МИНИСТЕРСТВО ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Твердомеры Роквелла, предназначенные
для измерения твердости твердых сплавов.

Методика поверки

МИ 1469-86

Настоящие методические указания распространяются на твердомеры Роквелла по ГОСТ 23677-79, предназначенные для измерения твердости твердых сплавов и устанавливают методы и средства их первичной и периодической поверок.

1. Операции и средства поверки

1.1. При проведении поверки должны выполняться операции и применяться средства поверки, указанные в таблице.

2. Условия поверки и подготовка к ней.

2.1. Поверяемые твердомеры должны быть установлены на столах, обеспечивающих защиту твердомера от воздействия вибраций, передаваемых через стены и пол здания. Электрические твердомеры должны быть заземлены.

2.2. Температура воздуха в помещении должна быть от 18 до 28 °С. Относительная влажность воздуха в помещении - 65 ± 15 %.

2.3. Поверхность рабочего стола и посадочная часть винта должны быть чистыми, поверхности рабочего стола и рабочей части наконечника должны быть обезжирены.

3. Проведение поверки.

3.1. Внешний осмотр.

3.1.1. На корпусе твердомера должна быть нанесена следующая надпись: «Твердомер предназначен для измерения твердости твердых сплавов методом Роквелла по шкале А».

3.1.2. Поверяемые твердомеры должны быть укомплектованы в соответствии с п.п. 16 и 17 по ГОСТ 23677-79.

3.1.3. Все части твердомера и его принадлежности не должны иметь коррозии и следов каких-либо механических повреждений, влияющих на работу твердомера. Окраска твердомера должна быть равномерной, без пропусков и отслоений.

3.2. Внешний осмотр алмазного наконечника.

Внешний осмотр алмазного наконечника проводят при помощи микроскопа в отраженном свете.

Для осмотра рабочей части поверхности алмаза, прилегающей к его вершине, устанавливают наконечник вершиной вверх так, чтобы ось наконечника была продолжением оптической оси микроскопа. Микроскоп фокусируют вначале на вершину алмаза, затем, медленно меняя фокусировку, осматривают, прилегающую к ней поверхность алмаза.

Рабочая часть наконечника не должна иметь рисок, трещин, сколов и других дефектов.

3.3. Проверка взаимодействия частей твердомера.

3.3.1. Плоскость рабочего стола должна быть горизонтальна по показаниям брускового уровня, установленного в двух взаимно-перпендикулярных направлениях. Отклонения от горизонтальности не должны превышать 6 наименьших делений уровня.

3.3.2. При вращении маховика подъемный винт должен опускаться и подниматься плавно, без рывков, заеданий и не должен иметь радиальных люфтов.

3.3.3. Нагрузка к наконечнику должна прикладываться плавно, без рывков и остановок.

3.4. Проверка несовпадения оси рабочего стола твердомера с осью наконечника.

3.4.1. Проверку несовпадения оси рабочего стола твердомера типа ТР проводят на любой образцовой мере твердости по ГОСТ 9031-75. К алмазному наконечнику прикладывают предварительную нагрузку и наносят отпечатки. При нанесении каждого последующего отпечатка рабочий стол с мерой поворачивают. Диаметр окружности, образованной центрами, измеряют при помощи микроскопа типа ММИ-2. Несовпадение оси рабочего стола с осью наконечника не должно превышать 0,3 мм.

3.5. Определение метрологических параметров твердомеров.

3.5.1. Определение относительной погрешности твердомера по нагрузкам.

Относительную погрешность определяют с помощью образцового динамометра ДОС-0,1 при нагрузках 98,1 Н (10 кГс) и 588,6 Н (60 кГс).

Порядок определения следующий:

а) снимают наконечник с твердомера;

б) устанавливают образцовый динамометр на рабочем столе твердомера;

в) приводят отсчетное устройство динамометра к принятой за нуль отметке шкалы;

г) три раза нагружают динамометр нагрузкой 588,6 Н;

д) разгружают динамометр и устанавливают его отсчетное устройство на нуль. В процессе проверки допускается невозвращение стрелки отсчетного устройства к нулевой отметке не более чем на 0,5 наименьшего деления шкалы;

е) нагружают динамометр три раза для каждой нагрузки. С индикатора динамометра снимают показания l₁, l₂, l₃ и вычисляют среднее арифметическое значение l в делениях шкалы; относительную погрешность твердомера по нагрузкам δ, % вычисляют по формуле:

где L - показание индикатора динамометра, взятое из его свидетельства для поверяемой нагрузки, в делениях шкалы;

L₀ - показание индикатора нагруженного динамометра, принятое за нуль, в делениях шкалы;

Относительная погрешность твердомера по нагрузкам не должна превышать ±2 % для предварительной и ±0,5 % для полной нагрузок.

3.5.2. Определение абсолютной погрешности твердомера по твердости.

Абсолютную погрешность определяют по трем твердосплавным мерам твердости типа МТРТ (комплект твердосплавных мер твердости по ТУ приложения 2) для твердомеров Роквелла.

На твердосплавную меру наносят один или два предварительных отпечатка, которые при обработке результата измерения не учитывают. Затем наносят пять отпечатков по всей рабочей поверхности меры и измеряют твердость.

Абсолютную погрешность твердомера определяют как разность между значением среднего арифметического результатов пяти измерений и значением твердости, указанным на твердосплавной мере, которая не должна превышать 0,6 HRA по всем трем мерам твердости.

4. Оформление результатов поверки.

4.1. Положительные результаты первичной поверки приборов для измерения твердости оформляют отметкой в паспорте.

4.2. Результаты периодической ведомственной поверки оформляют отметкой в паспорте.

4.3. Результаты поверки прибора заносят в протокол, форма которого приведена в обязательном приложении 1.

4.4. Приборы для измерения твердости, не удовлетворяющие требованиям настоящих методических указаний, к выпуску из ремонта и применению не допускают.

Приложение 1.1.
Обязательное

Приложение 1.2.
Справочное

Твердосплавные меры твердости для поверки твердомеров Роквелла, предназначенных для измерения твердости твердых сплавов (Технические условия)

Настоящие требования распространяются на твердосплавные меры твердости типа МТРТ, применяемые при поверке шкалы А твердомеров Роквелла, предназначенных для измерения твердости твердых сплавов.

1. ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Меры твердости должны изготовляться в виде плиток прямоугольной или круглой формы и иметь две плоскопараллельные поверхности, из которых одна является рабочей, а другая опорной.

1.2. Габаритные размеры мер твердости должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Меры твердости должны изготовляться в соответствии с настоящими требованиями.

2.2. Меры твердости типа МТРТ должны изготовляться из вольфрамовой и титановольфрамовой групп твердых спеченных сплавов марок ВК20, Т5К10, ВК3М (ГОСТ 3882-74).

2.3. Рабочая и опорная поверхности меры твердости должны быть плоскими. Отклонение от плоскостности рабочей и опорной поверхностей не должно быть более 0,01 мм.

2.4. Рабочая и опорная поверхности меры твердости должны быть параллельны. Отклонение от параллельности рабочей и опорной поверхностей не должно быть более 0,02 мм на длине 50 мм.

2.5. На ребрах меры твердости должны быть фаски шириной не менее 0,8 мм, острые углы должны быть притуплены.

2.6. Шероховатость поверхностей меры твердости должны быть не более указанной в табл. 2.

Таблица 2.

2.7. На рабочей и опорной поверхностях должны отсутствовать трещины, следы коррозии, темные пятна и другие повреждения. На боковых поверхностях допускается наличие пор и других видимых дефектов.

2.8. Меры твердости должны комплектоваться в виде наборов, состоящих из трех твердосплавных мер в соответствии с требованиями, указанными в табл. 3.

К комплекту прилагается паспорт, в котором проставляется величина твердости и размах каждой меры.

Таблица 3.

2.9. Меры твердости должны иметь отчетливую маркировку. Маркировка должна производиться таким образом, чтобы ее устранение было невозможно без дополнительной обработки.

2.10. На боковой поверхности меры должны быть нанесены: порядковый номер; знак-символ.

2.11. На рабочей поверхности меры твердости должно быть нанесено поверительное клеймо.

2.12. Набор мер твердости или мера должны быть помещены в футляр, изготовленный по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.13. Каждая мера твердости должна быть подвергнута консервации по группе 1 ГОСТ 9.014-78.

2.14. Транспортирование мер твердости допускается всеми видами транспорта.

3. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

3.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие мер твердости настоящим требованиям при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения.

Гарантийный срок хранения и эксплуатации - 2 года со дня поверки мер твердости.

СОДЕРЖАНИЕ