Приказ
Министерства транспорта РФ от 11 марта 2016 г. № 57
"О внесении изменений в Нормы безопасности НБ
ЖТ ЦТ 020-99
"Элементы дискового тормоза железнодорожного подвижного состава.
Требования по сертификации", утвержденные указанием Министерства
путей сообщения Российской Федерации от 27 марта 2000 г. № М-725у"
В целях совершенствования нормативной правовой базы Министерства транспорта Российской Федерации приказываю:
Внести изменения в Нормы безопасности НБ ЖТ ЦТ 020-99 "Элементы дискового тормоза железнодорожного подвижного состава. Требования по сертификации", утвержденные указанием Министерства путей сообщения Российской Федерации от 27 марта 2000 г. № М-725у, согласно приложению к настоящему приказу.
|
Министр |
М.Ю. Соколов |
Приложение
к приказу Министерства транспорта РФ
от 11 марта 2016 г. № 57
Изменения,
вносимые в Нормы безопасности НБ
ЖТ ЦТ 020-99
"Элементы дискового тормоза железнодорожного подвижного состава.
Требования по сертификации", утвержденные указанием
Министерства путей сообщения Российской Федерации
от 27 марта 2000 г. № М-725у
1. Разделы 1, 3, 4 таблицы 1 изложить в следующей редакции:
|
Наименование сертификационного показателя |
Нормативные документы, устанавливающие требования к сертификационному показателю |
Нормативные значения сертификационного показателя |
Нормативные документы, устанавливающие методы проверки (контроля, испытаний) сертификационного показателя |
Регламентируемый способ подтверждения соответствия |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
1. Тормозные диски |
||||
|
1.1. Требование к рабочим поверхностям |
Устанавливается настоящими нормами |
|
Приложение А.1 |
Измерительный контроль |
|
шероховатость поверхности трения Rz, мкм, не более |
|
|
|
|
|
до 200 км/ч, включительно |
20 |
|
|
|
|
от 200 до 250 км/ч, включительно |
16 |
|
|
|
|
для стальных дисков свыше 200 км/ч: |
|
|
|
|
|
отклонение от плоскостности фрикционной поверхности, не более, мм |
0,1 |
|
|
|
|
отклонение от параллельности фрикционных поверхностей осевых дисков по отношению друг к другу, не более, мм |
0,2 |
|
|
|
|
торцевое биение фрикционных поверхностей, не более, мм |
0,3 |
|
|
|
|
1.2. Механические свойства |
Устанавливается настоящими нормами |
|
|
|
|
допускаемая неоднородность твердости материала одной поверхности трения, %, не более |
5 |
ГОСТ 9012 |
Испытания |
|
|
временное сопротивление разрыву, МПа |
|
ГОСТ 1497 |
|
|
|
для чугунных дисков |
200 - 320 |
|
|
|
|
для стальных дисков, не менее |
|
|
|
|
|
до 200 км/ч включительно |
850 |
|
|
|
|
свыше 200 км/ч |
950 |
ГОСТ 1497 |
|
|
|
предел текучести для стальных дисков, МПа, не менее |
|
|
|
|
|
до 200 км/ч включительно |
700 |
|
|
|
|
от 200 до 250 км/ч включительно |
850 |
|
|
|
|
относительное удлинение для стальных дисков, %, не менее |
8 |
ГОСТ 1497 |
|
|
|
ударная вязкость для стальных дисков при температуре минус 60 °С, Дж/см2, не менее |
|
ГОСТ 9454 |
|
|
|
до 200 км/ч включительно, KCU |
10 |
|
|
|
|
от 200 до 250 км/ч включительно, KCV |
10 |
|
|
|
|
1.3. Трещиностойкость тормозных дисков статическая вязкость разрушения стали KIC, МПа∙м1/2, не менее |
Устанавливается настоящими нормами |
50 |
ГОСТ 25.506 |
Испытания |
|
1.4. Остаточный дисбаланс (осевой диск в сборе, колесный тормозной диск каждый в отдельности), кг∙см, не более |
Устанавливается настоящими нормами |
|
СТ ССФЖТ ЦТ 042 |
Испытания |
|
до 200 км/ч включительно |
3,0 |
|
|
|
|
от 200 до 250 км/ч включительно |
1,6 |
|
|
|
|
3. Клещевой механизм тормозного блока |
||||
|
3.1. Внешний вид трещины рычагов, затяжек, тормозных башмаков |
Устанавливается настоящими нормами |
Не допускаются |
Приложение А.2 |
Испытания |
|
3.2. Сопротивление циклическому нагружению 2∙104 клещевого механизма в сборе |
Устанавливается настоящими нормами |
|
Приложение А.3 |
Испытания |
|
изменение показателей силы нажатия, %, не более |
10 |
|
|
|
|
изменение показателей зазоров в отпущенном состоянии, %, не более |
10 |
|
|
|
|
3.3. Стабильная работоспособность узла при предельных температурах нижних и верхних в зависимости от климатического исполнения |
Устанавливается настоящими нормами |
Функционирование по предназначению. Разрушения не допускаются |
Приложение А.4 |
Функциональные испытания |
|
4. Фрикционные свойства пары трения дискового тормоза |
||||
|
4.1. Коэффициенты трения пары диск- накладка с допустимой скоростью до 250 км/ч, среднее значение при торможениях с начальных скоростей всухую |
Устанавливается настоящими нормами |
|
Приложение А.5 |
Испытания |
|
до 160 км/ч включительно |
0,30 - 0,45 |
|
|
|
|
от 160 до 200 км/ч включительно |
0,30 - 0,42 |
|
|
|
|
от 200 до 250 км/ч включительно |
0,28 - 0,42 |
|
|
|
|
с подачей воды, не менее |
0,25 |
|
|
|
|
4.2. Уменьшение значений коэффициентов трения при испытаниях с подачей воды от соответствующих значений при испытаниях всухую, %, не более |
Устанавливается настоящими нормами |
15 |
Приложение А.6 |
Испытания |
|
4.3. Коэффициенты статического трения пары диск-накладка подвижного состава, не менее |
Устанавливается настоящими нормами |
0,28 |
Приложение А.7 |
Испытания |
|
4.4. Огнестойкость |
Устанавливается настоящими нормами |
Не допускается |
Приложение А.8 |
Испытания |
|
Открытое пламя на поверхности трения при торможении |
||||
|
4.5. Сопротивление термомеханической усталости при длительных и остановочных торможениях |
Устанавливается настоящими нормами |
|
Приложение А.9 |
Испытания |
|
трещины, кольцевые выработки, прижеги в виде кольцевых полос или пятен диаметром более 80 мм |
Не допускаются |
|
|
|
|
температура, при которой сохраняются фрикционные свойства материала накладок, °С, не менее |
|
|
|
|
|
полимерных накладок |
450 |
|
|
|
|
металлокерамических накладок |
550 |
|
|
|
2. Таблицу 2 "Перечень нормативных документов" изложить в следующей редакции:
|
Обозначение нормативного документа |
Наименование нормативного документа |
Год введения, внесения изменений |
|
ГОСТ 1497 |
Металлы. Методы испытаний на растяжение |
1986, 2008, 2014 |
|
ГОСТ 9012 |
Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю |
1960, 2003, 2006 |
|
ГОСТ 9454 |
Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах |
1979, 1993 |
|
ГОСТ 25.506 |
Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении |
1986 |
|
ГОСТ 30630.0.0-99 |
Методы испытаний на стойкость к внешним воздействующим факторам машин, приборов и других технических изделий. Общие требования |
2013 |
3. Дополнить приложение А (обязательное) следующими методами определения сертификационных показателей:
Методы определения сертификационных показателей
А.1. Шероховатость поверхности контролируют на отобранном для испытаний диске с использованием образцов для определения шероховатости (тактильный метод) или прибора для измерения шероховатости поверхностей. Измерения проводят в трех равноудаленных на 120° друг от друга точках на фрикционной поверхности тормозного диска.
Геометрические размеры диска определяют линейными измерениями. Торцовое биение определяют разностью между наибольшим и наименьшим показаниями измерительной головки при вращении диска на призме и фиксации ее в осевом направлении.
А.2. При проведении испытаний производят визуальный осмотр рычагов, затяжек, тормозных башмаков на наличие трещин.
А.3. Изменение показателей силы нажатия и зазоров клещевого механизма определяют после его установки на стенд для испытаний тормозов подвижного состава железных дорог и наработки 2∙104 циклов нагружений. Допускается использовать отдельный стенд с приспособлением, заменяющим диск.
Изменение показателей силы нажатия и зазоров клещевого механизма определяют сравниванием этих показателей до и после наработки 2∙104 циклов нагружений.
Последовательность проведения испытаний:
в клещевой механизм вместо штатной накладки устанавливают тензонакладку и определяют силу ее нажатия на диск N1, Н (замеры производят не менее трех раз);
осуществляют замеры суммарного зазора A1, между накладками и диском (или приспособлением, заменяющим диск) в отпущенном состоянии (замеры производят не менее трех раз);
тензонакладку заменяют на штатную и выполняют 2∙104 циклов нагружения клещевого механизма;
в клещевой механизм вместо штатной накладки устанавливают тензонакладку и определяют силу ее нажатия на диск N2, Н (замеры производят не менее трех раз);
осуществляют замеры суммарного зазора A2, между накладками и диском (или приспособлением, заменяющим диск) в отпущенном состоянии (замеры производят не менее трех раз);
изменение силы нажатия, %, после циклических испытаний клещевого механизма определяют по формуле:
где:
N1ср - среднеарифметическое значение сил нажатия по результатам замеров перед началом циклических испытаний, Н;
N2ср - среднеарифметическое значение сил нажатия по результатам замеров после циклических испытаний, Н.
изменение суммарного зазора, %, между накладками и диском после циклических испытаний клещевого механизма определяют по формуле:
где:
A1ср - среднеарифметическое значение суммарного зазора по результатам замеров перед началом циклических испытаний, мм;
A2ср - среднеарифметическое значение суммарного зазора по результатам замеров после циклических испытаний, мм.
А.4. Определение показателя "Стабильная работоспособность узла при предельных температурах нижних и верхних в зависимости от климатического исполнения" проверяют в термокамере. В начале проводят испытания при предельно высоких температурах, а затем при предельно низких. Для этого приспособление с установленным клещевым механизмом помещают в термокамеру и выдерживают в ней до достижения требуемой предельной температуры согласно пункту 7.8 ГОСТ 30630.0.0-99. Затем в тормозной цилиндр подают воздух до величины максимального рабочего давления. При этом сила нажатия накладок должна соответствовать значениям, заявленным в конструкторской документации. Разрушения не допускаются.
А.5. Средние значения коэффициентов трения пары диск-накладка при торможении в сухую определяют на стенде динамических испытаний тормозов. Испытания проводят в диапазоне скоростей до максимальной допустимой скорости подвижного состава, для применения на котором предназначены конкретные накладки. Предварительно перед испытаниями производят остановочные торможения для приработки не менее 80 % рабочей поверхности накладок к поверхности диска. Общий цикл испытаний состоит из остановочных торможений с начальных скоростей 80, 100, 120, 160, 200 и 250 км/ч (если элементы дискового тормоза предназначены для эксплуатации при данных скоростях) всухую и с начальных скоростей 80, 100, 120, 160 и 200 км/ч с подачей воды на фрикционный контакт накладок с тормозным диском.
При каждом торможении измеряют скорости начала торможения, температуры, коэффициента трения. Торможения производят при начальной температуре диска и накладок не более 60 °С.
Для каждого усилия нажатия на накладки и скорости начала торможения определяют средний коэффициент трения, который не должен выходить за нормативные значения, а также расчет отклонений значений коэффициентов трения при испытаниях с подачей воды от соответствующих значений при испытаниях всухую. Расход воды должен составлять 6 мл на 1 см2 рабочих поверхностей диска в час. Если средства испытаний не позволяют автоматически определять коэффициент трения, то выполняют его расчет.
По замеренным силе нажатия Ni, и тормозной силе Fi, производят расчет мгновенного коэффициента трения μi по формуле:
|
|
(3) |
средние значения коэффициентов трения за остановочное торможение определяют по формуле:
|
|
(4) |
где:
μ(t) - процесс изменения мгновенного коэффициента трения;
dt - шаг интегрирования по времени, с;
Tк - время окончания остановочного торможения, с;
T0 - время начала остановочного торможения, с.
Интеграл вычисляется методом трапеций.
А.6. Согласно пункту 4.2 таблицы 1 проводят расчет по определению отклонений значений коэффициентов трения, %, при испытаниях с подачей воды от соответствующих значений при испытаниях всухую. Расчет ведут по формуле:
где:
μсух.ср - среднеарифметическое значение коэффициента трения при торможении всухую по результатам замеров;
μв.ср - среднеарифметическое значение коэффициента трения при торможении с подачей воды по результатам замеров.
А.7. Определение коэффициентов статического трения диск-накладка
Испытания проводят на стенде динамических испытаний тормозов. При этом тормозные накладки прижимают к неподвижному диску с усилием, соответствующим нажатию от действия стояночного тормоза. Затем к диску прикладывают крутящий момент и регистрируют изменение тормозной силы. Искомым значением коэффициента статического трения является его максимальная величина в момент начала вращения диска относительно тормозной накладки (момент перехода от статического трения к трению скольжения).
А.8. Определение показателя "Огнестойкость: открытое пламя на поверхности трения при торможении".
При определении показателя "Коэффициент трения (среднее значение) пары диск-накладка всухую" визуально контролируют наличие искр, открытого огня. При горении накладок испытания прекращают.
А.9. Определение показателя "Сопротивление термомеханической усталости при длительных и остановочных торможениях".
Испытания проводят на стенде динамических испытаний тормозов.
Сопротивление термомеханической усталости при остановочных торможениях определяют при проведении испытаний согласно методам А.5 и А.6.
Сопротивление термомеханической усталости при длительных торможениях определяют на стенде динамических испытаний тормозов по заданной программе, выбор которой осуществляется в зависимости от комбинации тормозного диска и накладки. Оборудование стенда регистрирует силу нажатия накладок, тормозную силу, скорость и температуру поверхности диска.
После каждого торможения проводят осмотр рабочей поверхности тормозного диска.