремонтных сварных соединений;
люфтов шарнирных соединений, прослабления болтовых и заклепочных соединений.
При обнаружении признаков наличия трещин в металлической конструкции или сварном шве подозрительные места подвергают дополнительной проверке с помощью неразрушающих методов контроля:
ультразвукового;
проникающими веществами (капиллярного);
магнитопорошкового.
Контроль соединительных элементов металлических конструкций (осей, пальцев и т.п.) следует начинать с фиксирующих элементов, осей (пальцев) и посадочных гнезд, а также их состояния. Наличие люфтов в шарнирных соединениях определяют визуально в процессе эксплуатации оборудования по характерным признакам (толчки, удары и пр.).
5.6.2. Проверка технического состояния механизмов
Перед проведением обследования механизмов ОМК (передачи, редукторы, цепная или бесцепная система подачи комбайна) последние должны быть очищены от грязи, коррозии, избытка влаги и смазки. При оценке технического состояния выявляют:
общее состояние всех механизмов и наличие повреждений отдельных узлов и деталей;
отсутствие вытекания смазки из редукторов;
качество затяжки элементов крепления механизмов;
соответствие регулировки узлов механизмов требованиям эксплуатационной и нормативной документации.
Необходимость разборки механизма для осмотра определяет эксперт, проводящий экспертное обследование ОМК.
Повреждения, выявленные в результате осмотра ОМК, должны быть измерены. Необходимость измерения износа и степени выкрашивания зубьев шестерен и колес зубчатых передач редукторов определяется по повышенному шуму, вибрации при работе механизма и (или) повышению температуры нагрева корпуса, а также с помощью специальных устройств для измерения суммарного люфта ("мертвого хода") - люфтометров (например, типа КИ4813 - Приложение 3), устройств УВК, УДТ.
Измерения шума и вибрации на рабочих местах должны проводиться с помощью шумомеров и виброметров типа ВШВ.003.
Вибродиагностику механизмов следует осуществлять с помощью измерителей - анализаторов вибраций типа Кварц, Топаз, AU034, что позволит кроме фактических значений параметров вибрации получить их спектральные характеристики и определить дефектный элемент механизма.
Утечки масла из корпусов редукторов и через уплотнения определяют визуально. При небольших утечках масла используется люминесцентный метод течеискания. Для этого участки корпуса тщательно очищают от масла и пыли, смазывают люминесцентной жидкостью и освещают кварцевой лампой со светофильтром УФС. Места течи имеют характерный блеск.
Техническое состояние редукторов, передач горных машин может быть оценено и по содержанию ферромагнитных частиц в масляных ваннах. Для этого должны применяться специальные приборы, например, устройство контроля за содержанием ферромагнитных частиц в смазке редукторов ВМ 70П.
5.6.3. Проверка технического состояния электрооборудования
Проверка должна включать:
внешний осмотр;
оценку соответствия электрооборудования эксплуатационной документации;
испытания.
Внешний осмотр электрооборудования осуществляется в соответствии с действующими инструкциями и методиками в направлении от участковых подстанций к потребителям электрической энергии и включает:
осмотр пускозащитной аппаратуры, кабелей, кабелеукладчиков, электродвигателей;
проверку наличия табличек на электродвигателях, знака исполнения по взрывозащите и соответствия его фактическим условиям эксплуатации;
проверку состояния взрывонепроницаемой оболочки, наличия и величины затяжки крепежных болтов и охранных колец, исправности вводных устройств, наличия элементов уплотнения и закрепления кабелей, наличия заглушек на неиспользованных кабельных вводах, состояния дренажных отверстий для выпуска масла во фланцах двигателя, состояния системы подвода и отвода воды, вентиляторов на электродвигателях с воздушным охлаждением. Оболочка не должна иметь трещин, сколов, отверстий, прожогов и других повреждений. Затяжка гаек должна обеспечивать плотное прилегание взрывозащитных фланцев по всему периметру;
проверку соответствия фактических схем подключения типовым схемам. Обращается внимание на выполнение рекомендаций и требований к подключению электрического оборудования ОМК:
марка, площадь сечения и длина прокладки кабелей.
В процессе обследования электрооборудования измеряются следующие параметры:
уровень вибрации;
сопротивление изоляции;
сопротивление заземления;
напряжения в сети (при необходимости).
Сопротивление изоляции электрооборудования, измеренное с помощью мегаомметра M1102/1 или аналогичного прибора, приведенного в приложении 3, должно быть не менее 0,5 МОм для электродвигателей комбайна и 1 МОм для электродвигателей других шахтных машин, осветительных трансформаторов, пусковых агрегатов, пусковой и распределительной аппаратуры, кабелей, или значений, указанных в технической документации на электрооборудование.
Общее переходное сопротивление сети заземления, измеренное у любых заземлителей прибором ИСЗ-1 или другими СИ, приведенными в приложении 3, не должно превышать 2 Ом.
Нарушение заземления не допускается.
Напряжение питания электрооборудования должно соответствовать паспортным значениям. Допустимое отклонение напряжения: ± 5% (нормальное), ± 10% (максимальное) - в сетях с напряжением до 1,2 кВ; ± 10% (максимальное) - в сетях с напряжением 6 кВ.
5.6.4. Проверка состояния гидрооборудования
В состав гидрооборудования ОМК входят насосные станции механизированной крепи, гидрооборудование крепи (гидроцилиндры, гидроаппаратура) и очистного комбайна, магистральные рукава и рукава внутрисекционной разводки.
Экспертное обследование гидрооборудования должно включать:
внешний осмотр гидросистем крепи и комбайна для выявления возможных внешних утечек жидкости, трещин корпусов, повышенного шума, нагрева, ослабления креплений и вибрации при работе;
контроль качества рабочей жидкости;
проверку герметичности гидростоек крепи и гидродомкратов;
проверку настройки предохранительных клапанов (при необходимости).
Техническое состояние всей гидросистемы механизированной крепи определяется по максимальному давлению и герметичности. Для этого насосная станция должна быть отрегулирована на номинальное давление (как правило, это 32 МПа). Давление измеряется с помощью манометров. Герметичность гидросистемы (внутренняя) оценивается по наличию "шипунов", а также скоростью падения давления в сети при отключении насосной станции и скорости передвижки оборудования ОМК.
Объемный к.п.д. определяется отношением полезного расхода рабочей жидкости QП(дм3/мин), используемой исполнительным органом к теоретической производительности насосной установки QТ(дм3/мин)
QП=VD,
где V - скорость выдвижения штока, дм/мин;
D - площадь поршня, дм2 .
Общее техническое состояние гидрооборудования механизированной крепи и очистного комбайна может также оцениваться по следующим диагностическим параметрам:
амплитуда пульсаций давления, МПа;
скорость перемещения штока, м/с;
продолжительность рабочего цикла, с;
скорость нарастания давления;
давление срабатывания (настройки) предохранительных клапанов.
Техническое состояние насосов высокого давления насосной станции (насосных станций), оценивается по параметрам виброакустического сигнала.
Уровни виброускорений в октавных полосах со среднегеометрическими частотами 500 и 2000 Гц должны быть соответственно в пределах 88-93 дБ и 111-115 дБ или соответствовать значениям, регламентированным технической документацией на насосную станцию.
Герметичность гидростоек лавной крепи, гидродомкратов крепи и комбайна определяется с помощью индикаторов давления, коэффициента жесткости - методом дораспора, виброакустическим методом.
В процессе эксплуатации механизированной крепи и комбайна проверяется надежность функционирования гидродомкратов: раздвижка и сокращение штоков должны выполняться плавно, без заеданий и скачков на всю длину штока. Заклинивание штока характеризует его искривление.
5.6.5. Проверка состояния систем автоматизации, предупредительной сигнализации, защит, блокировок, приборов и устройств безопасности.
Проверка производится перед пуском смонтированного оборудования ОМК в эксплуатацию. Контролируется наличие упредительной сигнализации о пуске машин комплекса в работу, ее слышимость в зонах возможного травмирования: на приводной, концевой станциях конвейера, на рабочих местах машинистов комбайна и крепи.
Длительность звучания предупредительного сигнала измеряется секундомером.
Проверяются:
Наличие на комбайне взрывозащитного орошения и блокировки от снижения давления охлаждающей жидкости, надежность и безопасность функционирования оборудования ОМК во всех предусмотренных режимах эксплуатации, работоспособность средств экстренного торможения и остановки (включения) забойного оборудования. Проверяется эффективность устройств пылеподавления. Путь торможения комбайна измеряется рулеткой;
наличие и работоспособность средств сигнализации и других средств информации, предусмотренных рабочей документацией и предупреждающих о параметрах работы и нарушениях функционирования:
наличие и работоспособность громкоговорящей связи. Абонентские станции должны быть смонтированы в лаве через 10 м, а также на комбайне, на сопряжениях лавы со штреками, на энергопоезде. Проверяется уровень громкости на расстоянии 1 м по оси излучателя звука и работоспособность аппаратуры при отключении напряжения питания:
исправность кнопок и выключателей пульта управления, кнопок аварийного отключения комбайна, конвейера, насосной станции с абонентских станций:
работоспособность системы дистанционного управления комбайном и конвейером, фиксация нулевой скорости подачи и работоспособность комбайна на остальных скоростях подачи:
работа блокировок от включения, останова отдельной машины ОМК, оснащенность центрального пульта управления комплексом, отдельных машин сигнализацией, мнемосхемой о выполняемых командах. Приборы, применяемые для контроля параметров работы горных машин ОМК, должны быть в исправном состоянии, иметь отметку о периодической государственной поверке.
Особое внимание при контроле технического состояния ОМК уделяется системам автоматизации. Для этого диагностируемые системы должны пройти обязательную наладку специализированными организациями. При проверке их технического состояния контролируется правильность, последовательность команд, длительность их выполнения. Для оценки технического состояния электрогидрораспределителей, широко применяемых в автоматизированных системах управления очистных комбайнов и механизированных крепей, может быть применено устройство контроля электрогидрораспределителей УКЭ, позволяющие идентифицировать практически все основные дефекты.
5.6.6. Проверка состояния систем пылеподавления
Пылеподавление при работе ОМК осуществляется либо через систему орошения или через систему пылеотсоса. При оборудовании машин ОМК системой орошения проверяется давление рабочей жидкости, как у источника давления жидкости, так и непосредственно у форсунок. Число и расположение форсунок орошения должно соответствовать паспортным данным ОМК.
Давление рабочей жидкости в противопожарном трубопроводе, насосе орошения контролируется с помощью стационарно установленного манометра.
В системе орошения должны отсутствовать утечки, иметься в наличии кран, позволяющий перекрывать магистраль при ремонтных работах.
Система пылеотсоса, устанавливаемая на очистных комбайнах, может быть встроенной и автономной. Проверяется состояние и расположение всасывающих патрубков, наличие защитных решеток, заземления. Производительность пылеотсасывающей установки должна находиться в пределах 2,5-5,0 м3/с.
5.7. Неразрушающий контроль ОМК
Неразрушающий контроль выполняется организацией имеющей лабораторию НК, аттестованную в соответствии с ПБ 03-372-00. Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля (утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 02.06.00. № 29,зарегистрированым Минюстом России 25.07.00, регистрационный № 2324)
В общем случае программой экспертного обследования ОМК предусматривается следующие методы контроля:
визуальный и измерительный;
вибродиагностический;
ультразвуковой или с использованием проникающих веществ;
магнитопорошковый;
другие методы НК.
Оборудование и приборы должны быть поверены в установленном порядке.
5.7.1. Визуальный и измерительный контроль.
Порядок выполнения и применяемые средства ВИК материала и сварных соединений регламентируются нормативными документами Госгортехнадзора России, утвержденными в установленном порядке.
Визуальный контроль следует проводить с применением простейших оптических средств (лупы с 6-10-кратным увеличением) и других СИ в соответствии с рекомендациями приложения 3. Дефекты, выявленные в ходе экспертного обследования, сравниваются с максимально-допустимыми, приведенными в приложении 2.
В паспортах, инструкциях и других эксплуатационных документах на выпускаемое горное оборудование должны указываться данные о вредных производственных факторах и возможных опасностях при работе. Нормируемые параметры вредностей, должны выдерживаться на протяжении всего периода эксплуатации оборудования, до и после капитального ремонта.
На основании вышеизложенного при экспертизе ОМК должно быть проконтролировано выполнение указанных требований путем сравнения вредных фактических факторов по шуму, вибрации, пыли с нормативными требованиями.
При отсутствии требуемых данных, эксперт, проводящий экспертное обследование, обязан указать на необходимость их измерения организациями, аккредитованными (аттестованными) на выполнение соответствующих измерений в соответствии с действующей НД.
5.7.2. Вибродиагностический контроль оборудования.
Вибродиагностический контроль проводится по методическим документам, согласованным с Госгортехнадзором России и основан на измерении и оценке параметров виброакустического сигнала, создаваемого при работе кинематических пар. По насыщенности информации и скорости ее получения виброакустический сигнал превосходит другие виды сигналов о состоянии машины (температура масла, подшипников, потребляемой мощность и др.)
С помощью вибродиагностики определяется техническое состояние гидравлических элементов механизированных крепей, насосных станций, очистных комбайнов. Возникающий при потере герметичности гидравлических элементов переток рабочей жидкости порождает на границе потока вихри, которые приводят к возникновению на корпусе гидроэлемента слабых акустических волн. С помощью вибродатчиков, устанавливаемых на контролируемых элементах гидравлического оборудования магнитных держателей, можно не только определить место негерметичности, но и оценить ее.
Схемы размещения контрольных точек обследуемого оборудования определяются исполнителями работы. Методы измерения и оценка интенсивности вибрации должны осуществляться в соответствии с требованиями нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.
5.7.3. Ультразвуковой контроль.
Метод УЗК позволяет обнаруживать поверхностные и внутренние плоскостные (трещины) и объемные дефекты, определять места их расположения в детали. Детали оборудования ОМК с дефектами, для обнаружения которых может быть эффективно использован метод УЗК, перечислены в табл. 1.
Методика УЗК деталей горношахтного оборудования должна быть согласована с Госгортехнадзором России или разработана на основе документов, утвержденных Госгортехнадзором России.
|
Объект контроля |
Дефекты |
|
Верхняки и основания секций механизированных крепей |
Поверхностные и внутренние объемные, непровары, поры |
|
Корпуса редукторов очистных комбайнов, приводов скребковых конвейеров |
Раковины размером 2 мм и больше, поверхностные и внутренние трещины, непровары, поры |
|
Ответственные болты, шпильки, тяги, штоки, цилиндры |
Усталостные трещины |
|
Валы, оси, вал шестерни, звездочки |
Усталостные трещины, термические трещины, раковины, поры, отслоения гальванических покрытий |
Наиболее ответственные узлы ОМК, подвергаемые обязательной проверке сплошности металла и сварных соединений методом УЗК, уточняются исполнителем работ.
5.7.4. Применение проникающих веществ позволяет определять наличие трещин, характер их развития по поверхности детали (ПВК), а также определить негерметичные места оборудования (ПВТ).
5.7.5. Испытания оборудования ОМК.
Испытания включают в себя операции по проверке работоспособности ОМК при номинальных и аварийных режимах работы. В первую очередь испытания включают в себя проверку функционирования отдельных машин и оборудования, так и их взаимодействия между собой при работе ОМК. Работа гидрооборудования и насосной станции проверяется при номинальном давлении. Несущая способность секций механизированных крепей определяется посредством создания в поршневых полостях гидростоек давления, равного давлению настройки предохранительных клапанов. При этом определяется давление срабатывания предохранительных клапанов и прочность металлоконструкций.
6. Определение срока безопасной эксплуатации, остаточного ресурса ОМК
Срок безопасной эксплуатации ОМК определяется в порядке, установленном РД 03-484-02. Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах (утверждено постановлением Госгортехнадзора России от 09.07.02 № 43, зарегистрированным Минюстом России 05.08.02, регистрационный № 3665).
Продление срока дальнейшей эксплуатации, ОМК после истечения нормативного срока службы, не может превышать трех лет.
7. Оформление результатов экспертизы
Результаты экспертизы ОМК оформляются каждым членом экспертной группы в виде отчета (протокола, акта). Руководитель группы (ведущий эксперт) обобщает результаты и составляет проект экспертного заключения на ОМК в целом.
Заключение экспертизы должно содержать:
наименование заключения экспертизы;
вводную часть, включающую основание для проведения экспертизы, сведения об экспертной организации, сведения об экспертах и наличии лицензии на право проведения экспертизы промышленной безопасности ОМК;
перечень объектов экспертизы, на которые распространяется действие заключения экспертизы;
данные о заказчике;
сведения о цели экспертизы;
сведения о рассмотренных в процессе экспертизы документах (проектных, конструкторских, эксплуатационных, ремонтных и др.), с указанием объема материалов, имеющих шифр, номер, марку и другую индикацию, необходимую для идентификации;
краткую характеристику и назначение объекта экспертизы;
результаты проведенной экспертизы;
заключительную часть с обоснованными выводами, а также рекомендациями по техническим решениям и проведению корректирующих мероприятий;
приложения, содержащие перечень использованной при экспертизе нормативной, технической и методической документации.
Результаты визуального обследования ОМК, вибродиагностики, неразрушающего контроля, испытаний оформляются в виде актов и протоколов и утверждаются руководителем экспертной организации по форме, принятой в экспертной организации. Оформленные в надлежащем порядке акты и протоколы подшиваются к заключению промышленной безопасности и являются его неотъемлемой частью.
В заключительной части экспертизы с заказчиком согласовываются корректирующие мероприятия, а также план их реализации. План по форме приложения 4 утверждается подписями представителя заказчика и экспертов, согласовывается с территориальным органом Госгортехнадзора России.
По результатам экспертизы принимается одно из решений:
продолжить эксплуатацию оборудования с установленными параметрами;
продолжение эксплуатации с ограниченными параметров;
провести ремонт оборудования;
доработать (реконструировать) оборудование;
вывести из эксплуатации.
Заказчику направляется копия проекта заключения экспертизы.
Мероприятия по обеспечению безопасной эксплуатации ОМК на продлеваемый период в соответствии с требованиями промышленной безопасности реализуются организацией, эксплуатирующей ОМК, или другой по ее поручению.
После выполнения корректирующих мероприятий организация - заявитель экспертизы извещает об этом экспертную организацию. Ведущий эксперт (группа экспертов) проверяет выполнение и при положительных результатах проверки в соответствующей графе своей подписью подтверждает это выполнение.
По окончания экспертизы экспертная организация вносит запись в формуляры (паспорта) оборудования ОМК и комплекса в целом о проведенном экспертном обследовании, номер заключения промышленной безопасности и продлеваемый период. Указанную запись осуществляет ведущий эксперт, проводящий экспертное обследование.
8. Техника безопасности при обследованиИ ОБОРУДОВАНИЯ
При обследовании ОМК должны соблюдаться требования безопасности, установленные действующей НД.
Для обеспечения безопасности труда при подготовке и проведении обследования администрация организации - владельца ОМК обязана в каждом конкретном случае назначить ответственного за соблюдение правил и норм безопасности, действующих на данном предприятии. Эксперт, ведущий обследование ОМК, является ответственным за технику безопасности от экспертной организации.
Специалисты, занятые экспертизой ОМК, должны пройти обучение и аттестацию по промышленной безопасности. К работам по УЗК, визуальному и измерительному контролю, вибродиагностике допускаются специалисты, имеющие необходимое общее образование, теоретическую и практическую подготовку и успешно прошедшие аттестацию на право выполнения работ.
Перед проведением обследования ответственные за соблюдение правил и норм безопасности должны проводить необходимый инструктаж, в том числе по знакомству с системой вентиляции и запасными выходами, действующими на шахте.
Управлять оборудованием в ходе обследования должны работники шахты, назначенные администрацией. Присутствие посторонних лиц в зоне воздействия обследуемого оборудования не допускается. При обследовании ОМК должны использоваться исправные СИ в соответствии с руководствами по их применению. При отсутствии СИ во взрывобезопасном исполнении допускается применение приборов в нормальном рудничном или общепромышленном исполнении при условии разработки специальных мероприятий, согласованных с администрацией шахты.
При обследовании ОМК необходимо соблюдать режим труда и отдыха, особенно при работе с приборами УЗК. Параметры ультразвука, действующего на оператора и уровень шума на рабочих местах не должны превышать величин, регламентированных соответствующими нормативными документами.
Приложение 1
Рабочая карта проверки документации и обследования
Очистного механизированного комплекса ________________________________
( тип комплекса, зав. №)
А. Проверка документации
|
Условный номер узла |
Наименование машины, узла, элемента, документа |
Наличие и состояние ведения |
|
1 |
2 |
3 |
|
01 |
Механизированный комплекс |
|
|
01-01 |
Паспорт |
|
|
01-02 |
Руководство по эксплуатации |
|
|
01-03 |
Силовая электрическая, гидравлическая, пневматическая схемы соединений |
|
|
01-04 |
Схемы управления, защиты, сигнализации и связи |
|
|
01-05 |
Формуляр |
|
|
02 |
Очистной комбайн (струговый агрегат) |
|
|
02-01 |
Паспорт |
|
|
02-02 |
Руководство по эксплуатации |
|
|
02-03 |
Формуляр |
|
|
03 |
Крепь (и) сопряжений очистного забоя с подготовительными выработками |
|
|
03-01 |
Паспорт |
|
|
03-02 |
Руководство по эксплуатации |
|
|
03-03 |
Формуляр |
|
|
04 |
Скребковый забойный конвейер |
|
|
04-01 |
Паспорт |
|
|
04-02 |
Руководство по эксплуатации |
|
|
04-03 |
Формуляр |
|
|
05 |
Насосная (ые) станция (и) |
|
|
05-01 |
Паспорт |
|
|
05-02 |
Руководство по эксплуатации |
|
|
05-03 |
Формуляр |
|
|
06 |
Оросительная система |
|
Б. Обследование оборудования
|
Условный номер узла |
Наименование машины, узла, элемента |
Условное обозначение состояния |
Дефект, место его расположения |
|
02-10 |
Очистной комбайн |
|
|
|
02-11 |
Идентификация комбайна |
|
|
|
02-12 |
Оценка технического состояния |
|
|
|
02-12-1 |
Каната предохранительного с прицепным и обводным устройством |
|
|
|
02-12-2 |
Цепи тяговой с компенсатором вытяжки цепи, прицепными и обводными устройствами |
|
|
|
02-12-3 |
Кронштейн крепления траковой цепи кабелеукладчика |
|
|
|
02-12-4 |
Механизма опорно-направляющего (лыжи, опоры, стяжки, плиты, стыковые соединения) |
|
|
|
02-12-5 |
Оросительного устройства (запорная арматура, трубопроводы, форсунки (распылители), смесители при использовании пневмогидроорошения) |
|
|
|
02-12-6 |
Электрооборудования |
|
|
|
02-12-7 |
Шнек |
|
|
|
02-12-8 |
Редуктора режущей части |
|
|
|
02-12-9 |
Редукторов: поворотных и собственно редукторов шнека |
|
|
|
02-12-10 |
Механизма подачи |
|
|
|
02-12-11 |
Гидрооборудования (все гидравлические устройства, кроме механизма подачи): насосов, блока управления, домкратов шнеков, домкратов опор, фильтров |
|
|
|
02-12-12 |
Щита погрузочного |
|
|
|
02-12-13 |
Системы управления |
|
|
|
02-13 |
Соответствие комбайна действующим НД |
|
|
|
03-10 |
Механизированная крепь |
|
|
|
03-11 |
Идентификация крепи |
|
|
|
03-12 |
Оценка технического состояния |
|
|
|
03-12-1 |
Металлоконструкций (оснований, верхняков, перекрытий, козырьков, противоотжимных щитов, боковых щитов) |
|
|
|
03-12-2 |
Траверс, рычагов |
|
|
|
03-12-3 |
Осей, пальцев |
|
|
|
03-12-4 |
Гидростоек |
|
|
|
03-12-5 |
Гидродомкратов передвижки |
|
|
|
03-12-6 |
Гидродомкратов козырьков |
|
|
|
03-12-7 |
Гидродомкратов корректирующих, противоотжимного щита и пр. |
|
|
|
03-12-8 |
Напорных и сливных магистральных гидравлических рукавов |
|
|
|
03-12-9 |
Рукавов внутрисекционной разводки |
|
|
|
03-12-10 |
Блоки управления |
|
|
|
03-12-11 |
Гидроблоков стоечных |
|
|
|
03-12-12 |
Гидроблоков и прочей гидроаппаратуры |
|
|
|
03-12-13 |
Средства измерения и контроля |
|
|
|
03-13 |
Соответствие крепи действующей НД |
|
|
|
04-10 |
Скребковый забойный конвейер |
|
|
|
04-11 |
Идентификация |
|
|
|
04-12 |
Оценка технического состояния |
|
|
|
04-12-1 |
Конвейера в целом |
|
|
|
04-12-2 |
Привода |
|
|
|
04-12-3 |
Электрооборудования |
|
|
|
04-12-4 |
Секции передвижной линейной |
|
|
|
04-12-5 |
Рештак |
|
|
|
04-12-6 |
Скребковай цепи |
|
|
|
04-12-7 |
Кабелеукладчиков |
|
|
|
04-12-8 |
Головки концевой |
|
|
|
04-12-9 |
Механизма натяжения |
|
|
|
04-12-10 |
Систем управления |
|
|
|
04-13 |
Соответствие состояния конвейера требованиям НД |
|
|
|
05-10 |
Крепи сопряжении |
|
|
|
05-11 |
Идентификация |
|
|
|
05-12 |
Оценка технического состояния |
|
|
|
05-12-1 |
Металлоконструкций (оснований, ограждений, верхняков) |
|
|
|
05-12-2 |
Траверс, рычагов |
|
|
|
05-12-3 |
Осей, пальцев |
|
|
|
05-12-4 |
Гидростоек |
|
|
|
05-12-5 |
Гидродомкратов передвижки |
|
|
|
05-12-6 |
Гидродомкратов верхняков |
|
|
|
05-12-7 |
Гидродомкратов корректирующих и пр. |
|
|
|
05-12-8 |
Высоконапорных рукавов |
|
|
|
05-12-9 |
Блоков управления |
|
|
|
05-12-10 |
Гидроблоков стоечных |
|
|
|
05-12-11 |
Гидроблоков и прочей гидроаппаратуры |
|
|
|
05-12-12 |
Крепей сопряжения |
|
|
|
06-10 |
Насосные станции |
|
|
|
06-11 |
Идентификация |
|
|
|
06-12 |
Оценка технического состояния |
|
|
|
06-12-1 |
Высоконапорных насосов |
|
|
|
06-12-2 |
Гидрооборудования: регулирующих, запорных элементов, металлических и гибких рукавов |
|
|
|
06-12-3 |
Насоса подпитки |
|
|
|
06-12-4 |
Фильтров |
|
|
|
06-12-5 |
Аккумуляторов |
|
|
|
06-12-6 |
Электрооборудования |
|
|
|
06-12-7 |
Гидравлического бака |
|
|
|
06-12-8 |
Системы управления |
|
|
|
06-12-9 |
Приборов управления и защиты |
|
|
|
06-12-10 |
Насосных станций |
|
|
Приложение 2
Критерии предельных состояний оборудования ОМК
|
Номер изделия (составной части) |
Наименование изделия (составной части) или показателя состояния |
Критерии предельного состояния (КПС) |
Способ определения КПС |
|
|
Качественный признак |
Количественный признак |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
1. Очистной узкозахватный комбайн |
||||
|
1.1. |
Общее техническое состояние |
Температура нагрева масла в редукторах |
Превышение допустимой по ТУ |
Инструментальный |
|
Общий уровень виброускорений, дБ, уровень виброускорений в октавных полосах на среднегеометрических частотах |
Превышение допустимого по ТУ |
Инструментальный |
||
|
Мертвый ход до шнека нижнего и верхнего привода |
Отклонения от допустимых по ТУ |
Инструментальный
|
||
|
1.2. |
Редукторы |
Трещины в корпусе |
Любое значение более 0 |
Визуальный, УЗК, ПВК |
|
Неустранимая течь масла |
Более 1 л/смену |
Инструментальный при доливке) |
||
|
1.3. |
Исполнительный орган (всех комбайнов) |
Развальцовка гнезд под резцы |
Более 30% от общего количества кулаков |
Визуальный |
|
Люфт в местах соединений ступицы с корпусом шнека и валом |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
||
|
1.4. |
Исполнительный орган комбайна |
Излом лучей |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
|
Уменьшение толщины лучей, приводящее к износу и увеличенному шуму (стуку) |
Более 20% от номинальной толщины |
Инструментальный |
||
|
1.5. |
Электродвигатель |
Сопротивление изоляции относительно земли |
Менее 0,5 Мом |
Инструментальный |
|
Отсутствие болта крепления электродвигателя |
Не допускается |
Визуальный |
||
|
Ширина щели взрывонепроницаемых оболочек |
В соответствии с РЭ |
Инструментальный |
||
|
1.6. |
Насос-гидромотор механизма подачи |
Снижение максимальной скорости подачи |
Более 30% от номинальной |
Инструментальный |
|
1.7. |
Гидродомкрат подъема исполнительного органа или комбайна |
Неустранимая течь масла |
Более 1 л/смену |
Инструментальный |
|
1.8. |
Гидроблок (после контроля КПС гидродомкратов) |
Отсутствие фиксированного положения рабочего органа или комбайна из-за нарушения герметичности гидрозамка |
При любой продолжительности |
Визуальный |
|
1.9. |
Система орошения |
Наличие неработоспособных форсунок |
10% от общего количества |
Визуальный |
|
Снижение давления в системе |
Менее 1,2 МПа |
Инструментальный |
||
|
1.9.1. |
Насосная установка |
Снижение рабочего давления насосной установки, неустранимое заменой отдельных рукавов и уплотнений забойного водопровода |
Более 10% от номинального |
Инструментальный |
|
1.9.2. |
Разводка на комбайне |
Неустранимая течь |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
|
1.10. |
Опорный узел |
Зазор захватов более допустимого |
Более 10 мм |
Инструментальный |
|
1.11. |
Приводная звездочка |
Излом зуба |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
|
Проскальзывание цепи из-за излома зубьев |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
||
|
Люфт в шлицевом соединении |
Любое значение |
Визуальный |
||
|
1.12. |
Тяговая цепь |
Увеличение шага звеньев |
Более 7% от номинального |
Инструментальный |
|
Превышение количества соединительных звеньев на отрезке 25 м |
Более 5 |
Визуальный |
||
|
Уменьшение диаметра звена в результате износа или коррозии (в любом месте звена по замерам не менее 25% звеньев) |
Более 10% |
Инструментальный |
||
|
1.13. |
Механизм опорно-направляющий |
Ослабление крепежных соединений – отсутствие элементов креплений |
Не допускается |
Визуальный |
|
Зазоры в стыковых соединениях |
Любое значение более 0 |
Инструментальный |
||
|
Трещины в крепежных соединениях |
Любое значение более 0 |
Инструментальный |
||
|
1.14. |
Крепление привода ВСП на раме конвейера |
Отсутствие крепежных болтов |
Не допускается |
Визуальный |
|
1.15 |
Гидрооборудование |
Неравномерные, с заеданиями подъем и опускание шнеков и корпуса |
Не допускается |
Визуальный |
|
Изменение скорости подъема и опускания шнеков и корпуса |
Отклонения от допустимых по ТУ |
Инструментальный |
||
|
1.16 |
Механизм подачи |
Отсутствие фиксации нулевой скорости |
Не допускается |
Визуальный |
|
Отсутствие хотя бы одной скорости подачи |
Не допускается |
Визуальный |
||
|
2. Механизированная крепь |
||||
|
2.1. |
Общее техническое состояние |
Давление в магистрали ниже номинального |
90% Р-ном |
Инструментальный |
|
2.2. |
Козырьки |
Изгиб консолей козырьков |
Более 50 мм |
Инструментальный |
|
2.3. |
Перекрытия |
Неплоскостность поверхностей верхних перекрытий |
Более 17 мм. Допускаются местные выпуклости (вмятины) до 20 мм верхнего листа в районе опор стоек |
Инструментальный |
|
Трещины в металле, сварных соединениях |
Не допускаются |
ВИК, УЗК, ПВК |
||
|
2.4. |
Ограждения |
Неплоскостность ограждения, контактирующего с кровлей |
Более 20 мм. Допускаются местные выпуклости (вмятины) до 25 мм верхнего листа в районе опор стоек |
Инструментальный |
|
Трещины в металле, сварных соединениях |
Не допускаются |
ВИК, УЗК, |
||
|
2.5. |
Основания |
Неплоскостность поверхностей балок основания без учета изгиба передних консолей |
Более 20 мм |
ПВК |
|
Трещины в металле, сварных соединениях |
Не допускаются |
Инструментальный |
||
|
2.6. |
Ребра жесткости |
Местный прогиб ребер жесткости несущих элементов |
Более 5 мм |
ВИК, УЗК, ПВК |
|
2.7. |
Отверстия под оси, пальцы |
Отклонение диаметров отверстий под оси, пальцы для соединения основных элементов крепи козырьки, верхние перекрытия, ограждения, основания, траверсы (рычаги, тяги) |
Более 1,07 Д н, (Дн- номинальный диаметр, мм) |
Инструментальный
|
|
2.8. |
Выдвижные борта |
Стрела прогиба выдвижных бортов верхних перекрытий и ограждений |
Более 30 мм |
Инструментальный |
|
Глубина местных вмятин на выдвижных бортах |
Более 40 мм |
Инструментальный |
||
|
2.9. |
Противоотжимные щиты |
Местные вмятины на противоотжимном щите |
Более 20 мм |
Инструментальный |
|
2.10. |
Гидростойки, гидродомкраты |
Внешняя и внутренняя негерметичность |
Не допускается |
ВИК |
|
Царапины, забоины, коррозия хромированных поверхностей штоков гидростоек |
Глубина более 0,1 мм |
Инструментальный |
||
|
Износ рабочей поверхности штоков гидростоек |
Более 1% диаметра |
Инструментальный |
||
|
Царапины, забоины, коррозия штоков гидродомкратов |
Более 0,15 мм |
Инструментальный |
||
|
Износ рабочей поверхности штоков |
Более 2% диаметра |
Инструментальный |
||
|
Искривление штоков |
Заклинивание при раздвижке и сокращении |
Визуальный |
||
|
2.11. |
Гидрооборудование |
Повреждения наружной поверхности, разрывы рукавов и их заделок |
Не допускаются |
Визуальный |
|
Нарушения крепления рукавов, труб и переходников на секциях крепи |
Ненадежное крепление и помехи проходу людей |
Визуальный |
||
|
2.12. |
Оси, пальцы |
Деформация осей и пальцев |
Изгиб более 1 мм на 200 мм длины |
Инструментальный |
|
Износ осей и пальцев |
Более 3% диаметра |
Инструментальный |
||
|
3. Скребковый передвижной конвейер |
||||
|
3.1. |
Рама привода |
Износ листов и боковин |
Более 40% от толщины |
Инструментальный |
|
Расстояние между боковинами по осям выходных валов редукторов (редуктора и опоры) |
Более 620 мм |
Инструментальный |
||
|
3.2. |
Редуктор |
Суммарный угловой боковой зазор зубчатых передач вследствие износа зубьев |
Более 10° (для редуктора СП63M.IV.l-02 |
Инструментальный |
|
Более 7° (для редуктора 2БЦ10.01.000) |
Инструментальный |
|||
|
3.3. |
Проставка редукторная |
Угловой боковой зазор косозубой зубчатой передачи вследствие износа зубьев |
Более 3° |
Инструментальный |
|
3.4. |
Гидромуфта |
Неустранимая течь рабочей жидкости |
Более 1,5 л/сутки |
Инструментальный (при доливке) |
|
Трещины турбинного и насосного колеса |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
||
|
Выкрашивание и износ кулака насосного колеса по объему (из условий дисбаланса) |
Более 15% |
Инструментальный |
||
|
3.5. |
Электродвигатель |
Сопротивление изоляции относительно земли |
Менее 0,5 МОм |
Инструментальный |
|
3.6. |
Секция переходная |
Износ листов, днища и боковой рамы |
Более 40% от толщины |
Инструментальный |
|
3.7. |
Рештак |
Сквозное отверстие в днище |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
|
Прогиб |
Более 20 мм |
Инструментальный |
||
|
Предельная толщина днища (для конвейеров СП202, СП87 ПМ, СПЦ61) |
Менее 5 мм |
Инструментальный |
||
|
Износ направляющих |
Более 3 мм |
Инструментальный |
||
|
3.8. |
Цепной тяговый орган |
Уменьшение диаметра звена в результате износа или коррозии: |
|
|
|
на боковых поверхностях; |
Более 20% |
Инструментальный |
||
|
в остальных местах (по замерам не менее 25% отрезков); |
Более 10% |
Инструментальный |
||
|
Увеличение шага звеньев |
Более 5% |
Инструментальный |
||
|
3.9. |
Головка концевая |
Износ листов и боковин рамы |
Более 40% от толщины |
Инструментальный |
|
3.10. |
Лемех |
Деформация и (или) отрыв деталей, мешающие нормальному выполнению функций |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
|
3.11. |
Борт |
Деформация и (или) отрыв деталей, мешающие нормальному выполнению функций |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
|
3.12. |
Направляющая |
Износ, деформация, скол и (или) отрыв трубы, мешающие нормальному выполнению функций |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
|
3.13. |
Приводная звездочка |
Излом зуба |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
|
Проскальзывание цепи из-за износа зубьев |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
||
|
Люфт в шлицевом соединении |
Любое значение более 0 |
Визуальный |
||
|
3.14. |
Съемник скребковой цепи |
Износ поверхностей, снимающих цепь |
Более 8 мм на каждую поверхность |
Инструментальный |
|
3.15. |
Скребки |
Поломка, деформация, приводящая к выходу из направляющих |
Не допускается |
Визуальный |
|
Прогиб скребка |
Более 40 мм |
Визуальный |
||
|
3.16. |
Привод, рама |
Трещины в сварных соединениях и в основном металле |
Не допускается |
ВИК УЗК, ПВК |
|
4. Крепь сопряжения |
||||
|
4.1. |
Крепь |
Отсутствие устойчивости секций (продольная и поперечная) в разгруженном состоянии и при передвижке |
Не допускается |
Визуальный |
|
4.2. |
Блокировки |
Неработоспособность блокировки в гидросистеме крепи, исключающей одновременную разгрузку всех гидростоек |
Не допускается |
Визуальный |
|
4.3 |
Балки перекрытия |
Изгиб балок перекрытия |
Более 50 мм |
Инструментальный |
|
Трещины основного металла и сварных соединений |
Не допускается |
ВИК, УЗК, ПВК |
||
|
4.4. |
Гидростойки |
Внешняя и внутренняя |
Не допускается |
Инструментальный |
|
Глубина царапин, забоин, коррозия хромированных поверхностей штоков гидростоек |
Более 0,1 мм |
Инструментальный |
||
|
4.5. |
Оси, пальцы |
Деформация осей и пальцев |
Изгиб не более 1 мм на 200 мм длины |
Инструментальный |
|
Износ осей и пальцев |
Более 3% диаметра |
Инструментальный |
||
|
5. Насосная станция |
||||
|
5.1. |
Насосная станция |
Давление в магистрали: |
|
|
|
напорной |
Более 1,05Рном |
Инструментальный |
||
|
сливной |
Более 3 МПа |
Инструментальный |
||
|
Производительность |
Менее Qном |
Инструментальный |
||
|
Амплитуда пульсаций давления в напорной магистрали |
Превышение значений, установленных ТУ |
Инструментальный |
||
|
Объемный к.п.д. |
Ниже значений, установленных ТУ |
Инструментальный |
||
|
Вибрационные характеристики |
Превышение значений, установленных ТУ |
Инструментальный |
||
|
5.2. |
Фильтры |
Неработоспособность фильтров |
Не допускается |
Визуальный |
|
5.3. |
Блокировки |
Неработоспособные блокировки |
Не допускается |
Визуальный |
|
6. Комплекс |
||||
|
6.1. |
Громкоговорящая связь и предупредительная сигнализация |
Оборудование громкоговорящей связи и предупредительной сигнализации, освещением, устройств аварийного отключения главного конвейера и комбайна |
Нерабочее состояние Количество - в соответствии с ТУ на комплекс |
Визуальный |
|
6.2 |
Комплекс |
Снижение давления в гидросистеме |
Ниже Рном |
Инструментальный |
Приложение 3
Средства измерений (СИ) и инструмент, рекомендуемые для экспертного обследования ОМК
|
Прибор, инструмент |
Марка |
Диапазон измерений |
Погрешность |
Изготовитель |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
1. Угломер с нониусом |
УН мод. 127 |
0-180° |
±2 мм |
З-д "Калибр" (г. Москва) |
|
|
2УМ |
0-180° |
±2 мм |
|||
|
5УМ |
0-180° |
±3 мм |
|||
|
4УМ |
0-180° |
±15 мм |
|||
|
2. Штангенциркуль двусторонний с глубиномером |
ШЦ-1-125-01 |
0-125 мм |
±0,1 мм |
З-д "Калибр" (г. Москва) |
|
|
3. Штангенциркуль двусторонний с микрометрической подачей |
ЩЦ-П-160-0,1 |
0-160 мм |
±0,07 мм |
Ленинградское инструментальное ПО |
|
|
ЩЦ-П-200-0,1 |
0-200 мм |
±0,08 мм |
|||
|
ЩЦ-П-250-0,1 |
0-250 мм |
±0,10 мм |
|||
|
4. Линейка измерительная металлическая |
|
0-150 мм |
±0,10 мм |
Ленинградское инструментальное ПО |
|
|
0-300 мм |
±0,10 мм |
||||
|
0-500 мм |
±0,15 мм |
||||
|
0-1000 мм |
±0,20 мм |
||||
|
5. Рулетка в закрытом корпусе самосвертывающаяся |
ЗПКЗ-1АНТ/1 |
0-1000 мм |
±2 мм |
ПО "Метиз" |
|
|
ЗПКЗ-2АНТ/1 |
0-2000 мм |
±2 мм |
|||
|
6. Толщиномер индикаторный |
ТР 10-60 |
0-10 мм |
±0,018 мм |
З-д "Красный инструментальщик" (г. Киров) |
|
|
ТР 25-60 |
0-25 мм |
±0,03 мм |
|||
|
ТР 50-250 |
0-50 мм |
±0,015 мм |
|||
|
7. Микрометр |
МК 50-1 |
25-50 мм |
±0,0020 мм |
З-д "Красный инструментальщик" (г. Киров) |
|
|
МК 75-1 |
50-75 мм |
±0,0025 мм |
|||
|
МК 100-1 |
75-100 мм |
±0,0025 мм |
|||
|
МК 125-1 |
100-125 мм |
±0,0030 мм |
|||
|
МК 150-1 |
125-150 мм |
±0,0030 мм |
|||
|
МК 175-1 |
150-175 мм |
±0,0030 мм |
|||
|
МК-200-1 |
175-200мм |
±0,0030 мм |
|||
|
8. Щуп |
№1 |
0,02-0,1 мм |
|
Ленинградское инструментальное ПО |
|
|
№ 2 |
0,02-0,5 мм |
||||
|
№ 3 |
0,055-1,0 мм |
||||
|
№ 4 |
0,1-1,0 мм |
||||
|
9. Набор радиусных шаблонов |
РШ-1 |
0-25 мм |
|
Ленинградское инструментальное ПО |
|
|
РШ-2 |
0-25 мм |
||||
|
РШ-3 |
0-25 мм |
||||
|
10. Набор резьбовых шаблонов |
М 60° |
Шаг резьбы 0,4-6,0 мм |
|
Ленинградское инструментальное ПО |
|
|
М 55° |
|||||
|
11. Лупа складная карманная |
ЛАЗ-б* |
Увеличение 6 кратное |
|
|
|
|
12. Лупа измерительная |
ЛИ-4-10* |
Увеличение 10 кратное |
|
|
|
|
13. Толщиномер ультразвуковой |
УТ-93П |
0,6-1000 мм |
±0,1 мм |
|
|
|
14. Глубиномер микрометрический |
ГМ |
0-25 мм |
0, 01 мм |
З-д "Красный инструментальщик" (г. Киров) |
|
|
15. Квадрант оптический |
КО-1 |
±120° |
±5’ |
Новосибирский приборостроительный завод |
|
|
16. Микроскоп отсчетный |
МПБ-2 |
Увеличение 24 кратное |
±0,01 мм |
|
|
|
17. Тахометр |
ТЧ10-Р |
10 000 об/мин |
1 класс |
Чистопольский з-д |
|
|
ИО-11 |
30 об/мин |
1 класс |
Чистопольский з-д |
||
|
2ТЭ30 |
30 000 об/мин |
1 класс |
НПО «Аналитприбор» |
||
|
18. Термометр |
ТИ2000 |
-50±150°С |
±1,5°С |
З-д "Электроточприбор" (г. Омск) |
|
|
19. Манометр |
МО |
40 МПа |
0,4МПа |
|
|
|
60 МПа |
0,4МПа |
||||
|
20. Люфтомер |
КИ4813 |
|
|
ГосНИТИ (г. Москва) |
|
|
21. Угольник |
|
Высота 160-250 мм |
|
|
|
|
22. Шумомер-виброметр |
ВШВ.003 |
140 дБ |
1 класс |
|
|
|
23. Виброанализатор |
Топаз |
40 кГц |
5% |
Фирма "Диамех" (г. Москва) |
|
|
Кварц |
|
|
|||
|
AU014 |
|
|
|||
|
24. Дефектоскоп ультразвуковой |
УД2-12 |
5 м |
±0,3Н´2 мм |
З-д "Электроточ-прибор" (Кишинев) |
|
|
25. Мегаомметр (контроль сопротивления изоляции) |
М11021 |
2500 В |
|
З-д "Мегомметр", г. Умань |
|
|
М 4100/5 |
1000 МОм |
±1% |
|||
|
26. Мегаомметр (контроль сопротивления заземления) |
М 1103 |
|
|
Экспериментальный з-д средств безопасности (г. Кемерово) |
|
|
М 416 |
|
|
|||
|
М 416/1 |
|
|
|||
|
М 4124 |
10 Ом |
2,5% |
|||
|
ИСЗ-1 |
0-50 Ом |
±4% |
|||
|
27. Индикаторы давления |
ИД13 |
60 МПа |
|
ИГД им. А.А.Скочинского (г. Люберцы) |
|
|
28. Манометры показывающие |
ОБМГН-160 |
0-40 МПа |
|
З-д "Манометр"( г. Москва) |
|
|
0-60 МПа |
|||||
|
29. Индикатор часового типа |
ИЧ10МН |
0-10 мм |
±0,01 мм |
|
|
|
30. Часы |
Наручные |
|
|
|
|
|
31. Секундомер |
Агат |
60 сек |
2 класс |
|
|
|
Инструменты |
|||||
|
1. Ключи гаечные двухсторонние |
|
Зев 3,2 ´ 4- 75 ´ 80 |
|
|
|
|
2. Ключи торцовые |
|
До 36 мм |
|
|
|
|
3. Ключи гаечные разводные |
|
Зев 12-46 мм |
|
|
|
|
4. Молоток слесарный |
|
Масса 0,2-0,4 кг |
|
|
|
|
5. Плоскогубцы комбинированные и простые |
|
Ширина губок 8-12 мм |
|
|
|
|
6. Отвертки слесарно-монтажные |
|
Комплект |
|
|
|
|
7. Зубила слесарные |
|
Ширина резца 5-20 мм |
|
|
|
|
8. Напильники слесарные |
|
Комплект |
|
|
|
|
9. Дрель ручная |
2Др-00 |
Диаметр . до 8 мм |
|
|
|
Примечание. В пунктах 17, 22 и 31 в графе «погрешность» указан класс прибора.
Приложение 4
|
Согласовано |
Утверждаю |
|
|
|
|
Начальник ______________________ГТО |
Руководитель экспертной |
|
Госгортехнадзора России |
организации |
|
____________________________________ |
_____________________________________ |
|
"___"____________ 2003 г. |
"___"____________ 2003 г. |
План корректирующих мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации ОМК
|
________________________________________________________________________________________________ |
|
________________________________________________________________________________________________ |
|
Заказчик ________________________________________________________________________________________ |
|
Индекс, город ___________________________________________________________________________________ |
|
Улица __________________________________________________________________________________________ |
|
Дата экспертизы _________________________________________________________________________________ |
|
|
|
№ п/п |
Мероприятие |
Согласованный срок |
Подпись эксперта (ведущего эксперта), подтверждающая выполнение |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Представитель заказчика подтверждает своей подписью, что согласованные мероприятия будут выполнены, а в экспертную организацию будет направлено письменное сообщение о производственных изменениях.
________________________
( место, дата)
Ведущий эксперт (эксперт) Заказчик
__________________________ ______________________
"____" ______________ 2003 г. "___"______________ 2003 г.
Дополнительная информация
При разработке Методических указаний по проведению экспертизы промышленной безопасности очистных механизированных комплексов использованы документы и литература, которые могут быть рекомендованы экспертным организациям в качестве дополнительных источников методической информации при проведении экспертизы ОМК:
1. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97 № 116-ФЗ.
2. Постановление Правительства Российской Федерации от 28.03.01 № 241 «О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации».
3. ПБ 03-246-98. Правила проведения экспертизы промышленной безопасности.
4. РД 05-432-02. Положение о проведении экспертизы промышленной безопасности в угольной промышленности.
5. РД 03-484-02. Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах.
6. ПБ 03-517-02. Общие правила промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов.
7. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.
8. ГОСТ 15467-79*. Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения.
9. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения
10. Альбом типовых технологических карт по техническому обслуживанию и текущему ремонту очистного и проходческого оборудования шахт. Ч. I. Очистные узкозахватные комбайны для пологих пластов, струговые установки отрывного и скользящего типов, установки орошения и предохранительные лебедки. Утвержден МУП СССР 29.07.86, ИГД им. А.А. Скочинского, ШахтНИУИ, КарПТИ, 1987.-317 с.
11. Альбом типовых технологических карт по техническому обслуживанию и текущему ремонту очистного и проходческого оборудования шахт. Ч. И. Механизированные крепи для пологих пластов, станции насосные.
12. Альбом типовых технологических карт по техническому обслуживанию и текущему ремонту очистного и проходческого оборудования шахт. Ч. III. Скребковые конвейеры, перегружатели, ленточные конвейеры. Утвержден МУП СССР 29.07.86, ИГД им. А.А. Скочинского, ПНИУИ, ПечорНИИпроект, 1987. - 176 с.
13. ГОСТ 12969-67*. Таблички для машин и приборов. Технические требования.
14. РД 10-197-98. Инструкция по оценке технического состояния болтовых и заклепочных соединений грузоподъемных кранов.
15. РД 34.10.130-96. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. Утверждена Минтопэнерго РФ 15.08.96.
16. EN 970. Неразрушаюший контроль сварных швов, выполненных плавлением. Визуальный контроль.
17. РД 05-94-95. Правила безопасности в угольных шахтах*.
__________________
* В настоящее время действуют Правила безопасности в угольных шахтах (ПВ 05-618-03), утвержденные постановлением Госгортехнадзора России от 05.06.03 № 50, зарегистрированным Минюстом России 19.06.03 г., регистрационный № 4737. (Примеч. изд.)
18. РД 12.44.052-83. Временные критерии предельных состояний серийных, очистных и проходческих комбайнов, скребковых конвейеров, струговых установок погрузочных машин.
19. ИСО 2373. Механическая вибрация вращающихся электрических машин с высотой вала 80-400 мм. Измерение и оценка интенсивности вибрации.
20 ГОСТ 20815-93 (МЭК 34-14-82). Машины электрические вращающиеся. Механическая вибрация некоторых видов машин с высотой оси вращения 56 мм и более. Измерение, оценка и допустимые значения.
21. ГОСТ 12503-75*. Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования.
22. Морозов В.И., Чумичев A.M. Ультразвуковая дефектоскопия деталей при капитальном ремонте горно-шахтного оборудования. - М.: ЦНИЭИуголь, 1975. - 20 с.
23. ГОСТ 27518-87. Диагностирование изделий. Общие требования.
24. Диагностирование забойного оборудования/ А.А. Бойцов, И.А. Левитес, Л.Л. Лейко, СВ. Шумейко. - Киев: Техника, 1984. - 157 с.
25. Солод Г.И., Русихин В.К, Логвинов Г.Н. Техническая диагностика горных машин. - М.: ЦНИЭИуголь, 1980. - 46 с.
26. Морозов В.И. Диагностирование горного оборудования. - М.:ЦПНТГО, 1987.-50 с.
27. Инструкция по осмотру и ревизии рудничного, взрывобезопасного электрооборудования/Правила безопасности в угольных шахтах. - Кн. 2. - 1996. - 348 с.
28. Инструкция по устройству, осмотру и измерению шахтных заземлений / Правила безопасности в угольных шахтах. - Кн. 2. - 1996. - 348 с.
29. ГОСТ 28298-89. Заземление шахтного электрооборудования. Технические требования и методы контроля.
30. Правила эксплуатации электроустановок потребителей. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1994.
31. ГОСТ 17108-86*. Гидропривод объемный и смазочные системы. Методы измерения параметров.
32. ГОСТ 28988-91. Гидроприводы объемные, пневмоприводы и смазочные системы. Вибрационные характеристики, испытания на виброустойчивость и вибропрочность.
33. Пономаренко Ю.Ф. Насосы и насосные станции механизированных крепей. - М.: Недра, 1983. - 181 с.
34. ГОСТ 24054-80*. Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность. Общие требования.
35. Инструкция по контролю несущей способности механизированной крепи с помощью индикаторов давления ИДК. ИГД им. А.А. Скочинского, 1981. - 9 с.
36. Методика определения герметичности гидростоек механизированных крепей в шахтных условиях. - Новокузнецк: Южкузбассуголь, 1977. - 25 с.
37. Методические указания по контролю гидростоек механизированных крепей в очистном забое. - Л.: ВНИМИ, 1985. — 34 с.
38. Инструкция по маркировке секций механизированных крепей. Утверждена МУП СССР № Д-217 от 18.10.87.
39. Руководство по борьбе с пылью и пылевзрывозащите на угольных и сланцевых шахтах. Согласовано с Госгортехнадзором СССР 25.04.90.
40. Гимелъштейн Л.Я. Техническое обслуживание и ремонт подземного оборудования. - М.: Недра, 1984. - 221 с.
41. Кожухов Л.Ф., Александров Б.А., Журавлев Р.П. Оценка технического состояния гидростоек механизированных крепей при их опытной эксплуатации. Сб. КузНИУИ: «Совершенствование механизации процессов отработки угольных пластов Кузбасса», Прокопьевск, 1987. - С. 80-86.
42. РД 03-298-99. Положение о порядке утверждения заключений экспертизы промышленной безопасности.
43. РД 05-447-02. Положение о порядке изменений конструкций отдельных экземпляров оборудования, используемого на угольных и сланцевых шахтах.
44. ГОСТ 12.1.003-83*. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.
45. ГОСТ 12.1.012-90. ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования.
46. ГОСТ 12.1.005-88*. ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
47. РД 12.23.102-85. Машины горные. Методика установления значений шумовых и вибрационных характеристик.
48. СанПиН 2.2.3.570-96. Гигиенические требования к предприятиям угольной промышленности и организации работ.
49. ГОСТ 20815-93 (МЭК 34-14-82). Машины электрические вращающиеся. Механическая вибрация некоторых видов машин с высотой оси вращения 56 мм и более. Измерение, оценка и допустимые значения.
50. ГОСТ ИСО 10816-1-97. Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования.
51. ГОСТ ИСО 10817-1-99. Вибрация. Системы измерений вращающихся валов.
52. Техническая экспертиза оборудования механизированных крепей / В.И. Демидов, Р.П. Журавлев, Л.Ф. Кожухов, В.И. Храмцов // Безопасность труда в промышленности. - 2002. - № 1. - С. 19-20.
53. ГОСТ 2.601-95*. ЕСКД. Эксплуатационные документы.
содержание