Проект производства работ по окрашиванию
металлоконструкций пролетного строения

1. Общие положения.

1.1. Настоящий проект производства работ (ППР) по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений моста.

1.2. Организация работ должна соответствовать СНиП 3.02.02-85, ГОСТ 12.3.016-87, ГОСТ 12.1.013-78, ГОСТ 12.2.013-74.

1.3. Требования к оборудованию и конструкциям, подлежащим антикоррозионной защите, должны соответствовать СНиП 2.03.11-85, СНиП 3.04.03-85 и настоящего ППР.

1.4. Работы по окраске пролетного строения в зоне над автомобильной дорогой должны производится с устройством ограждения на участке проезжей части с установкой знаков и ограждения согласно ПОД.

1.5. Работы выполнять в строгом соответствии с требованиями СНиП 3.04.03-85, ГОСТ 9.402-80, СТП 001-95* 2000 г., Руководства по защите металлических конструкций от коррозии и ремонту лакокрасочного покрытия металлических пролетных строений эксплуатируемых автодорожных мостов ОС-858-р от 09.10.2002 г.

1.6. Приемо-здаточную документацию составлять согласно СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.04.03-85 Технологического регламента.

2. Основные положения по безопасности труда:

Все работы должны производится в соответствии с требованиями:

- СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве» часть 1;

- СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве» часть 2;

- ГОСТ 12.3.005-75 Группа Т58 «Работы окрасочные»

- РД 10-198-98 «Типовой инструкции по безопасному ведению работ для рабочих люльки, находящихся на подъемнике (вышке)». (Утверждена постановлением ГосгортехнадзораРоссии от 02.04.98 № 21, дата введения 1998-07-01);

- ТОИ Р-66-13-93* «Типовой инструкции по охране труда для машинистов подъемников мачтовых, стоечных или шахтных». (Утверждена постановлением Госстроя России от 22 ноября 1993 г. № 18-48. Дата введения 1994-1-01);

- ТОИ Р-66-29-95 «Типовой инструкции по охране труда для маляров строительных» (Утверждена постановлением Минстроя России от 13 марта 1995 г. № 18-22 Дата введения 1995-07-01);

- ТОИ Р-218-36-94 «Типовой инструкции по охране труда для маляра» (Утверждена Федеральным дорожным департаментом Министерства транспорта РФ 24 марта 1994 г. Дата введения 1994-07-01);

- ТОИ Р-66-02-93* «Типовой инструкции по охране труда для работников, выполняющих верхолазные работы» Утверждена постановлением Госстроя России от 22 ноября 1993 года N 18-48 Дата введения 1994-01-01;

- ПБ 10-115-96 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 № 20;

- ПОТ Р М-017-2001 «Межотраслевых правил по охране труда при окрасочных работах»;

- Санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылителей.

3. Подготовительные работы.

3.1. Дефектовка поверхностей конструкций пролетных строений моста и заводского грунта

Перед началом проведения окрасочных работ поверхности металлоконструкций должны пройти тщательный контроль и освидетельствование состояния заводского грунта.

Поверхности конструкций, не должны иметь острых кромок, острых пиков и каверн по сварным швам, сварочных брызг, остатков флюса. Острые кромки (радиусом закругления менее 2 мм), пики сварных швов подлежат сглаживанию механическим инструментом, сварочные брызги должны быть удалены механически.

Устранение дефектов металла осуществляется работниками организации, проводившей монтаж данных конструкций.

После устранения механических дефектов и проведения повторного осмотра с участием представителей Генподрядчика и Проверяющей Организации, составляется акт о передаче поверхностей металлоконструкций под окраску. В акте также указываются места с дефектами заводского грунта.

3.2. Очистка поверхностей конструкций от загрязнений.

Перед началом окрасочных работ поверхности конструкций моста очищаются от пыли, грязи, масляных загрязнений, натечной ржавчины. Очистка металлоконструкций эстакады осуществляется поэтапно так, чтобы работы по очистке не мешали проведению окрасочных работ. Наружные поверхности металлоконструкций, при сильном загрязнении, промываются водой под высоким давлением (давление 80 ÷ 120 бар) с помощью аппаратов высокого давления фирмы KÄRCHER (или аналогичных).

Промывка осуществляется работниками организации осуществляющей окрасочные работы.

3.3. Подготовка поверхностей, зон болтовых соединений, сварных швов и дефектных участков заводского грунтовочного покрытия к восстановлению грунта.

Поверхности зон болтовых соединений и сварных швов, не огрунтованные на заводе изготовителе грунтом Stelpant-PU-Zink, очищаются пескоструйным способом до степени 1 - 2 по ГОСТ 9.402-80.

Дефектные участки грунтовочного покрытия так же очищаются до степени 1 - 2.

Качество подготовки поверхности характеризуется следующим образом: При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от масла, смазки и грязи, а так же от ржавчины, краски и посторонних частиц. В труднодоступных местах или при малых зонах очистки, где нецелесообразно применение пескоструйного метода, допускается очистка ручными или механическими стальными щетками.

Грунтовочное покрытие в местах прилегания к очищенным до металла участкам должно иметь плавный переход. Ширина полосы перехода может колебаться от 3 до 5 см.

Для пескоструйной очистки следует применять просушенный кварцевый песок фракцией 1,5 ÷ 2,0 мм или аналогичный по качеству материал (гранитный отсев, купершлак и т.п.), удовлетворяющий требованиям абразивных материалов для проведения пескоструйных работ.

Давление сжатого воздуха при пескоструйной очистке должно быть 0,5 ÷ 0,7 МПа.

Сопло установки располагается на расстоянии 15 ÷ 30 см под углом 75° к поверхности.

После очистки поверхность обеспыливается обдувкой сжатым воздухом, промышленными пылесосами или с помощью волосяных щеток.

Контроль состояния поверхности металла после очистки должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности.

3.4. Приготовление рабочих составов

Приготовление рабочего состава Stelpant-PU-Zink, заключается в тщательном перемешивании. При безвоздушном распылении лакокрасочные материалы применяются с вязкостью в состоянии поставки. При необходимости допускается добавление растворителя Stelpant-PU-Thinner в количестве не более 5 %.

Неиспользованный в течение смены Stelpant-PU-Zink следует залить небольшим количеством растворителя и плотно закрыть заводской крышкой для предотвращения повышения вязкости при хранении.

Приготовление рабочего состава эмали «Виникор 62» заключается в смешивании основы эмали с отвердителем «АФ-2» в соотношении 100:1,8 или «ДТБ» в соотношении 100:2,2.

Жизнеспособность готовой к употреблению эмали - 24 часа при t 20 °C. При необходимости эмаль разбавляют растворителем «Р-4» в количестве не более 10 % от массы.

4. Основные работы

4.1. Нанесение грунта на подготовленные поверхности, на болтовые и сварные соединения и восстановление дефектных участков.

Грунт Stelpant-PU-Zink наносится аппаратами безвоздушного распыления.

Для получения равномерного слоя и достаточной толщины покрытия, нанесение грунта на ровные поверхности производится за два прохода. Толщина сухого слоя грунта должна составлять 80 ÷ 100 мкм.

4.2. Нанесение лакокрасочного покрытия.

Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнения маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить). После осмотра поверхности составляется акт о пригодности поверхности к окраске или делается запись в Журнал производства работ.

Нанесение лакокрасочных материалов следует производить методом безвоздушного распыления. В труднодоступных местах допускается нанесение лакокрасочных материалов с помощью кисти или валика.

Нанесение Stelpant-PU-Zink, допускается проводить в интервале температур от -10 °C до +35 °C и относительной влажности воздуха от 30 % до 98 %.

Нанесение эпоксидных и винилэпоксидных материалов (Виникор 62) допускается проводить в интервале температур от 0 °C до +35 °C и относительной влажности воздуха до 85 %.

Перед нанесением покрывных слоев («Виникор 62») производится, при необходимости, полосовая окраска кистью торцевых кромок накладок болтовых соединений, болтов, гаек и шайб.

Для обеспечения качественного покрытия при нанесении лакокрасочных материалов сопло распылителя должно располагаться перпендикулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии, не превышающем 250 - 300 м.

5. Список оборудования, приборов используемого при проведении окрасочных работ.

Для технологического процесса применяется оборудование.

Таблица 1.

6. Контроль качества защитных покрытий

В процессе выполнения защитных работ контролю подлежат качество применяемых материалов, качество подготовки поверхности, качество лакокрасочного покрытия.

6.1.Контроль качества применяемых материалов.

Контроль качества применяемых материалов проводятся согласно Технологическому регламенту, СТП 001-95* Корпорации «Трансстрой». Для разрешения возникших спорных вопросов возможно привлечение специалистов лаборатории антикоррозионных покрытий ЦНИИ КМ «Прометей» г. Санкт-Петербург, ЦНИИС г. Москва.

6.2. Контроль качества подготовки металлических поверхностей.

В производственных условиях качество абразивной подготовки определяется визуально.

6.3. Контроль качества лакокрасочного покрытия.

Контроль качества лакокрасочного покрытия заключается в определении следующих параметров:

- внешний вид;

- толщина;

- адгезия.

На покрытии должны отсутствовать вздутия, наплывы, непрокрасы, посторонние включения.

Толщина покрытия определяется с помощью магнитного толщиномера. Общая толщина покрытия должна соответствовать утвержденной проектной документации.

Адгезия лакокрасочного покрытия определяется методом решетчатого надреза и метода отрыва по ГОСТ 15140, ISO 2409, ISO 4624.

7. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

7.1. Процесс окраски должен производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75, а также «Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных распылителей» М 991-72, утверждёнными Минздравом СССР от 22.09.72 г. В складах и на участках по ведению окрасочных работ не допускается производство работ, связанных с применением открытого огня, искрообразования, курения и т.д.

Участки необходимо снабдить пенными огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем.

7.2. Производственный персонал не должен допускаться к выполнению окрасочных работ без индивидуальных средств защиты, соответствующих требованиям ГОСТ 12.4.011-89. Рабочие, ведущие окрасочные работы, должны работать в спецодежде. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить чистой.

7.3. Для предохранения органов дыхания от воздействия красочного тумана и паров растворителя рабочие должны пользоваться респираторами типа РУ-60М или РПГ-67, а так же защитными очками.

7.4. Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые печатки или мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79 типа ИЭР-1, силиконовый крем и др.

7.5. Тара, в которой находятся лакокрасочные материалы и растворители, должны иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением материалов. Тара должна быть исправной и иметь плотно закрывающиеся крышки.

7.6. Опилки, ветошь, обтирочные концы, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончанию каждой смены выносить в специально отведенные места.

7.7. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6 - 0,9 % ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.

При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.

7.8. После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств.

7.9. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой доврачебной помощи.

 

СОДЕРЖАНИЕ