УТВЕРЖДАЮ
		Зам. Министра химического и нефтяного машиностроения П.Д. Григорьев 21 мая 1984 г.

 

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Письмом от               1984 г. №

срок введения установлен с 01.01.85 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. Настоящий стандарт распространяется на опоры стальные сварные цилиндрические и конические стальных вертикальных аппаратов диаметром от 400 до 6300 мм при приведенных нагрузках на опору не более 16,0 Мн (1600 · 10³ кгс).

Допускается применение стандарта для аппаратов, изготовленных из титановых сплавов, при условии выполнения опор съемными.

2. Стандарт устанавливает следующие типы опор:

1 - опоры цилиндрические с местными косынками;

2 - опоры цилиндрические с наружными стойками под болты;

3 - опоры цилиндрические с кольцевым опорным поясом;

4 - опоры конические с кольцевым опорным поясом;

5 - опоры цилиндрические с внутренними стойками под болты.

3. Основные размеры опор типа 1, 2, 3 должны соответствовать указанным на черт. 1, 2, 3 и табл. 1, опор типа 4 - на черт. 4 и в табл. 2; опор типа 5 - на черт. 5 и в табл. 3.

Допускается уменьшать толщины элементов опоры и применять для фундаментных болтов марки стали с механическими свойствами ниже указанных при подтверждении расчетом на прочность по ГОСТ 24757-81.

Пример условного обозначения опоры типа 2 для аппарата диаметром 1000 мм, максимальной приведенной нагрузкой 0,25 МН (25 · 10³ кгс), минимальной приведенной нагрузкой 0,20 МН (20 · 10³ кгс), высотой опоры 1200 мм.

Опора 2-1000-0, 25-0, 20-1200                    ОСТ 26-467-84.

4. Формулы для определения приведенных нагрузок и примеры расчета опор приведены в обязательном приложении 1.

5. Пределы применения типов опор в зависимости от минимальной приведенной нагрузки и диаметра аппаратов приведены в обязательном приложении 2.

6. Опоры для аппаратов диаметрами 2500, 5600, 6300 мм, применяемых в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленностях, изготавливать по согласованию с головной организацией подотрасли.

7. Высота цилиндрических опор h должна быть не менее 600 мм, высота выбирается по условиям эксплуатации аппарата.

8. Опоры должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, требованиями ОСТ 26-291-79, по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

9. Материал деталей опор необходимо выбирать, исходя из условий эксплуатации и в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-79.

Предел текучести материала опор должен быть не менее 210 МПа (2100 кгс/см²) при температуре 20 °С.

10. Необходимое количество отверстий, лазов (люков) их размеры, расположение и форма выбираются из условий эксплуатации и монтажа и должны соответствовать требованиям ОСТ 26-291-79 и ГОСТ 24757-81.

11. Для вентиляции полости опоры в верхней части должно быть предусмотрено не менее двух отверстий диаметром 100 мм.

При приварке опор к днищам, сваренным из отдельных частей, в обечайке опор необходимо предусматривать вырезы, позволяющие иметь доступ к сварным радиальным швам на днищах. В этом случае отверстия для вентиляции не предусматриваются.

12. Конструкция и технические требования для фундаментных болтов должны соответствовать требованиям ГОСТ 24379.0-80 и ГОСТ 24379.1-80.

13. Формулы для определения расстояния между опорой и осью сварного соединения днища с корпусом и числовые значения расстояний приведены в рекомендуемом приложении 3.

14. Формулы для подсчета массы опор даны в справочном приложении 4.

15. Монтажные нагрузки должны определяться и учитываться дополнительно монтажными организациями при определенном способе подъема аппаратов, кроме случаев подъема аппаратов методом скольжения с отрывом от земли, для которого дополнительной проверки не требуется.

16. В опорах аппаратов с массой свыше 100 т должны быть предусмотрены устройства для перевода аппаратов из горизонтального положения в вертикальное.

Тип 1

Опоры цилиндрические с местными косынками

1 - обечайка; 2 - косынка; 3 - кольцо нижнее

Черт. 1

Примечание. Количество косынок должно быть равно количеству фундаментных болтов

Тип 2

Опоры цилиндрические с наружными стойками под болты

1 - обечайка; 2 - планка; 3 - ребро; 4 - кольцо нижнее

Черт. 2

L = 160 + 4S₁

Примечание. Допускается изготовление стоек в штампованном исполнении, при этом толщина стойки должна быть не менее 0,75 толщины планки S₃

Тип 3

Опоры цилиндрические с кольцевым опорным поясом

1 - обечайка; 2 - кольцо верхнее; 3 - ребро; 4 - кольцо нижнее.

Черт. 3

Тип 4

Опоры конические с кольцевым опорным поясом

1 - обечайка; 2 - обечайка коническая; 3 - кольцо верхнее; 4 - ребро; 5 - кольцо нижнее

Черт. 4

Тип 5

Опоры цилиндрические с внутренними стойками под болты

1 - обечайка; 2 - планка; 3 - ребро; 4 - кольцо нижнее

Черт. 5

L = 160 + 4S₁

Примечание. Допускается изготовление стоек в штампованном исполнении, при этом толщина стойки должна быть не менее 0,75 толщины планки S₃

Таблица 1

Основные размеры цилиндрических опор типов 1, 2 и 3

Размеры в мм.

^*) Фундаментные болты изготавливаются из стали марки 35 по ГОСТ 1050-74. Допускается применение сталей других марок, механические свойства которых не ниже свойств указанной стали.

Таблица 2

Основные размеры конических опор типа 4

Размеры в мм

^*) Фундаментные болты изготавливаются из стали марки 35 по ГОСТ 1050-74. Допускается применение сталей других марок, механические свойства которых не ниже свойств указанной стали.

Таблица 3

Основные размеры цилиндрических опор типа 5

Размеры в мм

Приложение 1

Обязательное

Расчет приведенных нагрузок и выбор опоры

1. Формула для определения приведенных нагрузок

1.1. Q_max - максимальная приведенная нагрузка в МН (кгс), принимается равной большей из двух значений

 или                                       (1)

где М₁ и F₁ - расчетный изгибающий момент в МН.м (кгс.см) и расчетное осевое сжимающее усилие в МН (кгс), действующее на аппарат в месте присоединения опорного кольца в рабочих условиях;

M₂ и F₂ - то же в условиях испытания.

Величины М₁, M₂, F₁, F₂ определяются по ГОСТ 24757-81

1.2. Q_min - минимальная приведенная нагрузка в МН (кгс) определяется по формуле:

                                                           (2)

где M₃ и F₄ - расчетный изгибающий момент в МН.м (кгс.см) и расчетное осевое сжимающее усилие в МН (кгс), действующие на аппарат в месте присоединения опорного кольца в условиях монтажа, определяются по ГОСТ 24757-81.

1.3. Допускается принимать толщины элементов по табл. 1, 2, 3 при величинах приведенных нагрузок, превышающих ближайшие табличные значения не более, чем на 10 %.

2. ПРИМЕРЫ ВЫБОРА ОПОР

2.1. Пример выбор опоры высотой h = 2000 мм для колонного аппарата с D = 3000 мм, Н = 28500 мм

2.1.1. Исходные данные

Вес аппарата

- в рабочих условиях G₁, МН   2

- в условиях испытания G₂, МН       3,2

- в условиях монтажа (минимальный) G₄, МН      0,8

Изгибающий момент в сечении YY от действия ветровых нагрузок:

- в рабочих условиях М_v1, МН.м        0,9

- в условиях испытания М_v2, МН.м  1,0

- в условиях монтажа (без изоляции) М_v3, МН.м   0,85

- в условиях монтажа (с изоляцией) М_v4, МН.м         0,95

Изгибающий момент в сечении YY от действия эксцентричных весовых нагрузок

- в рабочих условиях М_G1, МН.м          0,2

- в условиях испытания М_G2, МН.м      0,25

- в условиях монтажа (без изоляции) М_G3, МН.м   0,15

Аппарат установлен в зоне с сейсмичностью не более 6 баллов

2.1.2. Определение Q_max, Q_min и выбор опоры

В соответствии с таблицей пункта 3 ГОСТ 24757-81 определяем расчетные изгибающие моменты М₁, M₂, М₃ и осевые сжимающие силы F₁, F₂, F₄, действующие на аппарат в сечении YY:

М₁ = М_G1 + М_v1 = 0,2 + 0,9 = 1,1 МН.м,

M₂ = М_G2 + 0,6М_v2 = 0,25 + 0,6 · 1,0 = 0,85 МН.м

для определения М₃ вычисляем значения М_G3 + М_v3 = 0,15 + 0,85 = 1,0 МН.м;

М_G3 + 0,8М_v4 = 0,15 + 0,8 · 0,95 = 0,91 МН.м

Так как М_G3 + М_v3 ≥ М_G3 + 0,8М_v4, то

М₃ = М_G3 + М_v3 = 1,0 МН.м

F₁ = G₁ = 2 МН;

F₂ = G₂ = 3,2 МН;

F₄ = G₄ = 0,8 МН

Подсчитываем значения  и

Так как  > , то по формуле (1)

 по формуле (2)

Для ближайшего табличного значения

Q_max = 4,0 МН (расхождение < 10 %), а также Q_min = 2,0 МН и D = 3000 мм в соответствии с приложением 2 и табл. 1 выбираем опору с параметрами S₁ = 12 мм; S₂ = 30 мм; S₃ = 30 мм; количество фундаментных болтов М42 - 24 шт.

Опора 2 - 3000 - 4,0 - 2,0 - 2000                  ОСТ 26-

2.2. Пример выбора опоры высотой h = 2000 мм для колонного аппарата с D = 3000 мм, Н = 28500 мм, установленного в зоне с сейсмичностью 7 или более баллов

2.2.1. Дополнительные исходные данные

Расчетный изгибающий момент от сейсмических воздействий на аппарат

- в рабочих условиях М_R1, МН.м          1,7

- в условиях монтажа (без изоляции) М_R3, МН.м   0,7

2.2.2. Определение Q_max, Q_min и выбор опоры

В соответствии с таблицей пункта 3 ГОСТ 24757-81 определяем расчетные изгибающие моменты M₁ и М₃.

М_G1 + М_v1 = 1,1 МН.м

М_G1 + М_R1 = 0,2 + 1,7 = 1,9 МН.м

Так как М_G1 + М_R1 = 1,9 > М_G1 + М_v1 = 1,1, то в качестве M₁ принимаем

M₁ = 1,9 МН.м

Аналогично этому

М_G3 + М_v3 = 1,0 МН.м

М_G3 + 0,8М_v4 = 0,91 МН.м

М_G3 + М_R3 = 0,15 + 0,7 = 0,85 МН.м

в качестве М₃ принимаем

М₃ = М_G3 + М_v3 = 1,0 МН.м

Вычисляем новое значение величины

Так как оно больше, чем  то в качестве Q_max и Q_min принимаем

В соответствии с приложением 2 и таблицей 1 для D = 3000 мм и ближайших табличных значений Q_max = 6,3 МН, Q_min = 3,2 МН выбираем опору

2 - 3000 - 6,3 - 3,2 - 2000                              ОСТ 26-

с параметрами S₁ = 16 мм, S₂ = 30 мм, S₃ = 30 мм, количество фундаментных болтов М48 - 16 шт.

Приложение 2

Обязательное

Пределы применения типов опор в зависимости от минимальной приведенной нагрузки

Примечание: Опоры типа 4 и 5 принимаются по табл. 2 и 3

Приложение 3

Рекомендуемое

Формулы определения расстояния между опорой и осью сварного соединения днища с корпусом

Н - расстояние между опорой и осью сварного соединения эллиптического днища с корпусом, выбирается по таблице, где Н = h" + h'

h" - высота борта, выбирается по ГОСТ 6533-78

h' - расстояние от опоры до цилиндрической части днища, определяется по формуле:

h_в - выбирается по ГОСТ 6533-78

D_p = D + 2S

Н - расстояние между опорой и осью сварного соединения полушарового днища с корпусом, определяется по формуле

Приложение 4

Справочное

Формула для определения массы элементов опорного узла (в кг)

1. Масса цилиндрической обечайки опоры типа 1, 2, 3, 5

G₁ = 3,14 · DS₁hγ

2. Масса нижнего опорного кольца

G₂ = 0,785 · (D²₃ - D²₁ - d²n_δ)S₂γ

3. Масса косынки опоры типа 1

G₃ = 7,5[D₃ - (D + 2S₁)]S₁γ

4. Масса плиты опорной стойки опоры типа 2

G₄ = 0,5{[D₃ - (D + 2S₁)]l - 1,57d²}S₃γ

типа 5

G₄ = 0,5[(D - D₁)l - 1,57d²]S₃γ

5. Масса верхнего опорного кольца опоры типа 3

G₅ = 0,785[D²₃ - (D + 2S₁)² - d²n_δ]S₃γ

6. Масса косынки стойки опоры типов 2 и 3

G₆ = 15[D₃ - (D + 2S₁)]S₁γ

тип 4

G₆ = 15[D₃ - (D₄ + 2S₁) + 0,06]S₁γ

тип 5

G₆ = 15(D - D₁)S₁γ

7. Масса конической обечайки опоры типа 4

G₇ = 470(D + 0,3 + S₁) ₁γ

8. Масса верхнего опорного кольца опоры

тип 4

G₈ = 0,785[D²₃ - (D₄ - 0,12 - 2S₁)² - d²n_δ]S₃γ

в формулах n_δ - количество фундаментных болтов,

γ - плотность материала элементов опоры в кг/м³, все геометрические размеры в м.

УкрНИИхиммаш

Зам. директора к.т.н.                                                 Л.П. Перцев

Зав. отделом стандартизации                                   В.И. Штанденко

Зав. отделом прочности                                            В.Н. Стогний

Руководитель разработки                                         Л.А. Родионов

Исполнители                                                              В.С. Полякова

А.П. Кузьменко

С.А. Королева

Согласовано

Начальник технического управления                     А.М. Васильев

Начальник «Союзхиммаш»                                      В.А. Чернов

НИИхиммаш

Зам. директора к.э.н.                                                 П.Ф. Серб

Начальник НИООС                                                  В.В. Дюкин

ГИПРОХИММОНТАЖ

Главный инженер                                                      И.П. Петрухин

ВНИИНЕФТЕМАШ

Зам. директора                                                           Г.В. Мамонтов

СМПО им. Фрунзе

Зам. главного инженера                                           Б.В. Попов

Министерство по производству минеральных удобрений

Начальник управления оборудования                    В.Н. Назаров

письмо № 09-5-20 от 18.04.84 г.

УТВЕРЖДЕН                                                        Министерством химического и нефтяного машиностроения

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ                                      Письмом Министерства от ____________ № _____________

ИСПОЛНИТЕЛИ                                                 Л.А. Родионов (руководитель темы)

В.С. Полякова, А.П. Кузьменко, С.А. Королева

СОГЛАСОВАН                                                    Министерством по производству минеральных удобрений

 

СОДЕРЖАНИЕ