ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
	НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ российской ФЕДЕРАЦИИ	ГОСТ Р ИСО 3506-1- 2009

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ
ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОРРОЗИОННО-СТОЙКОЙ
НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ

Часть 1

Болты, винты и шпильки

ISO 3506-1:1997
Mechanical properties of corrosion-resistant stainless steel fasteners
Part 1: Bolts, screws and studs
(IDT)

Москва

Стандартинформ

2010

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) на основе собственного аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 229 «Крепежные изделия»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 декабря 2009 г. № 695-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 3506-1:1997 «Механические свойства крепежных изделий из коррозионно-стойкой нержавеющей стали. Часть 1. Болты, винты и шпильки» (ISO 3506-1:1997 «Mechanical properties of corrosion-resistant stainless steel fasteners - Parti: Bolts, screws and studs»)

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Обозначения, маркировка и обработка

3.1 Обозначения

3.2 Маркировка

3.3 Завершающая обработка

4 Химический состав

5 Механические свойства

6 Методы испытаний

6.1 Программа испытаний

6.2 Методы испытаний

Приложение А (обязательное) Наружная резьба. Определение площади расчетного сечения болта

Приложение В (справочное) Описание классов и марок нержавеющих сталей

Приложение С (справочное) Химический состав нержавеющих сталей (выдержки из ИСО 683-13:1986)

Приложение D (справочное) Нержавеющие стали для холодной высадки и штамповки (выдержки из ИСО 4954:1993)

Приложение Е (справочное) Аустенитные нержавеющие стали с особой стойкостью к хлоридам, вызывающим коррозионные напряжения (выдержки из ЕН 10088-1:1995)

Приложение F (справочное) Механические свойства при повышенных температурах, применение при низких температурах

Приложение G (справочное) Температурно-временная диаграмма межкристаллитной коррозии в аустенитной нержавеющей стали марки А2

Приложение Н (справочное) Магнитные свойства аустенитных нержавеющих сталей

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов ссылочным национальным стандартам Российской Федерации и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам

Библиография

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ КОРРОЗИОННО-СТОЙКОЙ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ

Часть 1

Болты, винты и шпильки

Mechanical properties of corrosion-resistant stainless steel fasteners.
Parti. Bolts, screws and studs

Дата введения - 2011-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает механические свойства болтов, винтов и шпилек, изготовленных из аустенитных, мартенситных и ферритных коррозионно-стойких нержавеющих сталей при испытании в условиях с температурой окружающей среды от 15°С до 25°С. Механические свойства изменяются при повышении или понижении температуры.

Стандарт распространяется на болты, винты и шпильки:

- с номинальным диаметром резьбы d до 39 мм включительно;

- с треугольной метрической резьбой, с диаметром и шагом по ИСО 68-1, ИСО 261 и ИСО 262;

- любой конструкции.

Настоящий стандарт не распространяется на болты, винты и шпильки со специальными свойствами, такими как свариваемость.

Настоящий стандарт не устанавливает требования к коррозионной стойкости или стойкости к окислению в особых условиях окружающей среды. Часть информации о материалах, для особых условий окружающей среды, приведена в приложении Е. Определения коррозии и коррозионной стойкости - по ИСО 8044.

Настоящий стандарт устанавливает классификацию по классам прочности крепежных изделий из коррозионно-стойкой нержавеющей стали. Некоторые из этих сталей допускается применять при низких температурах до минус 200°С, другие - при высоких температурах среды до 800°С. Информация о влиянии температуры на механические свойства приведена в приложении F.

Коррозионная стойкость, окисляемость и механические свойства при повышенных и пониженных температурах должны быть согласованы между изготовителем и потребителем в каждом конкретном случае. Изменение риска межкристаллитной коррозии при повышении температуры в зависимости от содержания углерода показано в приложении G.

Все крепежные изделия из аустенитных нержавеющих сталей при нормальных условиях - немагнитные; после холодного деформирования могут проявиться магнитные свойства (см. приложение Н).

2 Нормативные ссылки

Следующие ниже нормативные стандарты содержат положения, которые посредством ссылок в данном тексте составляют положения настоящего стандарта. Для нормативных стандартов с указанием даты публикации, на которые имеются ссылки, не распространяется действие последующих изменений или пересмотров этих стандартов.

ИСО 68-1 Резьбы ИСО винтовые общего назначения. Основной профиль. Часть 1. Метрические винтовые резьбы (ISO 68-1, ISO general purpose screw threads - Basic profile - Part 1: Metric screw threads)

ИСО 261 Резьбы метрические ИСО общего назначения. Общий вид (ISO 261, ISO general purpose metric screw threads - General plan)

ИСО 262 Резьбы ИСО метрические общего назначения. Выбранные размеры для винтов, болтов и гаек (ISO 262, ISO general purpose metric screw threads - Selected sizes for screws, bolts and nuts)

ИСО 724:1993 Резьбы метрические ИСО общего назначения. Основные размеры (ISO 724, ISO general purpose metric screw threads - Basic dimensions)

ИСО 898-1:1999 Механические свойства крепежных изделий из углеродистой и легированной стали. Часть 1. Болты, винты и шпильки (ISO 898-1:1999, Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel - Part 1: Bolts, screws and studs)

ИСО 3651-1 Стали нержавеющие. Определение стойкости к межкристаллитной коррозии. Часть 1. Аустенитные и ферритно-аустенитные (дуплекс) нержавеющие стали. Коррозионное испытание в азотной кислоте посредством измерения потери массы (метод Хью) (ISO 3651-1, Determination of resistance to intergranular corrosion stainless steels - Part 1: Austenitic and ferritic-austenitic (duplex) stainless steels - Corrosion test in nitric acid medium by measurement of loss in mass (Huey test)

ИСО 3651-2 Стали нержавеющие. Определение стойкости к межкристаллитной коррозии. Часть 2. Ферритные, аустенитные и ферритно-аустенитные (дуплекс) нержавеющие стали. Коррозионное испытание в среде, содержащей серную кислоту (ISO 3651-2, Determination of resistance to intergranular corrosion steels - Part 2: Ferrictic, austenitic and ferritic-austenitic (duplex) stainless steels - Corrosion test in media containing sulfuric acid)

ИСО 6506:1981 Материалы металлические. Испытание на твердость. Определение твердости по Бринеллю (ISO 6506:1981, Metallic materials - Hardness test - Brinell test)

ИСО 6507-1:1997 Материалы металлические. Испытание на твердость по Виккерсу. Часть 1. Метод испытаний (ISO 6507-1:1997, Metallic materials - Hardness test - Vickers test - Part 1: Test method)

ИСО 6508:1986 Материалы металлические. Испытание на твердость. Определение твердости по Роквеллу (шкалы А, В, С, D, E, F, G, Н, К) (ISO 6508:1986, Metallic materials - Hardness test - Rockwell test (scales A - B - C - D - E - F - G - H - K)

ИСО 6892 Материалы металлические. Испытание на растяжение (ISO 6892 Metallic materials - Tensile testing at ambient temperature)

ИСО 8044 Коррозия металлов и сплавов. Общие термины и определения (ISO 8044, Corrosion of metals and alloys - Basic terms and definitions)

3 Обозначения, маркировка и обработка

3.1 Обозначения

Система обозначений марок нержавеющей стали и классов прочности болтов, винтов и шпилек приведена на рисунке 1. Обозначение материала состоит из двух частей, разделенных дефисом. Первая часть обозначает марку стали, вторая часть - класс прочности.

Обозначение марки стали (первая часть) состоит из буквы:

А - аустенитная сталь;

С - мартенситная сталь;

F - ферритная сталь, которая обозначает класс стали, и цифры, которая обозначает диапазон предельных значений химического состава этого класса стали.

Обозначение класса прочности (вторая часть) состоит из двух цифр, которые обозначают 0,1 минимального предела прочности на разрыв.

Примеры обозначения:

1 - аустенитной нержавеющей стали, холоднодеформированной, с пределом прочности на разрыв не менее 700 Н/мм² (700 МПа) - А2-70.

2 - мартенситной стали, закаленной и отпущенной, с пределом прочности на разрыв не менее 700 Н/мм² (700 МПа) - С4-70.

¹⁾Классы стали, классифицированные по рисунку 1, описаны в приложении В и определены химическим составом по таблице 2.

²⁾Нержавеющие стали с содержанием углерода не более 0,03 % могут быть дополнительно промаркированы буквой L.

Пример - A4L-80

Рисунок 1 - Система обозначений марок нержавеющей стали и классов прочности болтов, винтов и шпилек

3.2 Маркировка

Крепежные изделия, удовлетворяющие всем требованиям настоящего стандарта, маркируют и(или) обозначают в соответствии с 3.1.

3.2.1 Болты и винты

Все болты и винты с шестигранной головкой и винты с внутренним шестигранником в головке, номинальным диаметром резьбы d ≥ 5 мм должны иметь четкую маркировку в соответствии с 3.1, рисунками 1 и 2. Маркировка обязательна и должна включать в себя марку стали и класс прочности, а также товарный знак изготовителя. Другие типы болтов и винтов следует маркировать аналогично, где это возможно, и только на головке. Допускается наносить дополнительную маркировку, если она не вызывает путаницу.

3.2.2 Шпильки

Шпильки номинальным диаметром резьбы d ≥ 6 мм должны иметь маркировку в соответствии с 3.1, рисунками 1 и 2. Маркировку выполняют на гладкой части шпильки, и она должна включать в себя товарный знак изготовителя, марку стали и класс прочности. Если маркировка на гладкой части невозможна, то допускается маркировка марки стали только на гаечном конце шпильки (см. рисунок 2).

¹⁾Знак изготовителя.

²⁾Марка стали.

³⁾Класс прочности.

Маркировка болтов и винтов с шестигранной головкой

Маркировка винтов с внутренним шестигранником в головке (варианты маркировки)

Маркировка шпилек

Примечание - Маркировка левой резьбы - по ИСО 898-1

Рисунок 2 - Маркировка болтов, винтов и шпилек

3.2.3 Упаковка

На всех упаковках любых размеров должна быть маркировка с указанием обозначения изделия и товарного знака изготовителя.

3.3 Завершающая обработка

Если не указано иное, крепежные изделия в соответствии с настоящим стандартом поставляют чистыми без дополнительной обработки. Для достижения максимальной коррозионной стойкости рекомендуется пассивация.

4 Химический состав

Химический состав нержавеющих сталей для крепежных изделий согласно настоящему стандарту приведен в таблице 1.

Выбор химического состава в установленных для марки стали пределах - на усмотрение изготовителя, если химический состав не согласован между изготовителем и потребителем.

В случаях возникновения риска межкристаллитной коррозии рекомендуется проведение испытаний по ИСО 3651-1 или ИСО 3651-2. В таких случаях рекомендуется применять стабилизированные нержавеющие стали A3 и А5 или нержавеющие стали А2 и А4 с содержанием углерода не более 0,03 %.

Таблица 1 - Марки нержавеющей стали. Химический состав

Класс стали	Марка	Химический состав, %¹⁾									Сноска
Класс стали	Марка	С	Si	Мn	Р	S	Сr	Mo	Ni	Сu	Сноска
Аустенитные	А1	0,12	1	6,5	0,2	0,15-0,35	16-19	0,7	5-10	1,75-2,25	^{2), 3), 4)}
	А2	0,1	1	2	0,05	0,03	15-20	-⁵⁾	8-19	4	^{7), 8)}
	A3	0,08	1	2	0,045	0,03	17-19	-⁵⁾	9-12	1	⁹⁾
	А4	0,08	1	2	0,045	0,03	16-18,5	2-3	10-15	1	^{8), 10)}
	А5	0,08	1	2	0,045	0,03	16-18,5	2-3	10,5-14	1	^{9), 10)}
Мартенситные	С1	0,09-0,15	1	1	0,05	0,03	11,5-14	-	1	-	¹⁰⁾
	С3	0,17-0,25	1	1	0,04	0,03	16-18	-	1,5-2,5	-
	С4	0,08-0,15	1	1,5	0,06	0,15-0,35	12-14	0,6	1	-	^{2), 10)}
Ферритные	F1	0,12	1	1	0,04	0,03	15-18	-⁶⁾	1	-	^{11), 12)}
¹⁾Приведены максимальные значения, если не указано иное. ²⁾Сера может быть заменена селеном. ³⁾Если содержание никеля менее 8 %, то содержание марганца должно быть не менее 5 %. ⁴⁾При содержании никеля более 8 % нижний предел содержания меди не применяется. ⁵⁾Молибден может присутствовать по решению изготовителя стали. В случае если содержание молибдена влияет на условия применения стали, его содержание должно быть согласовано между изготовителем и потребителем стали. ⁶⁾Молибден может присутствовать по решению изготовителя стали. ⁷⁾Если содержание хрома менее 17 %, содержание никеля должно быть не менее 12 %. ⁸⁾Для аустенитных сталей с минимальным содержанием углерода 0,03 % содержание азота не должно превышать 0,22 %. ⁹⁾Для стабилизации содержание титана должно быть не менее 5 × % С, но не более 0,8 %, или содержание ниобия и (или) тантала - не менее 10 × % С, но не более 1,0 %. ¹⁰⁾По решению изготовителя стали содержание углерода может быть выше для достижения особых механических свойств, но не должно превышать 0,12 %. ¹¹⁾Допускается содержание титана не менее 5 × % С, но не более 0,8 %. ¹²⁾Допускается содержание ниобия и (или) тантала не менее 10 × % С, но не более 1,0 %.
Примечания 1 Описание указанных марок нержавеющих сталей с учетом их свойств и области применения приведены в приложении В. 2 Примеры нержавеющих сталей по ИСО 683-13 и ИСО 4954 приведены в приложениях С и D соответственно. 3 Некоторые материалы для специального применения описаны в приложении Е.

5 Механические свойства

Механические свойства болтов, винтов и шпилек должны соответствовать указанным в таблицах 2, 3 или 4.

Для болтов и винтов из мартенситной стали прочность на разрыв при испытании на косой шайбе не должна быть меньше минимальных значений предела прочности на разрыв, приведенных в таблице 3.

Указанные в данном разделе требования по механическим свойствам следует выполнять при испытаниях в соответствии с программой испытаний, указанной в разделе 6.

Таблица 2 - Механические свойства болтов, винтов и шпилек из аустенитных сталей

Класс стали	Марка	Класс прочности	Ряд диаметров резьбы	Предел прочности на разрыв R_m¹⁾, Н/мм², не менее	Условный предел текучести R_p₀₂¹⁾, Н/мм², не менее	Удлинение после разрыва А²⁾, мм, не менее
Аустенитные	А1, А2 А3, А4 А5	50	≤ М39	500	210	0,6 d
		70	≤ М24³⁾	700	450	0,4 d
		80	≤ М39³⁾	800	600	0,3 d
¹⁾Напряжения растяжения рассчитывают по площади расчетного сечения болта (см. приложение А). ²⁾Определяют в соответствии с 6.2.4 сравнением фактической длины винта до испытания и составленных после испытания частей, d - номинальный диаметр резьбы. ³⁾Для крепежных изделий с номинальным диаметром резьбы d более 24 мм механические свойства согласовываются между потребителем и изготовителем, а обозначения марки и класса прочности - в соответствии с данной таблицей.

Таблица 3 - Механические свойства болтов, винтов и шпилек из мартенситных и ферритных сталей

Класс стали	Марка	Класс прочности	Предел прочности на разрыв R_m¹⁾, Н/мм², не менее	Условный предел текучести R_p_0,2¹⁾, Н/мм², не менее	Удлинение после разрыва А²⁾, мм, не менее	Твердость
Класс стали	Марка	Класс прочности	Предел прочности на разрыв R_m¹⁾, Н/мм², не менее	Условный предел текучести R_p_0,2¹⁾, Н/мм², не менее	Удлинение после разрыва А²⁾, мм, не менее	HB	HRC	HV
Мартенситные	С1	50	500	250	0,2 d	147-209	-	155-220
		70	700	410	0,2 d	209-314	20-34	220-330
		110³⁾	1100	820	0,2 d	-	36-45	350-440
	С3	80	800	640	0,2 d	228-323	21-35	240-340
	С4	50	500	250	0,2 d	147-209	-	155-220
	С4	70	700	410	0,2 d	209-314	20-34	220-330
Ферритные	F⁴⁾	45	450	250	0,2 d	128-209	-	135-220
Ферритные	F⁴⁾	60	600	410	0,2 d	171-271	-	180-285
¹⁾Напряжения растяжения рассчитывают по площади расчетного сечения болта (см. приложение А). ²⁾Определяют в соответствии с 6.2.4 сравнением фактической длины винта до испытания и составленных после испытания частей, d - номинальный диаметр резьбы. ³⁾Закалка и отпуск при минимальной температуре отпуска 275°С. ⁴⁾Номинальный диаметр резьбы d не более 24 мм.

Таблица 4 - Минимальный разрушающий крутящий момент M_B,_min для болтов и винтов М 1,6 до М 16 (с крупным шагом резьбы) из аустенитных марок сталей

Резьба	Минимальный разрушающий крутящий момент M_B,_min, Н·м
	Класс прочности
	50	70	80
М 1,6	0,15	0,2	0,24
М 2	0,3	0,4	0,48
М 2,5	0,6	0,9	0,96
М 3	1,1	1,6	1,8
М 4	2,7	3,8	4,3
М 5	5,5	7,8	8,8
М 6	9,3	13	15
М 8	23	32	37
М 10	46	65	74
М 12	80	110	130
М 16	210	290	330

Минимальный разрушающий момент кручения для крепежных изделий из мартенситных и ферритных сталей согласовывается между изготовителем и потребителем.

6 Методы испытаний

6.1 Программа испытаний

Испытания проводят в зависимости от марки материала и длины болта или шпильки, как указано в таблице 5.

Таблица 5 - Программа испытаний

Марка	Предел прочности на разрыв¹⁾	Разрушающий крутящий момент²⁾	Условный предел текучести R_p_0,2¹⁾	Удлинение после разрыва¹⁾	Твердость	Прочность на косой шайбе
А1	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d³⁾	-	-
А2	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d³⁾	-	-
A3	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d³⁾	-	-
А4	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d³⁾	-	-
А5	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d³⁾	-	-
С1	l ≥ 2,5 d³⁾	-	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d³⁾	Требуемая	l_s ≥ 2 d
С3	l ≥ 2,5 d³⁾	-	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d³⁾	Требуемая	l_s ≥ 2 d
С4	l ≥ 2,5 d³⁾	-	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d³⁾	Требуемая	l_s ≥ 2 d
F1	l ≥ 2,5 d³⁾	-	l ≥ 2,5 d³⁾	l ≥ 2,5 d³⁾	Требуемая	-
l - длина болта. d - номинальный диаметр резьбы. l_s - гладкая часть стержня. ¹⁾Для всех размеров не менее М 5. ²⁾Для размеров менее М 5 испытания проводят для всех длин. ³⁾Для шпилек требуется, чтобы l ≥ 3,5 d.

6.2 Методы испытаний

6.2.1 Общие требования

Погрешность всех измерений размеров должна быть не более ±0,05 мм.

Все испытания на разрыв и растяжение следует проводить на испытательных машинах, оборудованных самоцентрирующимися зажимами, чтобы исключить изгибающие нагрузки (см. рисунок 3). Нижний держатель должен быть закален и иметь резьбу для проведения испытаний по 6.2.2 - 6.2.4. Твердость нижнего держателя должна быть не менее 45 HRC. Допуск на внутреннюю резьбу - 5H6G.

6.2.2 Предел прочности на разрыв R_m

Определение предела прочности на разрыв проводят на крепежных изделиях длиной, равной 2,5 номинального диаметра резьбы (2,5 d) или больше, в соответствии с ИСО 6892 и ИСО 898-1.

Длина свободной резьбы, находящейся под нагрузкой, должна быть не менее номинального диаметра резьбы d.

Разрушение должно происходить между опорной поверхностью головки винта и верхней плоскостью держателя.

Полученное значение для R_m должно соответствовать значениям, указанным в таблицах 2 и 3.

6.2.3 Условный предел текучести R_p_0,₂

Условный предел текучести определяют на готовых болтах и винтах. Эти испытания проводят только для крепежных изделий длиной, равной 2,5 d и больше.

Испытание проводят путем измерения удлинения болта или винта при осевой растягивающей нагрузке (см. рисунок 3).

Испытуемая деталь должна ввинчиваться в закаленный держатель с резьбой на глубину одного диаметра d (см. рисунок 3).

Диаграмма зависимости удлинения болта от нагрузки приведена на рисунке 4.


Рисунок 3 - Тензометр, установленный на болт в самоцентрирующихся зажимах	Рисунок 4 - Диаграмма зависимости нагрузки и удлинения для определения условного предела текучести R_p_0,2

Растягиваемую длину болта, по которой рассчитывают R_p_0,2, определяют расстоянием L₃ между нижним торцом головки и держателем с резьбой (см. рисунок 3 и примечание 2 к таблицам 2 и 3). Значение, равное 0,2 % длины L₃, наносят на горизонтальную ось ОР диаграммы зависимости удлинения от нагрузки и то же значение наносят по горизонтали на участке прямой QR. Линией PR параллельно участку упругой деформации определяем точку пересечения с кривой S, которая соответствует нагрузке в точке Т вертикальной оси. Нагрузка, поделенная на площадь поперечного болта, обозначает условный предел текучести R_p_0,₂.

Удлинение происходит между опорной поверхностью головки болта и концом держателя.

6.2.4 Удлинение при разрыве А

Удлинение при разрыве определяют на крепежных изделиях длиной, равной 2,5 d или больше.

Длину винта L₁ следует измерять перед испытанием (см. рисунок 5). Затем испытуемую деталь ввинчивают в держатель с резьбой на глубину одного диаметра d (см. рисунок 3).

После разрушения детали ее части должны быть составлены вместе для повторного измерения длины L₂ (см. рисунок 5).

Удлинение после разрушения А, мм, вычисляют по формуле

A = L₂ - L₁

Полученное значение удлинения А должно быть больше значений, указанных в таблицаx 2 и 3.

При испытании на выточенных образцах значения удлинения следует оговаривать дополнительно.

Рисунок 5 - Определение удлинения при разрыве А (см. 6.2.4)

6.2.5 Разрушающий крутящий момент М_в

Разрушающий крутящий момент определяют в специальном устройстве, изображенном на рисунке 6. Устройство для определения крутящего момента должно иметь точность как минимум 7 % минимального значения, указанного в таблице 4.

Резьба винта должна быть зажата на длину одного диаметра в разъемной матрице с глухим отверстием так, чтобы минимум два полных витка резьбы находились над зажимным устройством.

Крутящий момент следует прикладывать к винту до появления разрушения. Винт должен выдерживать без разрушения минимальный крутящий момент, указанный в таблице 4.

1 - разъемный зажим; 2 - глухое отверстие

Рисунок 6 - Устройство для определения разрушающего крутящего момента М_в (6.2.5)

6.2.6 Испытание на разрыв на косой шайбе болтов и винтов из мартенситных сталей

Испытание проводят по ИСО 898-1, размеры шайбы приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Размеры косой шайбы

Номинальный диаметр резьбы болта или винта d, мм	a
Номинальный диаметр резьбы болта или винта d, мм	Болты и винты с длиной гладкой части стержня l_s ≥ 2 d	Болты и винты с резьбой до головки или длиной гладкой части стержня l_s < 2 d
d ≤ 20	10° ± 30'	6° ± 30'
20 < d ≤ 39	6° ± 30'	4° ± 30'

6.2.7 Испытание на твердость НВ, HRC или HV

Испытание на твердость проводят по ИСО 6506 (НВ), ИСО 6508 (HRC) или ИСО 6507-1 (HV). В спорных случаях решающим условием для приемки является испытание на твердость по Виккерсу (HV). Испытание на твердость следует проводить на конце болта, на половине радиуса между центром и поверхностью резьбы. В спорных случаях эту зону выбирают на расстоянии 1 d от конца болта.

Значения твердости должны быть в пределах, указанных в таблице 3.

Приложение А
(обязательное)

Наружная резьба. Определение площади расчетного сечения болта

Площадь расчетного сечения A_s вычисляют по формуле

где

d₂⁹⁾ - номинальный средний диаметр резьбы;

d₃ - внутренний диаметр резьбы, вычисляемый по формуле d₃ = d₁ - Н/6 (d₁ - номинальный базовый внутренний диаметр резьбы, H - высота исходного треугольника резьбы).

Таблица А.1 - Номинальная площадь расчетного сечения для крупной и мелкой резьбы

С крупным шагом резьбы d	Номинальная площадь расчетного сечения A_s_,_nom, мм²	С мелким шагом резьбы d × P¹⁾	Номинальная площадь расчетного сечения A_s_,_nom, мм²
М 1,6	1,27	М 8 × 1	39,2
М 2	2,07	М 10 × 1	64,5
М 2,5	3,39	М 10 × 1,25	61,2
М 3	5,03	М 12 × 1,25	92,1
М 4	8,78	М 12 × 1,5	88,1
М 5	14,2	М 14 × 1,5	125
М 6	20,1	М 16 × 1,5	167
М 8	36,6	М 18 × 1,5	216
М 10	58	М 20 × 1,5	272
М 12	84,3	М 22 × 1,5	333
М 14	115	М24 × 2	384
М 16	157	М 27 × 2	496
М 18	192	М 30 × 2	621
М 20	245	М 33 × 2	761
М 22	303	М 36 × 3	865
М 24	353	М 39 × 3	1030
М 27	459
М 30	561
М 33	694
М 36	817
М 39	976
¹⁾Р - шаг мелкой резьбы.

⁹⁾См. ИСO 724.

Приложение В
(справочное)

Описание классов и марок нержавеющих сталей

В.1 Общее описание

В ИСО 3506-2, ИСО 3506-3 и настоящем стандарте описаны стали марок от А1 до А5, от С1 до С4 и F1, входящие в состав следующих классов сталей:

аустенитная сталь от А1 до А5;

мартенситная сталь от С1 до С4;

ферритная сталь F1.

В данном приложении описаны характеристики перечисленных классов и марок сталей.

Также в данном приложении приведена информация о нестандартизированном классе сталей FA, имеющем ферритно-аустенитную структуру.

В.2 Стали класса А (с аустенитной структурой)

В ИСО 3506-2, ИСО 3506-3 и настоящем стандарте описаны пять основных марок аустенитных сталей - от А1 до А5. Стали этих марок не могут подвергаться закалке и обычно немагнитные. Для повышения износостойкости в стали марок от А1 до А5 может быть добавлена медь, как указано в таблице 1.

Для нестабилизированных сталей марок А2 и А4 применимо следующее.

Так как оксид хрома повышает коррозионную стойкость стали, для нестабилизированных сталей имеет большое значение низкое содержание углерода. Из-за высокой притягиваемости хрома и углерода вместо оксида хрома получается карбид хрома, особенно при повышенных температурах (см. приложение G).

Для стабилизированных сталей марок A3 и А5 применимо следующее.

Элементы Ti, Nb или Та воздействуют на углерод, позволяют оксиду хрома проявить свои свойства в полной мере.

Для применения в открытом море или похожих условиях требуются стали с содержанием примерно 20 % хрома и никеля и от 4,5 % до 6,5 % молибдена.

В случае высокой вероятности коррозии должны быть проведены консультации с экспертами.

В.2.1 Стали марки А1

Стали марки А1 разработаны для применения в машиностроении. Из-за высокого содержания серы стали этой марки менее коррозионно-стойкие, чем другие марки сталей этой группы.

В.2.2 Стали марки А2

Стали марки А2 являются наиболее часто применяемыми нержавеющими сталями. Они применяются для кухонного оборудования и аппаратов для химической промышленности. Стали этой марки неприменимы при использовании неокисляющей кислоты и хлоросодержащих соединений, как, например, в морской воде и плавательных бассейнах.

В.2.3 Стали марки A3

Стали марки A3 являются стабилизированными нержавеющими сталями со свойствами сталей марки А2.

В.2.4 Стали марки А4

Стали марки А4 кислотоустойчивые, легированы молибденом и более коррозионно-стойкие. Стали марки А4 наиболее востребованы в бумажной промышленности, так как эта марка разработана для работы с серной кислотой (поэтому данному сорту присвоено название «кислотоустойчивые»), а также в некоторой степени подходят для работы в хлоросодержащей среде. Стали марки А4 также часто применяют в пищевой и кораблестроительной промышленности.

В.2.5 Стали марки А5

Стали марки А5 являются стабилизированными кислотоустойчивыми сталями со свойствами сталей марки А4.

В.3 Стали класса F (с ферритной структурой)

В ИСО 3506-2, ИСО 3506-3 и настоящем стандарте описана одна марка ферритных сталей F1. Стали этого класса обычно не допускается подвергать закалке и не следует подвергать закалке в тех случаях, когда она возможна.

Стали марки F1 - магнитные.

В.3.1 Стали марки F1

Стали марки F1 обычно используют для несложного оборудования, за исключением суперферритов, имеющих очень низкое содержание углерода и азота. Такие стали могут заменять стали марок А2 и A3 и использоваться в среде с высоким содержанием хлора.

В.4 Стали класса С (с мартенситной структурой)

В ИСО 3506-2, ИСО 3506-3 и настоящем стандарте описаны марки мартенситных сталей С1, С3 и С4. Стали этого класса могут закаливаться до очень высокой прочности.

Стали этого класса - магнитные.

В.4.1 Стали марки С1

Стали марки С1 имеют ограниченную коррозионную стойкость. Они применяются в турбинах, насосах и для ножей.

В.4.2 Стали марки С3

Стали марки С3 имеют ограниченную коррозионную стойкость, хотя и лучшую, чем стали марки С1. Они применяются в насосах и клапанах.

В.4.3 Стали марки С4

Стали марки С4 имеют ограниченную коррозионную стойкость. Они применяются в машиностроении, в остальном они схожи со сталями марки С1.

В.5 Стали класса FA (с ферритно-аустенитной структурой)

Стали класса FA не описаны в ИСО 3605-2, ИСО 3605-3 и настоящем стандарте, но, весьма вероятно, будут описаны в будущем.

Стали этого класса называют дуплексными сталями. Первые стали класса FA имели некоторые недоработки, которые были устранены в сталях, разработанных в последнее время. Стали класса FA лучше, чем стали марок А4 и А5, особенно по прочностным характеристикам. Стали класса FA также имеют повышенное сопротивление точечной и изломной коррозии.

Примеры химического состава сталей этого класса приведены в таблице В.1.

Таблица В.1 - Химический состав ферритно-аустенитных сталей

Класс стали	Химический состав, %
Класс стали	С, не более	Si	Мn	Сr	Ni	Mo	N
Ферритно-аустенитные	0,03	1,7	1,5	18,5	5	2,7	0,07
Ферритно-аустенитные	0,03	< 1	< 2	22	5,5	3	0,14

Приложение С
(справочное)

Химический состав нержавеющих сталей (выдержки из ИСО 683-13:1986)

Таблица С.1

Тип стали²⁾	Химический состав, %¹⁾														Обозначение марки крепежных изделий⁴⁾
	С	Si	Mn	P	S	N	Al	Cr	Mo	Nb³⁾	Ni	Se, не менее	Ti	Cu
	С	не более			S	N	Al	Cr	Mo	Nb³⁾	Ni	Se, не менее	Ti	Cu
Ферритные стали
8	0,08 max	1,0	1,0	0,040	0,030 max	-	-	16,0-18,0	-	-	1,0 max	-	-	-	F1
8b	0,07 max	1,0	1,0	0,040	0,030 max	-	-	16,0-18,0	-	-	1,0 max	-	7×%C≤1,1	-	F1
9с	0,08 max	1,0	1,0	0,040	0,030 max	-	-	16,0-18,0	0,90-1,30	-	1,0 max	-	-	-	F1
F1	0,025 max⁵⁾	1,0	1,0	0,040	0,030 max	0,025 max⁵⁾	-	17,0-19,0	1,75-2,50	-⁶⁾	0,60 max	-	-⁶⁾	-	F1
Мартенситные стали
3	0,09-0,15	1,0	1,0	0,040	0,030 max	-	-	11,5-13,5	-	-	1,0 max	-	-		С1
7	0,08-0,15	1,0	1,5	0,060	0,15-0,35	-	-	12,0-14,0	0,60 max⁷⁾	-	1,0 max	-	-	-	С4
4	0,16-0,25	1,0	1,0	0,040	0,030 max	-	-	12,0-14,0	-	-	1,0 max	-	-	-	С1
9а	0,10-0,17	1,0	1,5	0,060	0,15-0,34	-	-	15,5-17,5	0,60 max⁷⁾	-	1,0 max	-	-	-	С3
9b	0,14-0,23	1,0	1,0	0,040	0,030 max	-	-	15,0-17,5	-	-	1,5-2,5	-	-	-	С3
5	0,26-0,35	1,0	1,0	0,040	0,030 max	-	-	12,0-14,0	-	-	1,0 max	-	-	-	С1
Аустенитные стали
10	0,030 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	-	-	17,0-19,0	-	-	9,0-12,0	-			А2⁸⁾
11	0,07 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	-	-	17,0-19,0	-	-	8,0-11,0	-	-	-	А2
15	0,08 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	-	-	17,0-19,0	-	-	9,0-12,0	-	5×%C≤0,8	-	А3⁹⁾
16	0,08 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	-	-	17,0-19,0	-	10×%C≤1,0	9,0-12,0	-	-	-	А3⁹⁾
17	0,12 max	1,0	2,0	0,060	0,15-0,35	-	-	17,0-19,0	-¹⁰⁾	-	8,0-10,0¹¹⁾	-	-	-	А1
13	0,10 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	-	-	17,0-19,0	-	-	11,0-13,0	-	-	-	А2
19	0,030 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	-	-	16,5-18,5	2,0-2,5		11,0-14,0				А4
20	0,07 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	-	-	16,5-18,5	2,0-2,5	-	10,5-13,5	-	-	-	А4
21	0,08 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	-	-	16,5-18,5	2,0-2,5	-	11,0-14,0	-	5×%C≤0,8	-	А5⁹⁾
23	0,08 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	-	-	16,5-18,5	2,0-2,5	10×%C≤1,0	11,0-14,0	-	-	-	А5⁹⁾
Аустенитные стали
19а	0,030 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	-	-	16,5-18,5	2,5-3,0	-	11,5-14,5	-	-	-	A4
20а	0,07 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	-	-	16,5-18,5	2,5-3,0	-	11,0-14,0	-	-	-	A4
10N	0,030 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	0,12-0,22	-	17,0-19,0	-	-	8,5-11,5	-	-	-	A2
19N	0,030 max	1,0	2,0	0,045	0,030 max	0,12-0,22	-	16,5-18,5	2,0-2,5	-	10,5-13,5	-	-	-	A4⁸⁾
19aN	0,030 max	1.0	2,0	0,045	0,030 max	0,12-0,22	-	16,5-18,5	2,5-3,0	-	11,5-14,5	-	-	-	A4⁸⁾
¹⁾Элементы, не указанные в данной таблице, не должны добавляться в сталь без соглашения между изготовителем и потребителем стали, за исключением элементов, предназначенных для завершения плавления. Должны быть приняты все необходимые меры предосторожности, чтобы предотвратить попадание в сталь из отходов и материалов, используемых при производстве, элементов, которые могут повлиять на прочность, механические свойства и применяемость стали. ²⁾Номера типов временные и будут пересмотрены при издании соответствующего стандарта. ³⁾Тантал обозначен как ниобий. ⁴⁾Не по ИСО 683-13. ⁵⁾(С + N) не более 0,040 %. ⁶⁾8×(С + N) ≤ (Nb + Ti) ≤ 0,80 %. ⁷⁾По согласованию, при оформлении заказа, сталь допускается поставлять с содержанием Мо 0,20 %-0,60 %. ⁸⁾Высокая стойкость к межкристаллитной коррозии. ⁹⁾Стабилизированные стали. ¹⁰⁾Изготовитель может добавить молибден до 0,70 %.

Приложение D
(справочное)

Нержавеющие стали для холодной высадки и штамповки (выдержки из ИСО 4954:1993)

Таблица D.1

Тип стали (обозначение)¹⁾			Химический состав²⁾, %									Обозначение марки крепежных изделий³⁾
Номер	Наименование	По ИСО 4954	С	Si	Mn	P	S	Сr	Mo	Ni	Прочие
Номер	Наименование	По ИСО 4954	С	не более				Сr	Mo	Ni	Прочие
	Ферритные стали
71	Х 3 Сr 17 E	-	≤ 0,04	1,00	1,00	0,040	0,030	16,0-18,0		≤ 1,0		F1
72	Х 6 Cr 17 E	D1	≤ 0,08	1,00	1,00	0,040	0,030	16,0-18,0		≤ 1,0		F1
73	Х 6 СrМо 17 1Е	D2	≤ 0,08	1,00	1,00	0,040	0,030	16,0-18,0	0,90-1,30	≤ 1,0		F1
74	Х 6 СrТi 2Е	-	≤ 0,08	1,00	1,00	0,040	0,030	10,5-12,5		≤ 0,50	Ti: 6×% C ≤ 1,0	F1
75	X 6 CrNb 12E	-	≤ 0,08	1,00	1,00	0,040	0,030	10,5-12,5		≤ 0,50	Nb: 6×%C≤1,0	F1
	Мартенситные стали
76	Х 12 Сr 13Е	D10	0,90-0,15	1,00	1,00	0,040	0,030	11,5-13,5		≤ 1,0		С1
77	X 19 CrNi 16 2E	D12	0,14-0,23	1,00	1,00	0,040	0,030	15,0-17,5		1,5-2,5		С3
	Аустенитные стали
78	X 2 CrNi 18 10E	D20	≤ 0,030	1,00	2,00	0,045	0,030	17,0-19,0		9,0-12,0		А2⁴⁾
79	X 5 CrNi 18 9E	D21	≤ 0,07	1,00	2,00	0,045	0,030	17,0-19,0		8,0-11,0		А2
80	X 10 CrNi 18 9E	D22	≤ 0,12	1,00	2,00	0,045	0,030	17,0-19,0		8,0-10,0		А2
81	X 5 CrNi 18 12E	D23	≤ 0,07	1,00	2,00	0,045	0,030	17,0-19,0		11,0-13,0		А2
82	X 6 CrNi 18 16E	D25	≤ 0,08	1,00	2,00	0,045	0,030	15,0-17,0		17,0-19,0		А2
83	X 6 CrNiTi 18 10E	D26	≤ 0,08	1,00	2,00	0,045	0,030	17,0-19,0		9,0-12,0	Ti: 5×%C≤0,80	A3
84	X 5 CrNiMo 17 12 2E	D29	≤ 0,07	1,00	2,00	0,045	0,030	16,5-18,5	2,0-2,5	10,5-13,5		А4
85	X 6 CrNiMoTi 17 12 2E	D30	≤ 0,08	1,00	2,00	0,045	0,30	16,5-18,5	2,0-2,5	11,0-14,0	Ti: 5×%C≤0,80	А5
86	X 2 CrNiMo 17 13 3E	-	≤ 0,030	1,00	2,00	0,045	0,030	16,5-18,5	2,5-3,0	11,5-14,5		А4⁴⁾
87	X 2 CrNiMoN 17 13 3E	-	≤ 0,030	1,00	2,00	0,045	0,030	16,5-18,5	2,5-3,0	11,5-14,5	N: 0,12-0,22	А4⁴⁾
88	X 3 CrNiCu 18 9 3E	D32	≤ 0,04	1,00	2,00	0,045	0,030	17,0-19,0		8,5-10,5	Cu: 3,00-4,00	А2
¹⁾В первой графе приведены последовательные номера. Во второй графе приведены обозначения в соответствии с системой, предложенной Международным техническим комитетом ИСО/ТК 17/ПК 2. В третьей графе приведены устаревшие номера по ИСО 4954 (пересмотрен в 1993 г.). ²⁾Элементы, не указанные в данной таблице, не должны добавляться в сталь без соглашения между изготовителем и потребителем стали, за исключением элементов, предназначенных для завершения плавления. Должны быть приняты все необходимые меры предосторожности, чтобы предотвратить попадание в сталь из отходов и материалов, используемых при производстве, элементов, которые могут повлиять на прочность, механические свойства и применяемость стали. ³⁾Не по ИСО 4954. ⁴⁾Очень высокое сопротивление межкристаллитной коррозии.

Приложение Е
(справочное)

Аустенитные нержавеющие стали с особой стойкостью к хлоридам, вызывающим коррозионные напряжения (выдержки из ЕН 10088-1:1995)

Опасность разрушения болтов, винтов и шпилек под действием хлорной коррозии (например, внутри плавательных бассейнов) может быть уменьшена, если применять материалы, указанные в таблице Е.1.

Таблица Е.1

Аустенитные нержавеющие стали (обозначение/номер материала)	Химический состав, %
	С	Si	Мn	Р	S	N	Сr	Mo	Ni	Сu
	не более					N	Сr	Mo	Ni	Сu
X 2 CrNiMoN 17-13-5 (1.4439)	0,03	1,0	2,0	0,045	0,015	0,12-0,22	16,5-18,5	4,0-5,0	12,5-14,5
X 1 NiCrMoCu 25-20-5 (1.4539)	0,02	0,7	2,0	0,030	0,010	≤ 0,15	19,0-21,0	4,0-5,0	24,0-26,0	1,2-2,0
X 1 NiCrMoCuN 25-20-7 (1.4529)	0,02	0,5	1,0	0,030	0,010	0,15-0,25	19,0-21,0	6,0-7,0	24,0-26,0	0,5-1,5
X 2 CrNiMoN 22-5-3¹⁾ (1.4462)	0,03	1,0	2,0	0,035	0,015	0,10-0,22	21,0-23,0	2,5-3,5	4,5-6,5
¹⁾Аустенитно-ферритные стали.

Приложение F
(справочное)

Механические свойства при повышенных температурах, применение при низких температурах

Примечание - Если болты, винты и шпильки правильно рассчитаны, то сопряженные гайки будут автоматически им соответствовать. Следовательно, в случае применения при повышенных или низких температурах достаточно учитывать только механические свойства болтов, винтов и шпилек.

F.1 Снижение предела текучести или условного предела текучести при повышенных температурах

Значения, указанные в данном приложении, только справочные. Потребители должны понимать, что фактически химическая среда, нагружение установленных крепежных изделий и окружающая среда могут значительно отличаться. Если нагрузки непостоянны и период действия повышенных температур значительный или высока возможность коррозионных напряжений, то потребитель должен консультироваться с изготовителем.

Значения предела текучести R_eL или условного предела текучести R_p_0,2 при повышенных температурах в процентах от значений при комнатной температуре указаны в таблице F.1.

Таблица F.1 - Влияние температуры на R_eL и R_p_0,2

Марка стали	R_eL и R_p_0,2, %, при температуре
Марка стали	100°С	200°С	300°С	400°С
А2 А4	85	80	75	70
С1	95	90	80	65
С3	90	85	80	60
Примечание - Значения применимы только для классов прочности 70 и 80.

F.2 Применение при низких температурах

Применение болтов, винтов и шпилек из нержавеющих сталей при низких температурах см. таблицу F.2.

Таблица F.2 - Применение болтов, винтов и шпилек из нержавеющих сталей при низких температурах (только аустенитные стали)

Марка стали	Нижний предел рабочих температур при длительном действии
А2	-200°С
А4	Болты и винты¹⁾	-60°С
	Шпильки	-200°С
¹⁾В связи с наличием легирующего элемента Мо стабильность аустенита уменьшается и переходная температура смещается в сторону более высоких значений, если в процессе изготовления крепежные изделия подвергались высокой степени деформации.

Приложение G
(справочное)

Температурно-временная диаграмма межкристаллитной коррозии в аустенитной нержавеющей стали марки А2

На рисунке G.1 показано приблизительное время появления риска межкристаллитной коррозии для аустенитной нержавеющей стали марки А2 (стали 18/8) с различным содержанием углерода при температуре от 550°С до 925°С.

Рисунок G.1

Приложение Н
(справочное)

Магнитные свойства аустенитных нержавеющих сталей

Все крепежные изделия из аустенитных нержавеющих сталей при нормальных условиях - немагнитные, но после холодного деформирования могут проявлять магнитные свойства.

Каждый материал характеризуется способностью намагничиваться, это применимо и к нержавеющим сталям. Полностью немагнитным может быть только вакуум. Магнитную проницаемость материала обозначают коэффициентом μ_r, показывающим отношение магнитной проницаемости материала к магнитной проницаемости вакуума. Материал имеет низкую магнитную проницаемость, если его коэффициент μ_r близок к 1.

Примеры:

А2: μ_r = 1,8;

А4: μ_r = 1,015;

A4L: μ_r = 1,005;

F1: μ_r = 5.

Приложение ДА
(справочное)

Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов ссылочным национальным стандартам Российской Федерации и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам

Обозначение ссылочного международного стандарта	Степень соответствия	Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта
ИСО 68-1	MOD	ГОСТ 9150-2002 (ИСО 68-1:1998) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль»
ИСО 261	MOD	ГОСТ 8724-2002 (ИСО 261:1998) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги»
ИСО 262	-	^*
ИСО 724:1993	MOD	ГОСТ 24705-2004 (ИСО 724:1993) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры»
ИСО 898-1:1999	MOD	ГОСТ Р 52627-2006 (ИСО 898-1:1999) «Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний»
ИСО 3651-1	-	^*
ИСО 3651-2	-	^*
ИСО 6506:1981	NEQ	ГОСТ 9012-59 «Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю»
ИСО 6507-1:1997	IDT	ГОСТ Р ИСО 6507-1-2007 «Металлы и сплавы. Измерение твердости по Виккерсу. Часть 1. Метод измерения»
ИСО 6508:1986	NEQ	ГОСТ 9013-59 «Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу»
ИСО 6892	-	*
ИСО 8044	-	*
^*Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его утверждения рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Перевод данного международного стандарта находится в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов. Примечание - В настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов: - IDТ - идентичные стандарты; - MOD - модифицированные стандарты; - NEQ - неэквивалентные стандарты.

Библиография

[1] ISO 683-13:1986, Heat-treated steels, alloy steels and free cutting steels - Part 13: Wrought stainless steels.

[2] ISO 4954:1993, Steels for cold heading and cold extruding.

[3] EN 10088-1:1995, Stainless steels - Parti: List of stainless steels

Ключевые слова: болты, винты, шпильки, механические свойства, методы испытаний, система обозначений, маркировка