ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ХЛАДОСТОЙКИЕ
ДЛЯ ГАЗОПРОВОДОВ, ГАЗЛИФТНЫХ СИСТЕМ ДОБЫЧИ НЕФТИ
И ОБУСТРОЙСТВА ГАЗОВЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 14-3Р-1128-2007

Изменение № 1

Срок введения: с 23.12.2016 г.

1 Наименование технических условий изложить в новой редакции:

«Трубы стальные бесшовные хладостойкие для газопроводов, газлифтных систем добычи нефти и обустройства газовых месторождений».

2 Вводная часть. Первый абзац изложить в новой редакции:

«Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные хладостойкие из стали марок 10, 20, 10Г2А и 09Г2С для газопроводов, газлифтных систем добычи нефти и обустройства газовых месторождений, а также класса прочности К42 и К48 для магистральных, обвязочных и промысловых трубопроводов ПАО «Газпром».

Минимальная температура стенки труб при эксплуатации:

- минус 20 °С для труб из стали марок 10, 20, труб класса прочности К42;

- минус 40 °С для труб из стали марки 10Г2А, труб класса прочности К48;

- минус 60 °С для труб из стали марки 09Г2С, труб класса прочности К48.

Минимальная температура строительства:

- минус 40 °С для труб из стали марок 10, 20, труб класса прочности К42;

- минус 60 °С для труб из стали марок 10Г2А, 09Г2С, труб класса прочности К48.

3 Пункт 1.1 дополнить перечислением:

«- класс прочности (для труб класса прочности К42 и К48);».

4 Пункт 2.1.2 дополнить абзацем:

«Трубы классов прочности К42 и К48 изготовляют наружным диаметром от 245 до 426 мм».

5 Пункт 2.1.3 изложить в новой редакции:

«2.1.3 Трубы поставляют длиной от 8,0 до 12,0 м.

Допускается поставка в каждой партии не более 10 % труб длиной от 7,0 до 8,0 м.

Длину труб с толщиной стенки 16,0 мм и более устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком».

6 Пункт 2.2.1. Таблицы 1 и 2 исключить.

7 Пункты 2.2.1 и 2.2.2 изложить в новой редакции:

«2.2.1 Предельные отклонения наружного диаметра труб не должны превышать ±1,0 %.

Предельные отклонения по толщине стенки не должны превышать:

- для труб толщиной стенки до 15,0 мм включ. +15,0/-12,5 %;

- для труб толщиной стенки св. 15,0 мм ± 12,5 %.

2.2.2 Овальность (отношение разности между наибольшим наружным диаметром и наименьшим наружным диаметром, измеренными в одном сечении, к номинальному наружному диаметру) труб должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 1а».

Таблица 1а

8 Пункт 2.2.4. Второе предложение изложить в новой редакции:

«Косина реза торцов труб не должна превышать 1,6 мм».

9 Пункт 2.2.5. Первый абзац изложить в новой редакции:

«На концах труб должна быть выполнена фаска под сварку под углом (35 - 5)° к торцу трубы с торцевым кольцом (притуплением) шириной (1,8 ± 0,8) мм».

Четвертый, пятый абзацы и рисунок 1 изложить в новой редакции:

«На концах труб толщиной стенки более 15,0 мм должна быть выполнена специальная разделка кромок в соответствии с рисунком 1.

По согласованию между заказчиком и изготовителем допускается другой тип разделки кромок».

S - толщина стенки, мм
Значение параметра В:
- 9,0 мм для номинальных толщин стенок св. 15,0 до 19,0 мм включ.;
- 10,0 мм для номинальных толщин стенок св. 19,0 до 21,5 мм включ.;
- 12,0 мм для номинальных толщин стенок св. 21,5 мм.

Рисунок 1 - Размеры разделки кромок торцов труб»

10 Пункт 2.3.2 изложить в новой редакции:

«2.3.2 Трубы изготовляют из катаных, кованых, непрерывно-литых заготовок, слитков электрошлакового переплава (ЭШП).

Заготовка, используемая для производства труб, должна быть изготовлена из стали, полученной кислородно-конвертерным или электросталеплавильным способом, с последующей внепечной обработкой.

Допускается применение стали, полученной мартеновским способом, прошедшей внепечную обработку в установке печь-ковш, для изготовления труб из кованых заготовок».

11 Пункт 2.3.3 исключить.

12 Пункт 2.3.4 изложить в новой редакции:

«2.3.4 Трубы поставляют в состоянии после термической обработки. Допускается нормализация с прокатного нагрева.

По требованию заказчика трубы поставляют с проведением термической обработки определенного вида, согласованного при размещении заказа».

13 Пункт 2.4.1 дополнить абзацем:

«Химический состав стали труб класса прочности К42 и К48 должен соответствовать указанному в таблице 3а с учетом требований таблицы 3б.

Таблица 3а

Таблица 3б

14 Пункт 2.4.3 дополнить абзацем:

«Углеродный эквивалент С_э для сталей класса прочности К42 и К48, определяемый по формуле (2), не должен превышать 0,43».

15 Подраздел 2.5. После таблицы 4 дополнить абзацем:

«Предел текучести, временное сопротивление, отношение предела текучести к временному сопротивлению, а также относительное удлинение и твердость металла труб класса прочности К42 и К48 должны соответствовать указанным в таблице 4а. Таблица 4а

Таблицу 5 изложить в новой редакции:

Таблица 5

После таблицы 5 дополнить абзацами:

«Ударная вязкость металла труб класса прочности К42 на продольных и поперечных образцах должна быть не менее:

- 49 Дж/см² - на образцах с U-образным надрезом при температуре испытания минус 40 °С;

- 40 Дж/см² - на образцах с V-образным надрезом при температуре испытания минус 20 °С.

Ударная вязкость металла труб класса прочности К48 на продольных и поперечных образцах должна быть не менее:

- 49 Дж/см² - на образцах с U-образным надрезом при температуре испытания минус 60 °С;

- 40 Дж/см² - на образцах с V-образным надрезом при температуре испытания минус 40 °С или минус 60 °С.

Температуру испытаний (для KCU и KCV) принимают равной минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации и при строительстве соответственно и указывают в заказе.

Ударная вязкость металла труб класса прочности К42 и К48 на поперечных образцах факультативна, результаты испытаний не являются браковочным признаком и заносятся в документ о качестве (сертификат).

Если невозможна вырезка образцов в поперечном направлении, испытание на ударный изгиб проводят только на продольных образцах».

16 Подраздел 2.6 изложить в новой редакции:

«2.6 Качество металла труб

2.6.1 Макроструктура труб не должна иметь пустот, трещин, пузырей и других дефектов, видимых без применения вспомогательных средств.

На поверхности и торцах труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты, расслоения, пузыри-вздутия.

Допускаются не выводящие толщину стенки за допустимые значения дефекты, обусловленные технологией горячей прокатки труб:

- тонкий плотный слой окалины;

- мелкие (протяженностью не более 20 мм в любом направлении) плены;

- отдельные отпечатки, рябизна, забоины, раковины и другие дефекты глубиной не более 10 % толщины стенки, но не более 1,5 мм.

Допускаются не выводящие толщину стенки за допустимые значения, нанесенные в холодном состоянии при отделке труб в холодном состоянии риски и царапины:

- глубиной не более 0,2 мм - без ограничения протяженности;

- глубиной свыше 0,2 мм, но не более 0,4 мм - при протяженности не более 150 мм.

На поверхности труб не допускаются вмятины глубиной более 3,0 мм, а также вмятины, выводящие толщину стенки за предельные отклонения. Не допускаются вмятины любых размеров с механическими повреждениями поверхности.

Недопустимые по виду и размерам дефекты поверхности должны быть удалены механической зачисткой. Толщина стенки в местах зачистки должна соответствовать требованиям 2.2.1.

Ремонт дефектов сваркой не допускается.

2.6.2 Каждая труба по всей длине должна подвергаться неразрушающему контролю в соответствии с требованиями приложения А.

Величина магнитной индукции труб после проведения неразрушающего контроля не должна превышать 2 мТл (20 Гс).

Изготовитель может гарантировать величину магнитной индукции труб без проведения приемо-сдаточных испытаний».

17 Подраздел 2.7 изложить в новой редакции:

«2.7 Гидравлические испытания

2.7.1 Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи пробное гидравлическое давление, рассчитанное по ГОСТ 3845 при расчетном значении окружных напряжений (R) в стенке трубы, равном 95 % от установленного минимального предела текучести марки стали или класса прочности с выдержкой под давлением не менее 20 с.

Трубы, при гидравлических испытаниях которых выявлены течи, изменения формы или вздутия, отбраковывают.

2.7.2 Для труб наружным диаметром менее 219 мм допускается замена гидравлических испытаний неразрушающим дефектоскопическим контролем в соответствии с А.2 (приложение А) по документации изготовителя, утвержденной в установленном порядке».

18 Подраздел 2.9 изложить в новой редакции:

«2.9 Требования безопасности

2.9.1 Трубы, соответствующие настоящим техническим условиям, не являются опасными для людей и окружающей среды - не угрожают здоровью, не загрязняют атмосферу, не вызывают возгорание. Специальных мер безопасности при транспортировании и хранении труб не требуется.

2.9.2 Конструкция и эксплуатационные характеристики труб соответствуют требованиям стандартов системы безопасности - ГОСТ Р 12.0.001, ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.008.

2.9.3 Производственные и складские помещения, оборудование и технологический процесс производства соответствуют требованиям ГОСТ 12.1.004, ГОСТ Р 12.1.019, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, ФНП «Правила безопасности при получении, транспортировании, использовании расплавов черных и цветных металлов и сплавов на основе этих расплавов», правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей; ФНП «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением»; ФНП «Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения», санитарным нормам и правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию, инструкциям (руководствам) по обслуживанию и эксплуатации оборудования, разработанным изготовителем, инструкциям по безопасности труда для соответствующей профессии».

19 Пункт 3.3. Таблицу 6 изложить в новой редакции:

Таблица 6

20 Пункт 3.4 изложить в новой редакции:

«3.4 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из приемо-сдаточных испытаний 3, 4 (таблица 6) все трубы, выпущенные после последнего успешного соответствующего испытания, подвергают этому испытанию.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из приемосдаточных испытаний 7, 8, 9, 10, 11, 14 (таблица 6) проводят соответствующие повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии, исключая трубы, не выдержавшие испытаний.

Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию, за исключением труб, не выдержавших испытания. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний трубы всей партии допускается подвергать термообработке и вновь предъявлять к приемке как новую партию.

Допускается поштучная приемка труб по 7, 8, 9, 10, 11, 14 (таблица 6)».

21 Пункт 3.5 дополнить перечислениями:

«- класс прочности (для труб класса прочности К42 и К48);

- номера труб, входящие в партию (для труб наружным диаметром свыше 168 мм);

- для труб класса прочности К42 и К48 результаты испытаний на растяжение и ударный изгиб с указанием значений временного сопротивления, предела текучести, отношения предела текучести к временному сопротивлению, относительного удлинения, ударной вязкости, температуры испытаний на ударный изгиб и типа надреза;

- результаты контроля твердости (для труб класса прочности К42 и К48);

- общую теоретическую массу труб (указанную в килограммах) и общую длину труб (указанную с точностью до 0,01 м), количество труб в штуках».

22 Пункт 3.10 дополнить абзацем:

«На одном из трех образцов допускается снижение значения ударной вязкости на 5 Дж/см² (0,5 кгс∙м/см²) относительно нормируемого значения».

23 Пункт 3.13 изложить в новой редакции:

«3.1.3 Неразрушающий контроль труб проводят в соответствии с приложением А по документации изготовителя, утвержденной в установленном порядке. Концы труб, которые не охватываются автоматической системой контроля, для выявления дефектов должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю наклонным лучом или магнитопорошковому контролю, либо обрезаны».

24 Пункт 3.15 дополнить абзацем:

«Трубы, для которых расчетное испытательное гидравлическое давление превышает 40,0 МПа, испытывают давлением 40,0 МПа, при этом способность труб выдерживать расчетное испытательное гидравлическое давление гарантируется».

25 Раздел 3 дополнить пунктом 3.17:

«3.17 Для труб класса прочности К42 и К48 твердость контролируют по ГОСТ 2999. Твердость определяют на расстоянии (1,5 + 0,5) мм от наружной и внутренней поверхности и в середине стенки в четырех сечениях в соответствии с рисунком J1а API SPECIFICATION 5L».

26 Раздел 4 дополнить пунктом 4.5:

«4.5 На трубы наружным диаметром от 245 до 426 мм маркировка должна быть нанесена на наружной поверхности каждой трубы и начинаться на расстоянии от 200 до 800 мм от одного из торцов. Маркировка должна быть четкой и нанесена светлой водостойкой краской или другим способом, согласованным с заказчиком.

Маркировка должна содержать следующие данные:

- товарный знак изготовителя труб;

- обозначение настоящих технических условий;

- класс прочности;

- номер партии;

- номер трубы;

- номинальный наружный диаметр и толщину стенки (в миллиметрах);

- фактическую длину трубы в метрах (с точностью до 0,1 м);

- фактический углеродный эквивалент Сэ;

- температуру испытаний на ударный изгиб на образцах с V-образным надрезом (после Т, без указания знака минус) - наносят только для труб класса прочности К48;

- месяц и год изготовления (последние две цифры года)».

27 Приложения А и Б изложить в новой редакции:

28 Предварительные извещения об изменении от 25.01.2010 и от 27.06.2014 аннулировать.

Приложение А

(обязательное)

Требования к проведению неразрушающего дефектоскопического контроля сплошности металла труб

А.1 Трубы должны быть подвергнуты неразрушающему дефектоскопическому контролю для обнаружения продольных дефектов ультразвуковым методом по ГОСТ Р ИСО 10893-10 (уровень приемки U4/C).

Допускается проводить контроль для обнаружения продольных дефектов в трубах с толщиной стенки до 12,5 мм включительно методом рассеяния магнитного потока по ГОСТ Р ИСО 10893-3 (уровень приемки F4) или вихретоковым методом по ISO 10893-2 (уровень приемки Е4/Е4Н) или идентичному стандарту.

А.2 При поставке труб наружным диаметром менее 219 мм с гарантией способности выдерживать испытательное гидравлическое давление трубы должны быть подвергнуты дополнительному неразрушающему дефектоскопическому контролю методом рассеяния магнитного потока по ГОСТ Р ИСО 10893-3 (уровень приемки F4) или электромагнитному контролю в соответствии с ISO 10893-1 или идентичному стандарту.

А.3 Неконтролируемые автоматическими методами концевые участки труб допускается контролировать магнитопорошковым методом по ГОСТ Р ИСО 10893-5 (уровень приемки М4).

Приложение Б

(справочное)

Перечень документов, на которые даны ссылки в технических условиях

Таблица Б.1