ТЕХНОЛОГИЧЕСИЙ РЕГЛАМЕНТ НА ВОССТАНОВЛЕНИЕ
ПОВРЕЖДЕННЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ ПРОЛЕТНОГО
СТРОЕНИЯ ЭСТАКАДЫ ОСНОВНОГО ХОДА

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящий регламент распространяется на ремонтные работы антикоррозионной защиты методом окраски металлических конструкций пролетных строений эстакады.

1.2. Необходимость ремонтного восстановления покрытия вызвана:

- некачественной окраской отдельных участков;

- повреждением покрытия при хранении, транспортировке, выполнении монтажных, сварочных и прочих сопутствующих работ;

1.3. Технологический процесс ремонтных работ по окрашиванию металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

- удаление поврежденного или дефектного окрасочного покрытия;

- подготовка очищенной поверхности к окраске;

- нанесение нового покрытия на поврежденных участках, требуемого по ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;

- пооперационный контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.4. Для технологического процесса применяется оборудование.

Таблица 1.

1.5. Восстанавливаемая, в процессе ремонта, система покрытия:

Грунтовочный лакокрасочный материал - « Stelpant - Pu - Zink »                           80 - 100 мкм

Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор - 62 »                                          80 - 100 мкм

Толщина комплексного покрытия                                                                               160 - 200 мкм

При производстве ремонтных работ используется приведенная выше система лакокрасочного покрытия с соответствующими параметрами толщины слоев.

1.6. Ремонтные работы должны производиться на поверхностях, лакокрасочное покрытие которых было повреждено в результате транспортировки, хранения, монтажных работ, а также в местах, где состояние покрытия не соответствует требованиям ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕГЛАМЕНТА по проведению окрасочных работ:

- выступивши на поверхности огрунтованных металлоконструкций пятна в виде белого налета;

- налет ржавчины на поверхности металлоконструкций окрашенной эмалью;

- дефекты покрытия вызванные сварочными, огневыми работами;

- налет ржавчины на болтовых соединениях металлоконструкций.

1.7. Перед началом работ ответственные лица производителя работ, генерального подрядчика и технического надзора Заказчика составляют дефектную ведомость по составу и объему выполняемых работ. При этом в ведомости указываются причины возникновения дефектов покрытия и методы их устранения.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

2.1. Процесс ремонта лакокрасочного покрытия металлоконструкций состоит из:

- Устранение дефектов заводской окраски. Добор толщин грунтовочного слоя.

- Восстановления покрытия загрунтованных либо окрашенных поверхностей, поврежденных при транспортировке, хранении, а также выполнении монтажных и прочих работ.

- В устранении дефектов покрытия, допущенных по вине производителя работ.

- Устранение пятен в виде белого налета на огрунтованных металлоконструкциях;

- Устранение налета ржавчины на металлоконструкциях окрашенных эмалью;

- Устранение дефектов покрытия вызванных сварочными работами;

- Устранение налета ржавчины на болтовых соединениях металлоконструкций;

2.2. На поврежденной поверхности огрунтованных, окрашенных металлоконструкций должны быть удалены все загрязнения. Загрязнения удаляются с использованием моющих аппаратов высокого давления, в т.ч. с применением моющих средств и органических растворителей.

2.3. Если загрязнения не удаляются способами, указанными в п. 2.2, либо это экономически нецелесообразно, производится абразивоструйная очистка загрязненного участка, с последующим восстановлением покрытия.

2.4. Очистка металла конструкций производится до степени 1 - 2 по таблице 2, согласно ГОСТ 9.402-80.

Таблица 2

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

2.5. Удаление дефектного покрытия: пятен в виде белого налета, повреждений окраски после сварочных работ, несмываемого налета ржавчины на поверхности эмали и болтовых соединениях, производят механизированным инструментом - абразивными машинками и абразивоструйной обработкой. Должны быть предприняты меры предосторожности, чтобы сократить повреждение соседних участков качественного покрытия (выполнять очистку небольших участков абразивными машинками, больших площадей абразивоструйной обработкой).

2.6. Подготовка поверхностей с дефектами: пятнами в виде белого налета, повреждениями покрытия от сварочных работ, не смываемых участков ржавого налета на поверхности окрашенной эмалью заключается в выравнивании краев этих участков после удаления дефектного покрытия, и обеспечение требуемой шероховатости очищенной поверхности. Поверхность качественного покрытия, обрабатываются по периметру участка с удаленным покрытием на ширину 50 - 80 мм и должны иметь ровные скосы. Для этого используются ручная или механизированная обработка абразивной машинкой. Для удаления налета ржавчины с болтовых соединений используется шлифмашинки с насадками («чашка», «кольцо») Далее производится обдувка поверхности и ее приемка под покраску.

2.7. Подготовленные участки окрашиваются по полной системе покрытия (См. п. 1.5).

2.8. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.9. На участках малой площади, лакокрасочное покрытие наносится кистью, валиком. В местах, где это целесообразно, лакокрасочные материалы наносятся путем пневматического либо безвоздушного распыления

Для абразивоструйной очистки применяется шлак гранулированный, сухой с размером частиц 0,5 ÷ 2,5 мм ТУ 3989-003-15050378-2003.

3. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ПОКРЫТИЯ

3.1 Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы, согласно п. 4.2.

3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

- условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

- температуру точки росы;

- отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

3.3. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляется в соответствии с Таблицей 3.

3.4. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).

3.5.Рабочую вязкость проверяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ-246-4.

3.6. При нанесении грунта необходимо использовать сопло с малым углом распыла (30° - 40°), на расстояние от поверхности 200 ÷ 400 мм. В трудно доступных местах кистью наносится полосовой слой грунта.

3.7. На стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.

3.8. После нанесения грунта на зачищенные ремонтные участки и предъявления их технадзору, наносятся покрывные слои.

3.9. Применяемые системы покрытия:

Система - «Steelpaint-Pu-Zink» + «Виникор-62» - применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций.

Таблица 3.

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

3.10. Приготовление и нанесение грунта «Steelpaint-Pu-Zink».

3.10.1. «Steelpaint-Pu-Zink» - однокомпонентный цинкосодержащий полиуретановый грунт, отверждаемый влагой воздуха.

3.10.2. Приготовление рабочего состава «Steelpaint-Pu-Zink» заключается в тщательном перемешивании. При безвоздушном распылении лакокрасочные материалы применяются с вязкостью согласно таблицы 3. При необходимости допускаются добавление растворителя «Steelpaint-Pu-Thinner» в количестве не более 10 %.

3.10.3. Не использованный в течение смены рабочий состав материалов следует залить небольшим количеством растворителя и плотно закрыть заводской крышкой для предотвращения повышения вязкости при хранении.

3.10.4. Грунт может наносится при температуре воздуха от 0 °C до +35 °C и относительной влажности воздуха до 95 %. Допускаются нанесение по влажной, но не мокрой поверхности.

3.10.5. Перед нанесением грунтовочных слоев требуется предварительное грунтование сварных швов и околошовных зон.

3.10.6. Наносить грунт следует равномерным слоем общей толщиной 80 - 100 мкм за два слоя по 40 - 50 мкм.

3.11. Приготовление и нанесение эмали «Виникор 62».

3.11.1. «Виникор 62» - двухкомпонентная винилово-эпоксидная эмаль, отверждаемая аминовыми отвердителями.

Эмаль «Виникор 62» отверждается отвердителями «АФ-2» в соотношении 100:2,5 (на 100 весовых частей основы - 2,5 весовые частей отвердителя) либо отвердителем «ДТБ-2» в соотношении 100:2,2 поставляемым в комплекте с эмалью.

3.11.2. При вскрытии тары с эмалью в случая высохшей пленки на поверхности эмали ее необходимо полностью удалить из емкости.

После удаления пленки эмаль должна быть тщательно перемешена до получения нераслаивающейся однородной массы, до полного поднятия осадка.

До рабочей вязкости при температуре окружающей среды 20º ± 2 °C эмаль доводится, при необходимости, введением растворителя Р4 в количестве не более 5 %.

3.11.3. После введения отвердителя эмаль сохраняет малярные свойства в течении 24 часов.

3.11.4. Наносить эмаль следует равномерным слоем общей толщиной 80 - 100 мкм за 2 слоя по 30 - 40 мкм.

3.11.5. Время высыхания покрытия при естественной сушке и температуре 18 - 20 °C составляет до 3 час. Контроль высыхания следует осуществлять органолептически: при нажатии пальцем в течении 5 - 6 сек на пальце не должно оставаться следов грунтовки.

3.11.6. Эмаль может наноситься при температуре воздуха от 0 °C до +35 °C и относительной влажности воздуха до 85 %.

4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. В задачу линейных ИТР и представителя ТЕХНАДЗОРА входит тщательный пооперационный контроль всего технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов, включая:

- качество используемых материалов;

- работоспособность приборов контроля;

- квалификацию персонала;

- соответствие климатических условий требованиям ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕГЛАМЕНТА на проведение окрасочных работ;

- параметры технологического процесса;

- качество выполнения отдельных технологических операций;

- соблюдение правил техники безопасности и охраны окружающей среды.

Входной контроль лакокрасочных материалов

4.2. Входной контроль ЛМК включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал.

Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного материала заказанному, и его качество (сертификат, паспорт, информация на транспортной таре) должна содержать следующие сведения:

- марку материала;

- наименование фирмы-поставщика;

- цвет материала и номер колера по каталогу;

- дату изготовления и срок годности;

- основные технологические характеристики материала.

Качество полученных от изготовителя ЛМК часто оценивается путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материалов и тех же характеристик в технической документации изготовителя (спецификациях, инструкциях, проспектах и т.п.). Однако в сомнительных случаях представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА вправе потребовать проведения испытания по тем или иным показателям.

По вопросу проведения испытаний лакокрасочных материалов следует обращаться в ЦНИИ КМ «Прометей» (д.т.н. Пирогов В.Д., к.т.н. Степанова Ирина Павловна тел. 274-18-14, 274-17-29, т/факс 274-17-07)

Лакокрасочные материалы, в которых наблюдается поверхностная пленка, желатинизация или выпадение твердо-сухого осадка (которые наблюдаются при вскрытии упаковочной тары) бракуют и не допускают в производство.

4.3. Окрасочное оборудование, приборы контроля, технологическая оснастка, индивидуальные средства защиты должны находится в работоспособном состоянии, что должно быть засвидетельствано в соответствующих документах.

4.4. Производители окрасочных работ должны иметь подтвержденную документально квалификацию, соответствующую виду выполняемой работы.

Весь персонал должен обладать необходимыми знаниями по технологии производства окрасочных работ, технике безопасности и охране окружающей среды. Все должны быть ознакомлены с регламентом, в конце таблица

4.5. При оценке качества окрашенной поверхности (каждого слоя и полной системы покрытия) производится визуальный осмотр всей поверхности. Отдельные испытания и измерения, предусмотренные технологической документацией (толщина пленки, адгезия, сплошность, степень высыхания пр.), производятся в таких местах и с такой частотой, чтобы получить данные о реальных значениях измеряемых параметров.

4.6. На площади ремонтного участка производится не менее трех измерений и рассчитывается средняя величина. Критерии качества окрашенной поверхности по каждому контролируемому показателю должны быть указаны в Технологическом Регламенте и рекомендациях поставщика краски.

Контроль климатических условий

4.7. Все ремонтные работы по устранения дефектов лакокрасочного покрытия будут производится при установившейся суточной положительной температуре.

4.8. Контроль климатических условий во время выполнения окрасочных работ необходимо не реже, чем два раза в смену, в т.ч. первый раз- перед началом работы. При неустойчивой погоде измерения следует производить через каждые два часа.

4.9. Контроль климатических условий включает в себя:

- отсутствие осадков, или их последствий;

- соответствие температуры воздуха и окрашиваемой поверхности требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый лакокрасочный материал;

- соответствие относительной влажности воздуха требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый материал;

- вероятности конденсации влаги во время проведения окрасочных работ.

4.10. Температура воздуха следует измерять ртутными или электронными термометрами с точностью ± 0,5 °С. Измерения необходимо выполнять в непосредственной близости от окрашиваемой поверхности. При выполнении окрасочных работ на открытом воздухе измерения необходимо выполнять как с солнечной, так и теневой стороны. Полученные значения температуры воздуха необходимо сравнить с допустимыми значениями температуры нанесения используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.

4.11. Относительную влажность следует измерять:

- аспирационными психрометрами или вихревыми с точностью ± 3 %;

- цифровыми электронными гигрометрами с точностью измерения ± 2 % и пределом измерения от 0 до 97 % в интервале температур от 0º до +70 °C.

Полученные значения относительной влажности необходимо сравнить со значениями, допустимыми для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.

4.12. Температуру окрашиваемой поверхности следует измерять магнитным контактным термометром с точностью измерения ± 0,5 °C. Рекомендуется выполнять, по крайней мере, одно измерение на 10 кв. м. поверхности. Затем следует выбрать самое низкое и самое высокое значения для каждого участка, сравнить их с допустимыми значениями температуры окрашиваемой поверхности для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.

В случае необходимости допускается выборочное окрашивание тех участков, которые на данный момент удовлетворяют требованиям по климатическим условиям.

4.13. Вероятность конденсации влаги на окрашиваемой поверхности определяется:

- по значениям относительной влажности;

- по разности значений температуры воздуха и точки росы;

- по разности значений температуры окрашиваемой поверхности и точки росы.

4.14. В соответствии со стандартами ИСО 8502-4, если относительная влажность 85 % или выше, условия для окрашивания считаются критическими, так как температура при этом выше точки росы менее чем 3 ºC.

Если относительная влажность воздуха составляет 80 % или температура воздуха на 3,4 ºC выше точки росы, то условия для окрашивания можно считать благоприятными в течении примерно шести последующих часов.

Для исключения конденсации влаги температура окрашиваемой поверхности должна быть по крайней мере на 3 °C выше точки росы во время выполнения окрасочных работ.

Точку росы определяют из таблиц, приведенных в стандарте ИСО 8502-4, по измеренным значениям температуры и относительной влажности воздуха.

4.15. Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале.

Контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов

4.16. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обычно контролируются следующие показатели:

- толщина сырого слоя;

- толщина сухого слоя;

- количество слоев покрытия;

- адгезия;

- степень высыхания каждого слоя покрытия перед нанесением последующего слоя.

4.17. Перед началом окрасочных работ необходимо еще раз проконтролировать состояние поверхности. Если после очистки прошло более 6-ти часов необходимо убедится, что состояние поверхности отвечает соответствующим требованиям.

4.18. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя и общая толщина покрытия. Это можно делать путем измерения толщины сначала мокрого слоя, затем (перед нанесением последующего слоя) сухой пленки. При нанесении эмали «Виникор 62» допускается проведение контроля суммарной толщины покрытия.

По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительно толщину сухой пленки по формуле:

ТСП = ТМП · ДН/100, где

ТНП - толщина мокрой пленки (определяется с помощью «гребенки»);

ДН - объемная доля нелетучих веществ, (%).

Для эмали «Виникор 62» - ТСП = 2 · ТМП.

Однако на практике осуществляют прямой контроль толщины сухой пленки, как послойный, так и всей системы покрытия, так как он дает более точные величины толщины покрытия.

4.19. Для измерения толщины покрытий на магнитной подложке используются приборы, работающие на принципе измерения магнитного потока между магнитом и магнитной подложкой или силы отрыва магнита от магнитной подложки.

Все приборы перед применением, а также через каждые 4 часа во время применения должны быть откалиброваны на 0 и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используют эталонных образцов.

4.20. При контроле толщин покрытия количество и местоположение участков для измерений должны быть такими, чтобы получить убедительные данные о реальной толщине лакокрасочного покрытия. Это должно быть предметом соглашения между заинтересованными сторонами и отмечено в технологической документации. Обычно принимают следующие соотношение количества мест измерений толщины покрытия и площади окрашиваемой поверхности:

4.21. На каждом месте измерения площадью около 0,5 м² производится не менее трех измерений и рассчитывается среднее значение. Для решения вопроса о допустимости толщины покрытия обычно применяется известное «Правило 90 - 10»: 90 % измеренных толщин должно быть не менее толщины, указанной в технологической документации; 10 % измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины, указанной в технологической документации.

Если толщина покрытия значительно выше указанной в документации, то вопрос о допустимости покрытия решается заинтересованными сторонами.

ПОКРЫТИЕ считается неприемлемым, если его толщина более чем в два раза превышает требуемую.

4.22. Адгезия покрытия определяется в соответствии ГОСТ 15140-78 либо стандартами ИСО 2409 и ИСО 4624. Методы определения адгезии являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Поэтому количество измерений согласовываются заинтересованными сторонами и отмечаются в технологической документации

Испытания проводят при температуре (22 ± 2) °С и относительной влажности (50 ± 5) % на пластинах с покрытием. Число надрезов в каждом направлении решетчатого рисунка должно ровняться 6.

расстояние между надрезами зависит от толщины покрытия:

При толщине до 60 мкм - 1 мм;

от 61 до 120 мкм - 2 мм;

от 121 до 250 мкм - 3 мм;

4.23. Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности нанесения последующего слоя, контролируется по методикам стандарта ИСО 1517 или тактильными методами (прикосновением пальцев рук).

На практике пользуются такими показателями как «высыхание до отлипа» и «высыхание на ощупь». Под такими выражениями понимают:

- «высыхание до отлипа» - легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;

- «высыхание на ощупь» - тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения.

4.24. Помимо оценки покрытия по указанным выше показателям представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА и генподрядчика в процессе контроля должен визуально осмотреть всю поверхность после нанесения каждого слоя на предмет обнаружения дефектов покрытия.

4.25. Внешний вид покрытия должен соответствовать V классу по ГОСТ 9.407: покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов влияющих на защитные свойства, а также непрокрашенных мест. Контроль качества внешнего вида покрытий должен осуществляться путем осмотра окрашенных конструкций. Допускается наличие до 4-х включений на 1 дм². Размером 2 мм (или другое количество включений, если при этом размер каждого включения и суммарный размер включений не превышает 8 мм на 1 дм²) (требования ГОСТ 9.032-74 для V класса лакокрасочного покрытия).

Контроль сформированного лакокрасочного покрытия

4.26. Контроль сформированного лакокрасочного покрытия производится в том же объеме, что и контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов.

Однако в данном случае за срок высыхания покрытия принимается срок выдержки до ввода в эксплуатацию, т.е. до достижения покрытием оптимальных физико-механических и защитных свойств.

После полного формирования покрытие подлежит 100 %-ному визуальному контролю на наличие дефектов окрашивания.

5. ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ

5.1. Выполнение контрольных операций и результаты контроля оформляются документально на всех стадиях работы по нанесению лакокрасочных материалов.

В рабочем журнале (ЖУРНАЛ РАБОТ по антикоррозионной защите, окраске стальных конструкций) прораб (мастер) либо инспектор (ответственное лицо ЗАКАЗЧИКА) ежедневно отмечает все работы, которые ему пришлось выполнять в течение дня, с указанием даты и времени.

5.2. Акты контроля и приемки оформляется на отдельные этапы работы, соответствующие подготовке поверхности под окраску и, как правило, нанесению каждого слоя системы покрытия. В акте отмечаются результаты технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов и качества сформированных покрытий, включая:

- марки и качество используемых материалов;

- работоспособность оборудования, технологической оснастки и приборов контроля;

- параметры технологического процесса;

- качество подготовки поверхности под окраску и нанесения каждого слоя покрытия по основным показателям;

- качество полностью сформированного покрытия по основным показателям.

В акте делается заключение о соответствии качества окрасочных работ требованиям стандартов и Технологического Регламента и принятии конкретного объема работ.

В случае каких-либо отклонений от требований стандартов или технологического регламента на выполнение окрасочных работ, которые не были исправлены по замечаниям инженера-резидента (инспектора), оформляется УВЕДОМЛЕНИЕ о нарушении требований нормативных документов.

5.3. По окончании окрасочных работ, т.е. приемке представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА (инспектором) полностью сформированного лакокрасочного покрытия, оформляется сводный отчет о контроле качества выполнения окрасочных работ на объекте. В сводный отчет заносятся вся основная информация об организации работы и значения основных параметров по всему технологическому процессу. При необходимости к сводному отчету прикладываются фотографии наиболее характерных (или спорных) участков очищенной или окрашенной поверхности.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ.

6.1. Процесс окраски должен производится в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75, СНиП 12-09, а также «Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных распылителей» М 991-72, утвержденными Минздравом СССР от 22.09.72.

6.2. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80.

6.3. В складах и на участках по ведению окрасочных работ не допускается производство работ, связанных с применением открытого огня, искрообразования, курения и т.д. Участки необходимо снабдить пенными огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем.

6.4. Производственный персонал не должен допускаться к выполнению окрасочных работ без индивидуальных средств защиты, соответствующих требованиям ГОСТ 12.4.011-89.

6.5. Рабочие, ведущие окрасочные работы, должны работать в спецодежде. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить чистой.

6.6. Для предохранения органов дыхания от воздействия красочного тумана и паров растворителя рабочие должны пользоваться респираторами типа РУ-60М или РПГ-67, а так же защитными очками.

6.7. При работе в противогазах у рабочих должен находится запас сменных «бачков».

6.8. Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые перчатки или мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79 типа ИЭР-1, силиконовый крем и др.

6.9. Тара, в которой находятся лакокрасочные материалы и растворители, должны иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением материалов. Тара должна быть исправной и иметь плотно закрывающиеся крышки.

6.10. Опилки, ветошь, обтирочные концы, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончании каждой смены выносить в специально отведенные места.

6.11. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6 ÷ 0,9 %-ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.

6.12. При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратитесь к врачу.

6.13. После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств.

6.14. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой доврачебной помощи.

Мероприятия по охране труда при работах внутри коробов

6.15. Граница опасной зоны работ должна быть обозначена хорошо видимыми знаками (табличками «Стой! Опасная зона!», «Не курить!»).

6.16. Нахождение посторонних лиц, несвязанных с окраской в опасной зоне запрещена.

6.17. Рабочие должны работать в скафандре (пневмошлеме) с принудительной подачей воздуха или в противогазе, имея при себе запас сменных фильтрующих элементов. Время работы с одним сменным фильтрующим элементом - около 20 минут.

При выходе на рабочее место проверяется исправность экипировки.

6.19. Работнику запрещается курить на рабочем месте и в зоне проведения окрасочных работ.

6.20. При окрасочных работах ограничить пребывания бригады маляров внутри коробки главных балок - 2 часа работы с последующим нахождением на свежем воздухе в течение 30 минут перерыва использовать для вентиляции внутреннего пространства с целью уменьшения концентрации вредных веществ в рабочей зоне.

6.21. В галереях главных балок используется местное освещение с рабочим напряжением 36 В. Выполненное по принципу «Гирлянды» с использованием пожаро-взывобезопасных светильников.

6.22. Для принудительной вентиляции используются по два вентилятора (приточный и вытяжной) в каждом коробе, изготовленными во взрыво-безопасном исполнении.

Список сотрудников ознакомленных с регламентом:

СОДЕРЖАНИЕ