Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору
от 31 июля 2007 г. № 522

"Об утверждении и введении в действие Методических указаний о порядке проведения испытаний стальных канатов на канатно-испытательных станциях"

В целях реализации распоряжения Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 19 сентября 2006 г. № 64-рп приказываю:

Утвердить и ввести в действие с 1 ноября 2007 года прилагаемые Методические указания о порядке проведения испытаний стальных канатов на канатно-испытательных станциях (РД-15-12-2007).

Руководитель

К.Б. Пуликовский

Руководящие документы РД-15-12-2007

"Методические указания о порядке проведения испытаний стальных канатов на канатно-испытательных станциях"

(утв. приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 31 июля 2007 г. № 522)

Зарегистрировано Федеральной службой
по экологическому, технологическому
и атомному надзору 1 августа 2007 г.
Регистрационный № 445

Введены в действие с 1 ноября 2007 г.

I. Общие положения

1. Методические указания о порядке проведения испытаний стальных канатов на канатно-испытательных станциях (далее - Методические указания) разработаны в соответствии с требованиями следующих документов:

- Федерального закона "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" от 21.07.97 № 116-ФЗ (Собрание законодательства Российской Федерации. - 1997. - № 30. Ст. 3588);

- постановления Правительства Российской Федерации от 25.12.98 № 1540 "О применении технических устройств на опасных производственных объектах",

- Правил безопасности в угольных шахтах (ПБ 05-618-03), утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 05.06.03 № 50, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 19.06.03, регистрационный № 4737;

- Единых правил безопасности при разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений полезных ископаемых подземным способом (ПБ 03-553-03), утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 13.05.03 № 30, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации, регистрационный № 4600 от 28.05.03;

- Инструкции по эксплуатации стальных канатов в шахтных стволах (РД 03-439-02), утвержденной постановлением Госгортехнадзора России от 12.04.02 № 19.

2. В Методических указаниях используются термины, установленные в Инструкции по эксплуатации стальных канатов в шахтных стволах, ГОСТ 1579-93. Проволока. Метод испытания на перегиб, ГОСТ 10446-80. Проволока. Метод испытания на растяжение, ГОСТ 7372-79. Проволока стальная канатная. Технические условия, ГОСТ 3241-91. Канаты стальные. Технические условия, ГОСТ 10505-76. Канаты стальные закрытые подъемные. Технические условия.

3. Испытания стальных канатов проводятся в целях определения соответствия их технического состояния установленным требованиям и выдачи заключений об их годности или негодности к использованию по назначению.

4. Методические указания являются документом рекомендательного характера и определяют совокупность и последовательность действий эксплуатирующей организации и канатно-испытательной станции (далее - КИС) при проведении испытаний вновь навешиваемых и находящихся в эксплуатации стальных канатов на подъемных и транспортных установках угольной и горнорудной промышленности.

5. Методические указания рекомендуются для использования КИС и организациями, эксплуатирующими стальные канаты в угольной и горнорудной промышленности.

6. Действие Методических указаний не распространяется на испытания отрезков шахтных канатов после их аварийного нагружения и обрыва.

II. Оборудование канатно-испытательных станций

7. Канатно-испытательная станция (КИС) должна быть оснащена согласно Положению о канатно-испытательных станциях, утвержденному Госгортехнадзором России 21.12.94 г. с изменениями, согласованными письмом Госгортехнадзора России № 04-35/746 от 17.11.98 г. Оборудование по техническим параметрам должно соответствовать техническим требованиям нормативных документов, ГОСТ 28840-90, ГОСТ 1579-93 и иметь инструкции по эксплуатации.

8. Испытательные машины, эталонные (образцовые) динамометры, микрометры, штангенциркули должны иметь свидетельства о государственной поверке, выданные в установленном порядке.

Кроме государственной поверки, испытательные машины должны подвергаться периодической ведомственной контрольной проверке (далее - контрольная проверка).

9. Контрольная проверка должна проводиться органами ведомственной метрологической службы предприятия, в структуру которого входит КИС, либо работниками КИС (не менее двух человек), прошедшими специальное обучение и имеющими удостоверение на право выполнения поверочных и калибровочных работ, выданное территориальными органами метрологической службы.

Контрольные проверки проводятся не реже 1 раза в два месяца. Если испытательная машина используется не более 10 рабочих смен в течение месяца, проверки могут проводиться не реже 1 раза в 4 месяца.

Контрольная проверка осуществляется методом непосредственной нагрузки или путем сравнения показаний машины с показаниями эталонных (образцовых) динамометров. Порядок проведения контрольной проверки приведен в приложении № 1.

Результаты контрольной проверки должны заноситься в специальный журнал и подписываться работником, производившим проверку, и ответственным лицом. Форма журнала приведена в приложении № 2.

10. Приборы или машины для испытания проволоки на перегиб государственной поверке не подлежат. Их соответствие требованиям ГОСТ 1579-93 контролируется работниками канатно-испытательной станции.

III. Прием отрезков каната для испытания. Хранение контрольных отрезков

11. Отрезок каната длиной не менее 1,0 м, присланный на испытание, должен быть снабжен ярлыком, прикрепленным к канату. На ярлыке должно быть ясно указано: предприятие, шахтный ствол, назначение подъема (грузовой - Г, грузолюдской - ГЛ, людской - Л), правый/левый, заводской номер каната, диаметр каната, номер государственного стандарта, дата навески, дата отрубки.

12. Период от даты отрубки до поступления на испытание не должен превышать пяти дней.

На оба конца каждого отрезка каната должен быть наложен прочный бандаж шириной не менее 75 мм из мягкой проволоки.

Запрещается принимать на первичное испытание отрезки канатов, очищенные от смазки промывкой в обезжиривающем растворе.

13. К каждому отрезку каната должны прилагаться:

- заявление в КИС по форме, установленной в приложении № 3;

- копия заводского сертификата качества - для первичных испытаний, копия свидетельства о предыдущем испытании - для повторных испытаний.

В случае отсутствия сертификата качества канат может быть испытан на КИС только для использования в качестве грузового по марке проволоки, равной 1. Для использования каната в качестве грузолюдского предприятие-заказчик может обратиться в Научный Центр Восточный научно-исследовательский институт (далее - НЦ ВостНИИ) для проведения идентификационных испытаний на соответствие государственному стандарту и получения заключения о возможности применять его как грузолюдской.

14. Подъемные и тяговые канаты людских и грузолюдских подъемных установок должны иметь назначение ГЛ и марку проволок В, остальные - не ниже марки I.

15. В случае несоответствия представленных предприятием сведений о канате заводскому сертификату или данным, указанным на ярлыке, отрезок каната на испытания не принимается.

16. Импортные канаты, изготовленные по зарубежным стандартам, могут испытываться на КИС только после получения методических разъяснений по проведению испытаний от НЦ ВостНИИ.

17. Каждый отрезок каната, поступивший на испытания, должен регистрироваться в специальном журнале учета испытаний каната, форма которого приведена в приложении № 4.

18. Продолжительность испытания канатов, поступивших на испытания, не должна превышать:

- 15 календарных дней - при первичных испытаниях;

- 10 календарных дней - при повторных испытаниях.

19. Контрольные испытания канатов, оборвавшихся или подвергшихся в процессе эксплуатации экстренной аварийной нагрузке (выезд подъемных сосудов в копровые шкивы, застревание сосудов в стволе, набегание сосуда на канат, удары подъемного сосуда о препятствия в стволе или копре и т.п.) должны проводиться в испытательной лаборатории НЦ ВостНИИ, аттестованной для проведения испытаний канатов.

20. От каждого каната, поступившего на испытания, должен отрезаться образец длиной 30 - 35 см для испытаний. Остальная часть должна передаваться в канатный архив вместе с ярлыком, поступившим от предприятия, и храниться на протяжении всего срока службы каната (если его повторно не испытывают) или до следующего повторного испытания.

21. Условия хранения отрезков каната должны исключать возможность корродирования проволок прядей каната.

IV. Подготовка каната к испытаниям

22. При подготовке каната к испытаниям производится его внешний осмотр, проверка соответствия сертификату по способу свивки, проверка нераскручиваемости по п. 4.7 ГОСТ 3241-91.

23. У каждого отрезка каната, поступившего на первичные испытания, измеряется фактический диаметр (диаметр окружности, описанной вокруг поперечного сечения каната) согласно ГОСТ 3241-91 при помощи штангенциркуля ГОСТ 166-89 с ценой деления 0,1 мм.

Канат считается соответствующим стандарту, если отклонение фактического диаметра от номинального не превышает предельных отклонений, приведенных в таблице 1.

Таблица 1. Предельные отклонения диаметра каната

Диаметр каната, мм

Предельное отклонение, %, не более

Канаты повышенной точности

Канаты нормальной точности

с металлическим сердечником

с органическим сердечником

с металлическим сердечником

с органическим сердечником

Канаты прядевой конструкции двойной свивки

До 3,0 включительно

+ 7

+ 6

+ 10

+ 10

 

- 1

 

- 2

 

Свыше 3,0 до 6,0 включительно

+ 6

 

 

 

 

- 1

 

 

 

" 6,0 " 8,0 "

+ 5

 

 

 

 

- 1

 

 

 

Св. 8,0

+ 4

+ 5

+ 6

+ 7

 

- 1

 

- 2

 

Закрытые канаты

До 38 мм включительно

+ 2

+ 4

 

- 2

- 2

Свыше 38 мм

+ 0,75 мм

 

 

- 0,75 мм

 

В случае несоответствия фактического диаметра каната стандарту заказчику рекомендуется измерить диаметр каната в ненагруженном состоянии на расстоянии не менее 5 м от конца каната. При получении от заказчика в письменном виде результатов указанных измерений, соответствующих государственному стандарту, испытания могут быть продолжены.

24. В канатах закрытой конструкции z-образные проволоки в слое должны прилегать друг к другу, образуя соединение замком. Зазор между ними не должен вызывать нарушение замка, а диаметр каната не должен выходить за предельные отклонения, предусмотренные стандартом.

25. Для проведения испытаний от поступившего на испытания куска каната отрезают образец длиной 30 - 35 см.

Не допускается применение термических способов резки, кроме резки абразивными кругами, когда зона нагрева проволоки ограничивается длиной в несколько миллиметров.

26. Перед разборкой каната необходимо уточнить его конструкцию по стандарту, указанному в сертификате, номинальные диаметры проволок и их количество.

27. Отрезок каната для испытаний расплетают на отдельные пряди. Проволоки каждой пряди укладывают отдельно. Каждую прядь, в свою очередь, разбирают по слоям на группы проволок одинакового диаметра. Сломанные проволоки (или сломавшиеся при разборке) необходимо поместить в свою группу, но отметить маркировкой, чтобы они отличались от остальных.

При разборке каната определяется соответствие конструкции каната государственному стандарту:

- проводится подсчет количества проволок в группах одинакового диаметра;

- проводится осмотр проволок в целях обнаружения обрывов, деформации, коррозии, прочих дефектов (ГОСТ 3241-91; ГОСТ 10505-76);

- определяется наличие или отсутствие цинкового покрытия;

- определяется конструкция и материал сердечника;

- проверяется смазка проволок и пропитка сердечника.

В закрытых подъемных канатах допускается изменение количества z-образных проволок в наружном слое и круглых проволок на одну в концентрических слоях, а в слоях из чередующихся х-образных и круглых проволок - на одну пару проволок.

Если суммарная площадь поперечного сечения оцинкованных проволок неоцинкованного каната составляет более 10% площади сечения всех проволок, то заказчику следует сообщить, что данный канат не может подвергаться проверке на потерю сечения металла проволок прибором типа ИИСК.

28. Канат не испытывается, если:

- конструкция каната не соответствует указанной в сертификате завода-изготовителя или соответствующему государственному стандарту на сортамент;

- обнаружено отсутствие хотя бы одной проволоки;

- конструкция сердечника не соответствует указанному в заводском сертификате.

29. Канаты, предназначенные для эксплуатации на подъемных установках со шкивами трения, должны быть полностью не смазанными или смазаны фрикционной смазкой, разрешенной к применению в установленном порядке.

30. После разборки каната производится рихтовка проволок для подготовки их к проведению испытаний на перегиб и разрыв. Рихтовка выполняется вручную с применением слесарного инструмента и приспособлений, либо с применением механических устройств с электроприводом, имеющих рабочий орган вращения, оснащенный рихтовочным приспособлением. Применяемые устройства не должны оказывать влияния на состояние поверхности и форму сечения проволоки, а также снижать число перегибов проволоки при испытании на перегиб более чем на 3,0 - 4,0%. Число оборотов рабочего органа вращения применяемых механических устройств не должно превышать 300 об/мин.

Конструкция и параметры рихтовочных трубок, используемых в механических устройствах, должны соответствовать приведенным в приложении № 5.

31. После разборки и рихтовки проволоки должны промываться в движущемся горячем растворе моющих средств при условии, чтобы эти средства не оказывали химического действия на материал проволоки. Для промывки могут применяться: "Лабомид" (ТУ 38.107-38-80), раствор тринатрия фосфата ГОСТ 201-71 (200 г на 1 л воды). Промытые проволоки следует вытирать и просушивать.

Допускается промывку проволок производить бензином, не содержащим химических примесей. Промывка проволок этилированным бензином не допускается.

Для промывки проволок бензином в КИС должно быть оборудовано обособленное помещение, отвечающее требованиям противопожарных норм и правил по ГОСТ 12.1.004-91 и СНиП 2.09.02-85. По взрывоопасности помещение промывочной должно относиться к категории А. Запас чистого бензина в промывочной не должен превышать норм трехсуточного потребления и должен храниться в соответствии с требованиями противопожарной безопасности. Запрещается хранение в промывочной использованного бензина и обтирочного материала. Запрещается в помещении промывочной отрубать и разбирать канаты.

V. Испытания канатов

Первичные испытания

32. Первичные испытания канатов перед навеской (в том числе канатов, находящихся в резерве) и повторные испытания канатов, находящихся в эксплуатации, должны проводиться согласно требованиям действующих правил безопасности.

33. Испытания навешенного каната, проработавшего менее 3 месяцев, проводятся как первичные.

34. При повторном использовании канатов, находившихся ранее в эксплуатации, на испытание представляется отрезок каната, взятый от конца, присоединяемого к подъемному сосуду. Обработка результатов испытаний проводится по нормам повторных испытаний, а запас прочности должен быть не ниже нормативного при навеске нового каната.

35. Проволоки каната разделяют на группы, количество которых определяется числом различных диаметров круглых проволок и числом профилей фасонных проволок. Центральные проволоки и проволоки заполнения выделяют в отдельные самостоятельные группы.

36. Данные об испытуемом канате и результаты испытаний заносят в протоколы испытаний. Примеры обработки результатов испытаний и применяемых при этом форм протоколов приведены в приложении № 8.

Первичные испытания прядевых канатов

37. При первичных испытаниях прядевого каната каждую его проволоку испытывают последовательно на соответствие нормативным требованиям по диаметру, по перегибам, на разрывную прочность. Результаты испытаний одной и той же проволоки записывают рядом в одной строке.

Замеры фактических диаметров всех проволок каната должны выполняться микрометром типа МК-0,25 с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 6507-90, имеющим свидетельство о госповерке и отрегулированным в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Необходимо постоянно следить за чистотой измерительных плоскостей и правильностью нулевой установки.

Измерение диаметра круглой проволоки должно производиться дважды. Второй замер производится в направлении, перпендикулярном первому. Место второго замера может быть смещено по длине проволоки с тем, чтобы избежать погрешности от прогиба проволоки. Фактический диаметр проволоки, равный среднему арифметическому двух замеров, записывают в протокол. Проволоки, у которых значения первого и второго замеров отличаются более чем на половину поля допуска на диаметр, т.е. "овальные", помечают в протоколе как не выдержавшие испытания. В рихтованных канатах проволоки на овальность не проверяются.

38. Испытания на перегиб проводятся для всех проволок каната, кроме забракованных по диаметру и порванных в канате или сломавшихся при разборке или рихтовке. Для проволок с диаметром менее 0,8 мм испытание на перегиб заменяют испытанием на разрыв с узлом.

Для испытания проволок на перегиб используется прибор типа НГ-2 по ГОСТ 1579-93 (ТУ 25.06-71).

Для каждого диаметра проволоки при испытании на перегиб устанавливают поводок, валики и расстояние от нижней поверхности поводка до валиков в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2 - Диаметры поводка и валиков для проволок различного диаметра

Диаметр проволоки, мм

Диаметр валиков Д, мм

Диаметр отверстий поводка d, мм

Расстояние между верхней образующей валиков и нижней поверхностью поводка а, мм

номинальный

допускаемые отклонения

От 0,8 до 1,0 включительно

5,0

± 0,1

1,5

15

Свыше 1,0 до 1,5 вкл.

7,5

 

2,0

20

" 1,5 " 2,0 "

10,0

 

2,5

 

" 2,0 " 2,5 "

15,0

 

3,0

25

" 2,5 " 3,0 "

 

 

3,5

 

" 3,0 " 4,0 "

20,0

 

4,5

35

" 4,0 " 5,0 "

30,0

 

6,0

50

" 5,0 " 5,5 "

 

 

7,0

 

Прибор для испытания проволок на перегиб, проверенный согласно приложению № 1, устанавливают на горизонтальной поверхности, изгибающий рычаг должен находиться в вертикальном положении. Проволоку продевают через поводок и пропускают между зажимными губками валиков на всю их высоту перпендикулярно плоскости, проходящей через оси валиков, и зажимают губками. Зажатая проволока не должна проворачиваться или перемещаться вдоль оси. Первым перегибом считается загиб проволоки вправо или влево на 90°, вторым - загиб проволоки на 180° в противоположную сторону, третьим - загиб проволоки на 180° в сторону, противоположную предыдущему перегибу и т.д. Перегибы проволоки допускается производить с частотой, не превышающей 60 загибов в минуту. Количество перегибов до разрушения проволоки записывается в протокол (перегиб, при котором произошло разрушение, в это число не входит).

Результат записывают в графу "Число перегибов".

39. На разрыв испытываются все проволоки каната за исключением порванных в канате, сломавшихся при разборке и рихтовке.

Перед испытанием на разрыв испытательная машина должна быть проверена и подготовлена к работе в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Выбор шкалы испытательной машины должен выполняться в соответствии с указаниями технической документации на машину.

Рекомендуется, чтобы для машин с маятниковым, рычажно-маятниковым и гидравлико-маятниковым силоизмерителем ожидаемое минимальное разрывное усилие проволоки составляло не менее 1/5 используемой шкалы, но не ниже 0,04 от предельной нагрузки испытательной машины; а наибольшее разрывное усилие проволоки не превышало 3/4 используемой шкалы силоизмерителя. Для машин с электронным силоизмерительным датчиком ожидаемое разрывное усилие проволок должно находиться в диапазоне, обеспечивающем минимальную погрешность согласно технической документации на машину.

Проволока зажимается в захватах машины на всю длину плашек. Длина свободного участка проволоки между захватами должна быть 100 - 200 мм. Нагрузка должна прилагаться к проволоке плавно. Подвижный захват при испытании должен перемещаться со скоростью не более 0,4 длины участка между захватами в минуту. Во избежание превышения допустимой величины рекомендуется принимать скорость не более 40 мм/мин.

Величина нагрузки должна отсчитываться с точностью до одного наименьшего деления соответствующей шкалы силоизмерителя.

Результат записывают в графу "Разрывное усилие".

При испытании на разрыв с узлом проволок диаметром менее 0,8 мм узел нужно завязывать без сильного затягивания. Результат в этом случае записывают в графу "Число перегибов".

При разрыве проволоки в захвате испытание считается недействительным, если разрывное усилие проволоки оказалось меньше требуемого для данного временного сопротивления разрыву. Допускается еще раз испытать оставшийся кусок этой проволоки на разрыв.

Если наблюдаются частые разрывы проволок в захватах, то должны быть заменены плашки или отрегулировано их взаимное положение. После замены или регулировки плашек проволоки каната должны быть испытаны на разрыв заново.

Испытания оцинкованных канатов проводятся аналогично испытаниям канатов без покрытия. Отличие имеется на стадии обработки результатов испытаний.

40. Результаты испытаний оформляются протоколом (приложение № 6).

Первичные испытания закрытых канатов

41. При первичных испытаниях канатов закрытой конструкции круглые проволоки испытывают на соответствие государственному стандарту по диаметру, по перегибу и разрывному усилию. Порядок и технология испытаний аналогичны испытаниям канатов прядевой конструкции.

42. Высоту фасонных проволок замеряют выборочно для определения соответствия государственному стандарту, используя штангенциркуль с ценой деления 0,1 мм по ГОСТ 166-89.

43. На разрыв испытывают все фасонные проволоки.

Результаты испытаний оформляют протоколом (приложение № 6).

Повторные испытания

44. При повторных испытаниях канатов каждую проволоку прядевых канатов и каждую круглую проволоку канатов закрытой конструкции испытывают на перегиб и разрыв. Фасонные проволоки испытывают только на разрыв.

Порядок и технология проведения испытаний - аналогично первичным испытаниям.

45. Диаметры круглых проволок и высота фасонных проволок замеряются выборочно только для уточнения соответствия конструкции каната государственному стандарту.

46. При испытании проволок на перегиб участок проволоки для зажима в губках берется произвольно, без намеренного выбора изношенного участка.

47. Испытания на перегиб проволок диаметром менее 0,8 мм заменяются испытаниями на разрыв с узлом.

Результаты испытаний оформляют протоколом (приложение № 6).

Испытание канатов с пластически обжатыми прядями и трехграннопрядных

48. Настоящим разделом устанавливается порядок испытаний канатов с пластически обжатыми прядями типа "Дайформ" и трехграннопрядных канатов, изготовленных из проволоки высокой прочности.

49. При испытаниях канатов с пластически обжатыми прядями следует руководствоваться следующим:

- проволоки каната, деформированные в процессе пластического обжатия прядей, не бракуются, а испытываются на разрыв и изгиб в установленном порядке;

- за фактическое значение диаметра деформированных проволок при определении временного сопротивления разрыву принимаются значения номинальных диаметров, приведенных в сопроводительных документах на канат;

- при испытании деформированных проволок канатов с пластически обжатыми прядями необходимо учитывать, что при пластическом обжатии прядей форма и поперечное сечение проволок изменяется. Поэтому минимальное количество перегибов деформированных проволок должно быть снижено на один перегиб. Например, минимальное количество перегибов для недеформированной проволоки - 10. Для деформированной проволоки каната с пластически обжатыми прядями минимальное число перегибов следует принять равным 9.

50. При испытаниях трехграннопрядных канатов, изготовленных из проволоки высокой прочности, руководствоваться следующим:

- проволоки трехграннопрядного сердечника не испытываются. Исключение составляют наружные проволоки сердечника, которые испытываются только на разрыв. Разрывное усилие этих проволок включается в расчет суммарного разрывного усилия каната;

- при обработке результатов испытаний проволок этих канатов на перегиб допустимое число перегибов проволок диметром < 3,60 мм с маркировочной группой ≥ 2060 Н/мм2 и диметром ≥ 3,60 мм с маркировочной группой ≥ 1860 Н/мм2 необходимо брать по нормам, приведенным в таблице 4;

- при повторных испытаниях канатов для людских и грузолюдских подъемных установок нормы перегибов проволок должны приниматься, как для проволок марки I, а для грузовых установок допускается снижение минимального количества перегибов на один перегиб от норм, установленных для канатов марки I.

51. Если проволоки каната имеют различную маркировочную группу в различных слоях, то для таких канатов, кроме маркировочной группы каната, должна устанавливаться отдельно маркировочная группа для каждой группы проволок по слоям.

Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву для каждой группы проволок по слоям должна вычисляться путем деления суммарного разрывного усилия каждой группы проволок на площадь поперечного сечения этих проволок и округляться до ближайшей маркировочной группы.

Таблица 4. Минимальное количество перегибов неоцинкованной проволоки повышенной прочности

Номинальный диаметр, мм

Маркировочная группа, Н/мм2 (кгс/мм2)

Диаметр валика, мм

Число перегибов, не менее, для проволоки марок

В

I

1

2

3

4

5

1,00

2060(210)

5

7

5

 

2160(220)

 

7

5

1,10

2060(210)

7,5

13

10

 

2160(220)

 

13

10

1,20

2060(210)

7,5

12

9

 

2160(220)

 

12

9

1,30

2060(210)

7,5

10

8

 

2160(220)

 

10

8

1,40

2060(210)

7,5

8

6

 

2160(220)

 

8

6

1,50

2060(210)

7,5

7

5

 

2160(220)

 

7

5

1,60

2060(210)

10

10

8

 

2160(220)

 

10

8

1,7

2060(210)

10

9

7

 

2160(220)

 

9

7

1,8

2060(210)

10

8

6

 

2160(220)

 

8

6

1,9

2060(210)

10

7

5

 

2160(220)

 

7

5

2,00

2060(210)

10

6

4

 

2160(220)

 

5

4

2,1

2060(210)

15

14

10

 

2160(220)

 

13

9

2,2

2060(210)

15

11

9

 

2160(220)

 

10

8

2,3

2060(210)

15

10

8

 

2160(220)

 

10

8

2,4

2060(210)

15

10

8

 

2160(220)

 

9

7

2,5

2060(210)

15

9

7

 

2160(220)

 

8

6

2,6

2060(210)

15

8

6

 

2160(220)

 

7

5

2,8

2060(210)

15

7

5

 

2160(220)

 

6

4

3,0

2060(210)

15

5

4

 

2160(220)

 

4

3

3,2

2060(210)

20

9

7

 

2160(220)

 

8

6

3,4

2060(210)

20

7

5

 

2160(220)

 

7

5

3,6

1860(190)

20

6

5

 

1960(200)

 

6

5

 

2060(210)

 

6

5

 

2160(220)

 

6

4

3,8

1860(190)

20

5

4

 

1960(200)

 

5

4

 

2060(210)

 

4

3

 

2160(220)

 

3

2

4,0

1860(190)

20

5

4

 

1960(200)

 

5

4

 

2060(210)

 

4

3

 

2160(220)

 

3

2

VI. Обработка результатов испытаний канатов

Прядевые канаты без покрытия

52. При обработке результатов испытаний канатов проводят оценку соответствия полученных результатов нормативам по следующим параметрам:

- при первичных испытаниях - по диаметрам, по перегибам, по разрывному усилию проволок, диаметру каната в целом и на соответствие фактической маркировочной группы каната маркировочной группе каната, указанной в сертификате;

- при повторных испытаниях - по перегибам и по разрывному усилию проволок.

Нормативы для каждой группы проволок выбирают в зависимости от принятой маркировочной группы, группы материала проволоки по вязкости (В или 1), наличия покрытия и номинального диаметра. В случае, когда номинальные диаметры проволок отличаются от указанных в таблицах, норматив должен выбираться для ближайшего большего диаметра.

Проволоки, не соответствующие требованиям (не выдержавшие испытаний), отмечают в протоколе (при ручной обработке округлением цифр, при компьютерной - любым, принятым в программе способом).

Рекомендуется проводить обработку результатов испытаний канатов с помощью компьютерных программ, разработанных НЦ ВостНИИ.

53. Если в прядевом канате, изготовленном из проволоки без покрытия, имеются оцинкованные проволоки, то по результатам испытаний на перегиб и разрыв они должны соответствовать требованиям к проволокам без покрытия.

54. По результатам первичных испытаний прядевых канатов выполняется следующая обработка данных:

- вычисляют и записывают в протокол суммарное разрывное усилие всех испытанных проволок каната;

- вычисляют и записывают в протокол временное сопротивление разрыву (предел прочности) каждой проволоки, кроме центральных и проволок заполнения, делением разрывного усилия каждой проволоки на площадь ее поперечного сечения, вычисленного по ее номинальному диаметру;

- определяют фактическую маркировочную группу каната делением суммарного разрывного усилия всех проволок на площадь поперечного сечения всех проволок. Если она оказывается меньше указанной в сертификате завода-изготовителя, то принимается ближайшая меньшая по государственному стандарту относительно вычисленной;

- все проволоки проверяют на соответствие стандарту по диаметру. Проволока считается удовлетворяющей стандарту, если отклонение фактического диаметра проволоки от номинального не превышает допусков, приведенных в таблице 5, овальность проволоки не превышает половины поля допуска на диаметр (в рихтованных канатах с пластически обжатыми прядями проволоки на овальность не проверяются).

55. Диаметры проволок каната должны соответствовать требованиям стандартов на сортамент. Допускается изменение диаметров проволок в пределах ± 0,1 мм. При этом диаметры всех проволок одного номинала в слое пряди каната должны изменяться на одинаковую величину. При замене диаметров проволок диаметр каната не должен выходить за пределы, указанные в таблице 1.

Фактическое значение диаметра проволоки не должно превышать (с учетом допуска) ближайшего смежного диаметра по отношению к диаметрам, указанным в стандарте на сортамент, или уточненным диаметрам в соответствии с п. 2.1.6 ГОСТ 3241-91. В канатах грузового назначения проволоки диаметром свыше 1,2 мм могут отличаться от указанных в стандартах на сортамент на 0,2 мм в количестве не более 5% от площади всех проволок каната.

При наличии хотя бы одной проволоки, диаметр которой не удовлетворяет указанным требованиям (проволоки "чужого" диаметра), канат не испытывают и к навеске не допускают.

Примеры:

- в канате грузолюдского назначения диаметром 16,5 мм, изготовленном по ГОСТ 7668-80, проволоки первого и третьего слоев заменены соответственно: с диаметра 0,75 на диаметр 0,8 мм и с диаметра 0,9 на диаметр 0,85 мм. Среди этих проволок имеются в первом слое проволоки диаметром 0,75 мм, в третьем слое - диаметром 0,9 мм. В данном случае замена диаметров проволок не противоречит п. 2.1.6 ГОСТ 3241-91, но проволоки диаметром 0,75 мм в первом слое и проволоки диаметром 0,9 мм в третьем слое должны быть забракованы по несоответствию диаметров:

- в канате грузолюдского назначения диаметром 16,5 мм, изготовленном по ГОСТ 2688-80, в первом слое проволок диаметром 1,1 мм содержится одна или несколько проволок диаметром 1,2 мм. Такой канат должен быть забракован, т.к. проволока диаметром 1,2 мм является "чужой", поскольку смежным диаметром для группы диаметром 1,1 мм является диаметром 1,15 мм;

- в канате грузового назначения диаметром 39,5 мм, изготовленном по ГОСТ 7668-80, в первом слое проволок диаметром 1,8 мм есть несколько проволок диаметром 2,0 мм. В этом случае проволоки диаметром 2,0 мм не являются "чужими", но должны быть забракованы по несоответствию диаметров, т.к. нет замены всех проволок данного диаметра в слое пряди каната.

- в канате грузолюдского назначения диаметром 28, изготовленном по ГОСТ 2688-80, в наружном слое проволок диаметром 2,0 мм есть несколько проволок диаметром 2,13 мм. Проволоки диаметром 2,13 не являются "чужими", т.к. номинальный диаметр для них 2,1 мм является смежным для диаметров 2,0 мм, а диаметр 2,13 мм не выходит за поле допуска.

Проволоки, фактические диаметры которых не отвечают указанным требованиям, считаются не выдержавшими испытания.

Таблица 5. Предельные отклонения диаметров проволоки

Номинальный диаметр проволоки, мм

Предельные отклонения, мм

Проволоки без покрытия

Оцинкованные проволоки, группа

С и Ж

ОЖ

0,18

+ 0,01

+ 0,01

+ 0,02

 

- 0,01

- 0,01

- 0,01

От 0,20 до 0,30

+ 0,01

+ 0,02

+ 0,02

 

- 0,01

- 0,01

- 0,01

" 0,32 " 0,38

+ 0,01

+ 0,02

+ 0,03

 

- 0,01

- 0,01

- 0,01

" 0,40 " 0,45

+ 0,02

+ 0,03

+ 0,03

 

- 0,01

- 0,01

- 0,01

" 0,50 " 0,75

+ 0,02

+ 0,03

+ 0,05

 

- 0,01

- 0,01

- 0,01

" 0,80 " 0,95

+ 0,02

+ 0,04

+ 0,05

 

- 0,02

- 0,01

- 0,01

" 1,00 " 1,50

+ 0,02

+ 0,04

+ 0,07

 

- 0,02

- 0,01

- 0,01

" 1,60 " 2,30

+ 0,03

+ 0,05

+ 0,08

 

- 0,03

- 0,01

- 0,02

" 2,40 " 3,60

+ 0,03

+ 0,06

+ 0,10

 

- 0,03

- 0,01

- 0,02

" 3,80 " 5,10

+ 0,04

+ 0,07

+ 0,12

 

- 0,04

- 0,01

- 0,03

5,50

+ 0,05

+ 0,08

+ 0,12

 

- 0,05

- 0,02

- 0,03

56. Каждая проволока проверяется на соответствие количества перегибов до разрушения нормативному числу перегибов. Нормативное число перегибов для каждой группы проволок определяют по таблице 6 в соответствии с маркировочной группой каната, маркой проволоки по вязкости, номинальным диаметром и записывают в протокол.

Таблица 6. Нормативное число перегибов по маркировочным группам для проволок без покрытия

Номинальный диаметр проволоки, мм

Диаметр валика, мм

Маркировочная группа, Н/мм2 (кгс/мм2)

1370

1470

1570

1670

1770

1860

1960

2060

2160

(140)

(150)

(160)

(170)

(180)

(190)

(200)

(210)

(220)

Марка проволоки по вязкости

В

I

В

I

В

I

В

I

В

I

В

I

В

I

В

I

В

I

0,80

5

20

18

19

17

18

16

17

15

16

14

15

13

14

12

12

10

11

9

0,85

5

19

16

18

15

17

14

16

13

15

12

14

11

13

10

11

9

10

9

0,90

5

17

15

16

14

15

13

14

12

13

11

12

10

11

9

10

9

9

8

0,95

5

14

12

13

12

12

10

11

9

10

8

9

7

9

7

9

7

8

7

1,00

5

13

11

12

10

11

9

10

8

9

8

9

7

9

7

8

7

7

6

1,05

7,5

25

21

23

19

21

17

19

15

19

15

17

13

17

13

15

13

14

12

1,10

7,5

23

19

21

17

21

17

19

15

19

15

17

13

17

13

15

13

13

11

1,15

7,5

19

17

19

17

17

15

17

15

15

13

15

13

15

11

14

11

13

11

1,20

7,5

17

15

16

13

15

13

15

11

15

11

13

10

13

10

13

10

12

9

1,30

7,5

15

12

14

12

13

11

13

10

12

10

12

9

11

9

11

9

10

8

1,40

7,5

13

11

12

10

12

10

11

9

10

9

10

8

9

7

9

7

8

7

1,50

7,5

12

10

11

9

11

9

10

8

9

8

9

7

9

7

8

7

7

6

1,60

10

17

15

16

14

15

13

14

12

13

11

12

10

12

10

11

9

11

8

1,70

10

15

13

14

12

13

11

12

10

12

10

11

9

11

9

11

9

10

8

1,80

10

13

12

12

11

12

11

11

10

11

10

10

9

10

9

9

8

8

7

1,90

10

12

11

11

10

11

10

10

9

10

9

9

8

9

8

8

7

7

6

2,00

10

11

10

10

9

10

9

9

8

9

8

8

7

7

7

7

6

7

6

2,10

15

21

17

19

15

19

15

17

13

17

13

15

11

15

11

13

11

12

10

2,20

15

19

17

17

15

17

15

15

13

15

13

13

11

13

11

12

10

11

9

2,30

15

19

17

17

13

17

13

15

11

15

11

13

11

13

9

12

9

10

8

2,40

15

17

15

15

13

15

13

13

11

13

11

11

9

11

9

11

9

9

8

2,50

15

15

13

13

11

13

11

11

9

11

9

11

9

9

7

9

7

8

7

2,60

15

15

13

13

11

13

11

11

9

11

9

9

7

9

7

8

7

7

6

2,80

15

11

10

11

10

10

9

10

9

9

8

8

7

8

7

7

6

6

5

3,00

15

10

9

10

9

9

8

9

8

8

7

7

6

7

6

7

6

6

5

3,20

20

15

12

15

12

14

10

14

10

12

10

10

8

10

8

9

8

8

7

3,40

20

12

10

10

9

10

9

9

7

9

7

7

5

7

5

7

5

6

4

3,60

20

9

8

8

7

8

7

6

5

6

5

6

5

6

5

5

4

5

4

3,80

20

8

7

7

6

7

6

6

5

6

5

6

5

5

4

4

3

4

3

4,00

20

8

5

7

4

7

4

5

3

5

3

5

3

4

3

4

3

3

2

4,10

30

15

11

13

9

11

9

11

7

9

7

9

7

9

7

8

7

8

7

4,30

30

13

11

13

9

11

9

11

8

9

7

9

7

9

7

8

7

-

-

4,40

30

11

9

11

7

11

7

9

7

9

7

9

7

8

7

7

6

-

-

4,50

30

11

9

11

7

9

7

9

7

7

6

7

6

7

6

6

5

-

-

4,60

30

9

7

9

7

9

7

7

7

7

6

7

6

7

6

6

5

-

-

5,00

30

9

7

9

5

8

5

8

5

7

5

6

4

6

4

5

4

-

-

5,10

30

7

5

7

5

6

5

6

5

6

5

5

4

-

-

-

-

-

-

5,50

30

5

4

5

4

4

3

4

3

4

3

4

3

-

-

-

-

-

-

Для канатов с маркировкой "Г", изготовленных согласно заводскому сертификату из проволоки марок 1, В, ВК, а также с маркировкой "ГЛ", но навешиваемых в качестве грузовых, принимается марка проволоки 1. Для канатов с маркировкой "Л" и "ГЛ", изготовленных из проволоки марок В, ВК, принимается марка проволоки В.

Проволока считается не выдержавшей испытания на перегиб, если число перегибов до ее разрушения меньше нормативного.

57. Проволока, испытуемая на разрыв с узлом (диаметром менее 0,8 мм), считается не выдержавшей испытания, если отношение разрывного усилия с узлом к разрывному усилию без узла меньше приведенного в таблице 7

Таблица 7. Нормативные отношения разрывных усилий при испытании на разрыв с узлом и без узла

Марка проволоки по вязкости

В

1

Номинальный диаметр проволоки, мм

Менее 0,5

0,50 - 0,75

0,2 - 0,75

Отношение разрывных усилий, %

58

56

48

58. Каждая проволока, кроме центральных и проволок заполнения, должна быть проверена на соответствие по разбегу временного сопротивления разрыву.

Для каждой группы проволок, кроме центральных проволок и проволок заполнения, определяют допустимый разбег временного сопротивления разрыву по таблице 8.

Для каждой группы проволок устанавливают верхний и нижний допустимые пределы временного сопротивления разрыву с учетом допускаемого разбега следующим образом. Для этого выбирают верхний предел и, вычитая допускаемый разбег, получают нижний предел. Верхний предел нужно выбирать так, чтобы за интервалом между нижним и верхним пределами оказалось как можно меньше проволок со значением временного сопротивления разрыву, не соответствующих выбранному интервалу, т.е. должно отбраковаться меньшее количество проволок.

В случае, если имеются варианты с одинаковым числом проволок, выбирается тот, при котором суммарное разрывное усилие отбракованных проволок меньше.

Проволока считается не выдержавшей испытания на разрыв, если значение ее временного сопротивления разрыву выходит за допустимые пределы разбега.

Таблица 8. Допускаемые разбеги временного сопротивления разрыву

Номинальный диаметр проволок,
мм

Маркировочная группа каната, Н/мм2 (кгс/мм2)

Допускаемый разбег временного сопротивления разрыву проволок, взятых из готового каната, Н/мм2 (кгс/мм2)

В

1

До 0,75 включительно

1370 (140)

270 (28)

320 (33)

 

1470 (150)

290 (30)

340 (35)

 

1570 (160)

310 (32)

360 (37)

 

1670 (170)

330 (34)

380 (39)

 

1770 (180)

350 (36)

410 (42)

 

1860 (190)

370 (38)

430 (44)

 

1960 (200)

390 (40)

450 (46)

 

2060 (210)

410 (42)

470 (48)

 

2160 (220)

430 (44)

500 (51)

 

2250 (230)

450 (46)

520 (53)

 

2350 (240)

470 (48)

540 (55)

Свыше 0,75 до 1,6 включительно

1370 (140)

250 (26)

290 (30)

 

1470 (150)

260 (27)

310 (32)

 

1570 (160)

280 (29)

330 (34)

 

1670 (170)

300(31)

350 (36)

 

1770 (180)

320 (33)

370 (38)

 

1860 (190)

340 (35)

390 (40)

 

1960 (200)

350 (36)

410 (42)

Свыше 1,6 до 1,8 включительно

1370 (140)

230 (23)

260 (27)

 

1470 (150)

250 (26)

280 (29)

 

1570 (160)

270 (28)

300 (31)

 

1670 (170)

280 (29)

320 (33)

 

1770 (180)

300 (31)

340 (35)

 

1860 (190)

320 (33)

350 (36)

 

1960 (200)

330 (34)

370 (38)

Свыше 1,8

1370 (140)

220 (22)

250 (26)

 

1470 (150)

240 (24)

260 (27)

 

1570 (160)

250 (26)

280 (29)

 

1670 (170)

270 (28)

300 (31)

 

1770 (180)

280 (29)

320 (33)

 

1860 (190)

300 (31)

340 (35)

 

1960 (200)

310 (32)

350 (36)

59. Подсчитывают по группам общее число забракованных проволок по диаметру и овальности, по перегибам и разрывному усилию. Если одна и та же проволока забракована по двум или трем параметрам (диаметр и овальность, перегиб, разрыв), то она учитывается как одна проволока. Вычисляют и записывают в протокол суммарное разрывное усилие и суммарную площадь поперечного сечения забракованных проволок по группам и канату в целом.

60. Вычисляют и записывают в протокол процентное отношение площади поперечного сечения проволок, не выдержавших испытания, к площади поперечного сечения всех проволок в канате.

61. Вычисляют и записывают в протокол суммарное разрывное усилие проволок, принятых к расчету, вычитанием суммарного разрывного усилия проволок, не выдержавших испытания, из суммарного разрывного усилия всех проволок.

62. Определяют и записывают в протокол запас прочности каната как отношение суммарного разрывного усилия проволок, принятых к расчету, к расчетной статической нагрузке.

63. Для канатов вертикальных стволов при максимальной длине отвеса более 600 м запас прочности определяется по отношению суммарного разрывного усилия проволок, принятых к расчету, к концевой нагрузке каната, а также проверяется по отношению к расчетной статической.

Расчетная статическая нагрузка и концевая нагрузка каната принимаются по данным, представленным в заявке на испытание каната.

64. Вычисляют и записывают в протокол отношение наименьшего диаметра органа навивки (барабана или шкива) к номинальному диаметру каната. Для многоканатных подъемных машин с отклоняющими шкивами указанное соотношение должно вычисляться относительно диаметра канатоведущего шкива подъемной машины.

65. Проводят оценку каната по полученным результатам.

Канат считается не выдержавшим испытания, если:

- процентное отношение площади поперечного сечения отбракованных проволок к площади поперечного сечения всех проволок каната достигает 6% для людских и грузолюдских канатов и 10% для грузовых канатов;

- запас прочности оказывается ниже норматива, установленного отраслевыми нормативными и руководящими документами в соответствии с условиями применения. Для подъемных установок угольных шахт нормативы приведены в приложении № 7;

- отношение наименьшего диаметра органа навивки к диаметру каната оказывается ниже нормативного (приложение № 8).

По результатам оценки каната в протокол записывают заключение: "Канат годен" или "Канат не годен".

66. Суммарные разрывные усилия выдержавших испытания канатов многоканатных подъемных установок, которые должны испытываться комплектом с одинаковым числом канатов правой и левой свивки, не должны отличаться более чем на 5% от наибольшего суммарного разрывного усилия каната из этого комплекта.

Оцинкованные прядевые канаты

67. Для прядевых канатов, изготовленных из оцинкованной проволоки, обработку результатов испытаний проводят по пп. 54 - 56 настоящих Методических указаний с тем отличием, что допуски на отклонение диаметра от номинала выбирают из таблицы 5 для оцинкованной проволоки, а нормативы по перегибу - из таблицы 9.

Таблица 9. Нормативное число перегибов по маркировочным группам для оцинкованных проволок

Номинальный диаметр проволоки, мм

Диаметр валика, мм

Маркировочная группа, Н/мм2 (кгс/мм2)

1370

1470

1570

1670

1770

1860

1960

2060

2160

(140)

(150)

(160)

(170)

(180)

(190)

(200)

(210)

(220)

Марка проволоки по вязкости

В

I

В

I

В

I

В

I

В

I

В

I

В

I

В

I

В

I

0,80

5

16

13

15

12

14

11

13

10

12

9

12

9

11

8

10

8

9

7

0,85

5

15

12

14

11

13

10

12

9

11

8

11

8

10

7

9

7

8

7

0,90

5

13

10

12

9

11

9

10

8

9

8

8

7

8

7

8

7

7

6

0,95

5

11

9

10

8

9

8

8

7

7

6

7

6

6

5

6

5

6

5

1,00

5

10

8

9

7

8

7

7

6

6

5

6

5

5

4

5

4

5

4

1,05

7,5

19

15

17

13

15

13

13

11

11

9

11

9

11

9

11

9

10

8

1,10

7,5

17

15

15

13

15

13

13

11

13

11

11

9

11

9

11

9

10

8

1,15

7,5

17

13

15

13

13

11

11

9

9

7

9

7

8

5

8

5

8

5

1,20

7,5

13

11

11

10

10

8

9

6

9

6

9

4

7

4

7

4

7

4

1,30

7,5

12

9

11

8

10

8

9

7

9

7

9

6

9

6

9

6

8

6

1,40

7,5

9

8

9

7

8

7

7

6

6

5

6

4

6

5

6

5

6

4

1,50

7,5

8

7

8

7

8

6

7

6

6

5

6

5

6

5

6

4

6

4

1,60

10

13

11

12

10

11

9

10

8

10

8

10

8

10

8

9

7

8

6

1,70

10

10

9

10

9

8

7

8

7

7

6

7

6

7

6

7

6

7

6

1,80

10

9

8

9

8

8

7

7

6

6

5

6

5

6

5

6

5

6

5

1,90

10

8

7

8

7

7

6

6

5

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

2,00

10

8

7

7

6

6

5

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

2,10

15

12

11

11

9

11

7

10

5

10

5

10

5

10

5

9

5

8

5

2,20

15

13

11

10

9

10

7

9

5

9

5

9

5

9

5

8

5

8

5

2,30

15

11

9

9

7

9

7

8

5

8

5

8

5

8

5

8

5

7

5

2,40

15

11

9

9

7

9

5

7

5

7

5

7

5

7

5

7

5

7

5

2,50

15

9

7

9

7

7

5

7

5

7

5

7

5

7

5

7.

5

6

5

2,60

15

9

7

9

6

7

5

7

5

7

5

7

5

7

5

6

5

5

4

2,80

15

8

6

7

6

6

5

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

3,00

15

7

5

6

5

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

3,20

20

10

9

9

7

7

5

7

5

7

5

7

5

6

5

6

5

5

4

3,40

20

7

5

6

4

6

4

6

4

6

4

6

4

5

4

5

4

4

3

3,60

20

5

4

5

4

4

3

4

3

4

3

4

3

4

3

4

3

4

3

3,80

20

5

4

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

4,00

20

4

3

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

4,10

30

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

4,30

30

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

4,40

30

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

4

3

4

3

4

3

4,50

30

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

5

4

4

3

4

3

4

3

4,60

30

5

4

4

3

4

3

4

3

4

3

4

3

3

2

3

2

3

2

5,00

30

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

5,10

30

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

5,50

30

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

3

2

68. Для оценки каната по забракованным проволокам, выявленным в результате испытаний, площади поперечного сечения проволок вычисляют по номинальным диаметрам согласно государственному стандарту на сортамент.

69. Для оценки проволоки по разбегу временного сопротивления разрыву используется площадь поперечного сечения проволоки, вычисленная по номинальному диаметру проволоки с цинковым покрытием.

70. Если в сертификате на канат, изготовленный по DIN 21254, не указаны номинальные диаметры проволок, то их следует определить, исходя из фактического диаметра и толщины цинкового покрытия (приложение № 9).

Пример:

Фактический диаметр нормально оцинкованной проволоки каната, изготовленного по DIN 21254, составляет 1,74 мм. Толщина цинкового покрытия в данном случае составляет 0,03 мм, тогда диаметр проволоки без покрытия равен 1,71 мм, что соответствует номинальному диаметру 1,7 мм. Номинальный диаметр проволок, изготовленных по DIN 21254, принимается исходя из принятого интервала размеров диаметров, равного 0,05 мм (т.е. ...1,50; 1,55; 1,60; 1,65; 1,70... и т.д.).

Закрытые канаты

71. Обработка результатов испытаний канатов закрытой конструкции выполняется в том же порядке, что и прядевых канатов, с учетом следующих особенностей:

- площадь поперечного сечения каждой группы фасонных проволок берут из соответствующих стандартов или технических условий, площадь поперечного сечения круглых проволок вычисляют по номинальному диаметру;

- кроме маркировочной группы каната вычисляют маркировочную группу для каждой группы проволок и округляют до ближайшей меньшей по ГОСТ 10505-76;

- нормативы по перегибу определяют для каждой группы проволок по ее маркировочной группе по таблице 6, а по разбегу временного сопротивления разрыву определяют для каждой группы проволок по ее маркировочной группе - по таблицам 9 и 10.

Таблица 9. Допускаемые разбеги временного сопротивления разрыву для круглых проволок закрытых канатов

Маркировочная группа, Н/мм2 (кгс/мм2)

Допускаемый разбег временного сопротивления разрыву, Н/мм2 (кгс/мм2), для марок

В

1

1570 (160)

250 (26)

310 (32)

1670 (170)

260 (27)

330 (34)

1770 (180)

280 (29)

350 (36)

1870 (190)

290 (30)

370 (38)

1960 (200)

290 (30)

370 (38)

Таблица 10. Допускаемые разбеги временного сопротивления разрыву для фасонных проволок закрытых канатов

Маркировочная группа, Н/мм2 (кгс/мм2)

Допускаемый разбег временного сопротивления разрыву, Н/мм2 (кгс/мм2), для марок

В

1

1270 (130)

250 (26)

270 (28)

1370 (140)

250 (26)

280 (29)

1470 (150)

250 (26)

290 (30)

1570 (160)

250 (26)

310 (32)

Обработка результатов повторных испытаний

72. При повторных испытаниях маркировочная группа каната (и групп проволок для закрытых канатов) и номинальные диаметры проволок принимаются по результатам первичных испытаний; суммарная площадь поперечного сечения проволок каната - по государственному стандарту на сортамент с поправкой при замене диаметров по п. 2.1.6 ГОСТ 3241-91.

73. По результатам испытаний выполняют следующую обработку данных:

- вычисляют и записывают в протокол суммарное разрывное усилие по каждой группе проволок и всех проволок каната;

- по каждой группе проволок, кроме центральных и проволок заполнения, определяют и записывают в протокол среднее разрывное усилие делением суммарного разрывного усилия для этой группы на количество проволок в группе. При этом число сломавшихся проволок при разборке и рихтовке вычитают из общего количества;

- для каждой группы проволок, кроме фасонных проволок в закрытых канатах, выбирают норматив на перегиб для канатов без покрытия по таблице 4, для оцинкованных - по таблице 7. Норматив по перегибу проволок для грузолюдских канатов принимается как для проволоки марки 1, а для грузовых канатов снижается на один перегиб относительно марки 1. Проволоку бракуют, если количество перегибов ее до разрушения меньше норматива;

- результаты испытаний проволоки диаметром менее 0,8 мм на разрыв с узлом оценивают по таблице 5 по нормативу для группы проволок с маркой вязкости 1;

- для каждой группы проволок, кроме центральных и заполнения, вычисляют допустимые пределы разбега разрывного усилия:

верхний - умножением среднего разрывного усилия на 1,15;

нижний - умножением среднего разрывного усилия для грузолюдских канатов на 0,9, для грузовых канатов - на 0,85. Проволока, разрывное усилие которой выходит за допускаемые пределы, считается бракованной;

- подсчитывают по группам общее число забракованных проволок, не выдержавших испытания на перегиб и разрыв. Если одна и та же проволока забракована по двум параметрам, то она учитывается как одна проволока;

- вычисляют и записывают в протокол суммарное разрывное усилие и суммарную площадь поперечного сечения забракованных проволок по группам и канату в целом;

- вычисляют и записывают в протокол процентное отношение площади поперечного сечения проволок, не выдержавших испытания, к площади поперечного сечения всех проволок в канате;

- вычисляют и записывают в протокол суммарное разрывное усилие проволок, принятых к расчету, вычитанием суммарного разрывного усилия проволок, не выдержавших испытания, из суммарного разрывного усилия всех проволок;

- определяют и записывают в протокол запас прочности каната как отношение суммарного разрывного усилия проволок, принятых к расчету, к расчетной статической нагрузке;

- вычисляют и записывают в протокол отношение наименьшего диаметра органа навивки (барабана или шкива) к номинальному диаметру каната (для многоканатных подъемных машин с отклоняющими шкивами - относительно диаметра канатоведущего шкива подъемной машины).

74. Канат считается не выдержавшим испытания, если:

- процентное отношение площади поперечного сечения отбракованных проволок к площади поперечного сечения всех проволок каната достигает 25%;

- запас прочности ниже 7-кратного для людских и аварийно-ремонтных подъемов, 6-кратного для грузолюдских подъемов и проходческих люлек, 5-кратного для грузовых, передвижных подъемных установок и спасательных лестниц согласно п. 3.4.18 РД 03-439-02;

- отношение наименьшего диаметра органа навивки к диаметру каната ниже норматива, указанного в соответствующем нормативном документе по условиям применения.

75. По результатам оценки каната в протокол записывают заключение: "Канат годен" или "Канат не годен".

76. Суммарные разрывные усилия выдержавших испытания канатов многоканатных подъемных установок, которые должны испытываться комплектом с одинаковым числом канатов правой и левой свивки, не должны отличаться более чем на 5% от наибольшего суммарного разрывного усилия каната из этого комплекта.

77. Для канатов с длиной отвеса более 600 м канат оценивается только по процентному отношению площади поперечного сечения отбракованных проволок к площади поперечного сечения всех проволок каната и отношению наименьшего диаметра органа навивки к диаметру каната.

VII. Оформление и выдача результатов испытаний

78. По результатам испытаний каната заказчику выдается свидетельство об испытании каната (приложение № 10), на оборотной стороне которого приводятся сведения о канате по данным заказчика.

Исправления в свидетельстве не допускаются.

79. Срок действия свидетельства отсчитывают от даты отрубки каната и определяют по действующим нормативным документам в соответствии с условиями применения (для угольных шахт резервные канаты - 1 год, находящиеся в эксплуатации - 6 месяцев).

80. В случае неудовлетворительных результатов испытаний или отказа от испытаний по причинам, изложенным в п. 28 настоящих Методических указаний, заказчику направляется уведомление о непригодности каната для применения на подъемной установке (приложение № 11).

VIII. Порядок ведения и хранения документации по испытаниям

81. По каждому испытанию оформляют комплект документов, в который должны входить:

- сведения о канате - данные предприятия (заявление);

- протокол испытаний;

- обработка результатов испытаний;

- свидетельство об испытании.

82. Документы о результатах испытаний должны храниться в КИС в течение 5 лет.

83. Ежегодно КИС направляет в НЦ ВостНИИ сведения о работе КИС по установленной форме (приложение № 12).

84. Допускается хранение сведений о результатах испытаний канатов на магнитных носителях при использовании компьютерной техники для обработки результатов испытаний в соответствии с требованиями ГОСТ 28388-89.

Приложение № 1

Периодические ведомственные контрольные проверки испытательных машин и приборов для испытания проволок на перегиб

1. Проверка испытательных машин

Для проверки правильности показаний машины применяют два метода:

- непосредственной нагрузки;

- сравнения показаний машины с показаниями эталонного (образцового) динамометра.

Метод непосредственной нагрузки является наиболее точным и рекомендуется для проверки вертикальных испытательных машин с предельным усилием до 5 кН (500 кгс). Для проверки используют гири 4-го разряда ГОСТ 7328-2001. Гиредержатель в виде равноплечего рычага с поддоном или тягами должен взвешиваться с той же точностью, с которой взвешиваются гири. Масса гиредержателя учитывается при определении действительной нагрузки машины. Гиредержатель подвешивают к захвату, соединенному с силоизмерительным механизмом испытательной машины. Гири накладывают и снимают с гиредержателя поочередно, плавно, без толчков. Если гири имеют радиальные вырезы, то каждый вырез должен перекрываться последующей гирей. Гири должны быть поверены в установленном порядке.

Для проверки машин применяются эталонные (образцовые) динамометры растяжения 3-го разряда. Допускается проводить проверку при помощи эталонного (образцового) динамометра сжатия с применением специального реверсивного приспособления, в комплекте с которым применяется противовес, устанавливаемый на маятнике. Каждый динамометр должен иметь свидетельство о государственной поверке, в котором каждому значению из группы значений усилий, прилагаемых к динамометру, поставлено соответствующее значение по индикатору. Поверенный динамометр следует хранить в упаковочном ящике в сухом помещении; разбирать и регулировать динамометр и индикатор можно только с последующей госповеркой. Нельзя подвергать динамометр нагрузке выше той, на которую он рассчитан и которая указана в свидетельстве о поверке. В поверяемой машине динамометр следует устанавливать так, чтобы усилие было направлено по оси динамометра. Динамометры, работающие на сжатие, должны быть установлены между параллельными опорными плоскостями реверсивного приспособления так, чтобы они плотно прижимались к опорным плоскостям динамометра.

Проверка испытательной машины должна включать в себя следующие операции:

- внешний осмотр машины;

- контроль действия узлов механизмов машины;

- установку эталонного (образцового) динамометра или гиредержателя на машине;

- сравнение показаний машины с показаниями динамометра или с весом эталонных (образцовых) гирь;

- вычисление погрешности, оформление протокола проверки.

При внешнем осмотре испытательной машины необходимо убедиться в соблюдении следующих основных требований:

- машина должна быть установлена в чистом сухом помещении с постоянной температурой; пол должен быть ровным и прочным, через него не должна передаваться вибрация от других машин; или же машина должны быть установлена на фундаменте;

- машина и маятник силоизмерителя должны быть установлены по отвесу; поверхность стола машины должна быть горизонтальной (проверяется по уровню);

- кабель подвода электроэнергии к машине должен быть защищен от механических повреждений; временная подводка недопустима; корпус электродвигателя и станина машины должны быть заземлены согласно "Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей"; не реже 1 раза в год должно проводиться измерение сопротивления заземляющих устройств, результаты которого оформляются протоколом, а заключение заносится в паспорт заземляющего устройства;

- на машине должны быть обозначены марка машины, наименование завода-изготовителя, год выпуска и заводской или инвентарный номер;

- деления, цифры и обозначения на шкале машины должны быть ясными и четкими;

- на поверхности деталей машины не должно быть грязи и пыли; все трущиеся и вращающиеся части машины должны быть смазаны маслом; коробка скоростей должна быть заполнена машинным маслом; марка масла и периодичность замены смазки должны соответствовать заводской инструкции на машину;

- смазка шарикоподшипников в шарнирах механизма силоизмерителя должна быть минимальной, но достаточной для предохранения подшипников от коррозии (обильная смазка или загрязнение шарикоподшипников резко отражаются на чувствительности машины);

- на поверхности зажимных губок не должно быть царапин, повреждений, следов коррозии; опорные поверхности скольжения зажимных губок в захватах должны смазываться графитной смазкой;

- детали рычажного силоизмерителя: призмы, опорные подушки и т.п. должны иметь полную посадку без подкладов, зарубов и т.п.; рабочие поверхности этих деталей не должны иметь дефектов; продольные оси призм и опорных подушек должны образовывать с продольными осями рычагов прямые углы; грузы-противовесы должны быть закреплены стопорными винтами; рейка, зубчатое колесо, стрелки и противовесы должны быть в исправном состоянии и правильном взаимодействии.

При осмотре машины с гидравлическим приводом следует убедиться в следующем:

- вентили работают исправно и обеспечивают постоянное давление; при подаче масла в цилиндр при холостом ходу указатель силоизмерителя не должен смещаться с нуля;

- резервуар машины имеет достаточное количество масла;

- в местах соединений нет просачивания масла;

- насос обеспечивает создание максимальной нагрузки.

При контроле действия узлов механизмов машины проверяют:

- легкость хода: захват должен легко перемещаться из одного крайнего положения в другое без заеданий, с сохранением соосности центров захватов;

- легкость перемещения губок: губки должны легко и плавно перемещаться в направляющих захватов и обеспечивать зажим испытуемой проволоки по всей длине губок:

- правильность работы передаточного механизма от маятника к стрелке: при отклонении маятника вручную до предельного положения стрелка должна останавливаться правее крайнего предельного значения на 10-15°, а после возвращения маятника в исходное положение возвращаться по шкале назад;

- исправность: демпфирующего устройства, механического привода машины, работу переключателей; срабатывание устройства, выключающего машину при переходе захватов за предельные положения или при отклонении маятника на угол, превышающий предельный.

При установке эталонного (образцового) динамометра или гиредержателя на машину:

- выбирают соответствующие захваты и приспособления для закрепления и установки динамометра или гиредержателя;

- устанавливают динамометр или гиредержатель на машину.

При проверке правильности показаний машины:

- проверяют соответствие величины и положения груза маятника и шкалы силоизмерительного устройства проверяемой максимальной нагрузке;

- стрелки машины и индикатора динамометра приводят к нулевым или принятым за нуль отправным точкам;

- машину нагружают предельной нагрузкой и выдерживают под нагрузкой в течение 5 мин. После разгрузки машины показания индикаторов машины и динамометра должны возвращаться в нулевое положение;

- проводят сравнение показаний силоизмерителя машины с показанием динамометра по каждому пределу измерений (шкале) не менее чем в пяти точках. Проверку каждой точки следует проводить не менее трех раз с отключенной контрольной стрелкой и один раз с подключенной контрольной стрелкой.

Рекомендуется выбирать для проверки точки, соответствующие 20, 30, 50, 80 и 100% предельного значения шкалы.

Проверка испытательных машин с маятниковым (а также рычажно-маятниковым и гидравлико-маятниковым) силоизмерителем по каждому пределу измерений (шкале) должна проводиться, начиная с 20% предельного значения шкалы, но при нагрузке не ниже предельного значения силы по наибольшему пределу измерения.

Проверка испытательных машин с электронным силоизмерительным датчиком по каждому пределу измерений должна проводиться в диапазоне нагрузок, указанном в документации на машину.

Проверка должна производиться при медленном и плавном нагружении при прямом ходе машины от нуля до предельного значения шкалы. Увеличение нагрузки в минуту должно быть в пределах от 0,15 до 0,30 предельного номинального значения силы по наибольшему диапазону измерений.

При проверке следует производить плавный подвод стрелки индикатора динамометра к делению шкалы индикатора, соответствующему действительной нагрузке для проверяемой точки шкалы, и производить отсчет по шкале машины. Возвратные движения стрелки индикатора не допускаются.

Отсчет по шкале машины и динамометра должен производиться одновременно двумя лицами, проводящими проверку.

Если при проверке машины обнаружены неисправности машины, неисправности или неправильная установка измерительного прибора, невозвращение на нуль или принятое за нуль начальное положение стрелки машины, то произведенная проверка считается недействительной и должна быть проведена повторно после устранения неисправности.

Допускается невозвращение стрелки на нуль, не превышающее значения 0,5 наименьшего деления шкалы.

Если при проверке многошкальных машин бракуется одна (не наибольшая) шкала, то машина считается пригодной для работы по остальным шкалам.

По результатам проверки для каждой ступени нагружения по среднему арифметическому значению из трех отсчетов должны определяться:

- абсолютная погрешность Δ, выраженная в Н (кгс);

- относительная погрешность, выраженная в процентах от измеряемой силы.

Абсолютная погрешность Δ показания машины вычисляется как разность между средним арифметическим значением нагрузки Рср из трех отсчетов, взятых по шкале машины, и действительной нагрузкой Р, взятой по эталонному (образцовому) динамометру с соблюдением знака, т.е.

 .

Относительная погрешность ψ вычисляется по формуле:

Аналогично вычисляется абсолютная и относительная погрешности и для четвертого хода нагружения с подключенной контрольной стрелкой.

Вычисленные погрешности показаний нагрузок по шкалам машины должны быть не более допускаемой погрешности ± 1%.

Кроме погрешностей показаний машины, должны вычисляться абсолютная и относительная вариации показаний в каждой проверяемой точке. Абсолютная вариация Δ1 определяется как разность между наибольшим и наименьшим значением силы при трех отсчетах

Относительная вариация вычисляется по формуле:

Определенная относительная вариация должна быть не более допускаемой вариации - 1%.

Результаты периодической проверки испытательной машины должны заноситься в специальный журнал и подписываться работником, производившим проверку, и ответственным лицом. В журнале должны отмечаться все замеченные и устраненные при проверке неисправности и неполадки в работе машины.

Журнал результатов периодического контроля должен предъявляться при очередной государственной поверке испытательных машин.

Записи результатов проверки в журнале должны производиться по форме, приведенной в таблице 1.

Таблица 1 - Образец записи результатов проверки

Действительная нагрузка Р, Н (кгс)

Показания машины

С отключенной контрольной стрелкой

С подключенной контрольной стрелкой

Р1, Н (кгс)

Р2, Н (кгс)

Р3, Н (кгс)

Среднее Рср, Н (кгс)

Погрешность

Вариация

Р4, Н (кгс)

Погрешность

абсолютная Δ, Н (кгс)

относительная ψ, %

абсолютная Δ1, Н(кгс)

относительная ψ1, %

абсолютная Δ, Н (кгс)

относительная ψ, %

2. Проверка приборов для испытания проволоки на перегиб

Работники КИС должны периодически по утвержденному графику контролировать приборы для испытания проволоки на перегиб на соответствие требованиям ГОСТ 1579-93 (рисунок 1):

- валики и губки прибора должны устанавливаться таким образом, чтобы ось образца находилась в одной плоскости с осью рычага. Оси валиков должны быть параллельны друг другу, перпендикулярны плоскости перегиба и должны находиться в одной плоскости;

- зазор между валиками в приборе при сомкнутых губках должен быть 0,20 + 0,05 мм на линии, соединяющей центры окружностей валиков;

- расстояние от верхней образующей цилиндрической поверхности валиков до оси вращения рычага должно быть (1,0 ± 0,2) мм;

- угол отклонения рычага от исходного положения вправо и влево должен составлять 90° + 3°;

- расстояние от центра валиков до верхней поверхности губок для валиков диаметром более 3,5 мм допускается равным 0,25 диаметра валика.

Для обеспечения правильности результатов испытаний необходимо систематически контролировать:

- правильность размеров установленных валиков, губок, диаметра поводка и расстояния от нижней поверхности поводка до верхней образующей валиков для каждого диаметра проволоки;

- отсутствие на рабочих поверхностях валиков, губок и поводков вмятин, царапин и других дефектов;

- наличие зазора между валиками при сомкнутых губках;

- надежность зажима проволоки в губках, исключающего вращение проволоки и смещение ее вдоль образующих валиков;

- надежность крепления поводка и перпендикулярность оси поводка плоскости верхних образующих валиков;

- отсутствие люфта в соединении рычага с его осью вращения;

- величину полного угла поворота рычага при одном цикле работы прибора.

Замеченные недостатки должны немедленно устраняться.

Необходимо периодически протирать и смазывать части прибора.

"Рис. 1."

Приложение № 2

Форма журнала учета периодических ведомственных контрольных проверок оборудования КИС

 

Журнал учета Периодических ведомственных контрольных проверок оборудования КИС

№ п/п

Дата проверки

Наименование и тип машины, прибора

Заводской №

Дата предыдущей госповерки

Дата последующей госповерки

Результаты проверки

Подписи проверяющего и ответственного за состояние оборудования

Приложение № 3

Форма заявления в канатно-испытательную станцию

Направляем отрезок каната для производства испытаний согласно требованиям правил безопасности.

 

Сведения о канате

 

1. Предприятие (АО, шахта) _______________________________________

2. Заводской номер каната _________________________________________

3. Наименование завода-изготовителя _______________________________

4. Диаметр каната, мм ____________________________________________

5. ГОСТ ________________________________________________________

6. Вид покрытия проволоки (С, Ж, ОЖ) _____________________________

7. Марка каната по механическим свойствам проволоки _______________

8. Маркировочная группа каната по сертификату, Н/мм2 _______________

9. Тип подъемной машины ________________________________________

10. Подъем (подземный - ПЗ, поверхностный - ПВ) ____________________

11. Назначение каната (грузовой - Г, грузолюдской - ГЛ, людской - Л) ___

12. Угол наклона выработки (наибольший) ___________________________

13. Угол обхвата направляющего шкива канатом ______________________

14. Количество циклов-подъемов в сутки ____________________________

15. Наименьший диаметр органа навивки, или копрового (отклоняющего)

шкива, мм ________________________________

16. Канат навешен правым или левым _______________________________

17. Максимальная длина отвеса каната в стволе, м ____________________

18. Расчетная статическая нагрузка, Н _______________________________

19. Вес концевого груза, Н _________________________________________

20. Запас прочности при навеске ___________________________________

21. Дата изготовления каната ______________________________________

22. Дата навески каната ___________________________________________

23. Дата отрубки каната ___________________________________________

24. Дата и номер предыдущего испытания ___________________________

25. Место проведения предыдущего испытания _______________________

 

Главный механик

 

(подпись)

Ф.И.О

 

М.П.

Приложение № 4

Форма журнала учета испытаний каната

Журнал учета испытаний канатов

№ п/п

Заказчик

Дата поступления

Заводской № каната

Назначение каната

Диаметр каната

ГОСТ

№ свидетельства

Приложение № 5

Конструкция и параметры рихтовочной трубки

Диаметр проволоки, мм

Внутренний диаметр трубки (dв), мм

Наружный диаметр трубки (dн), мм

Угол изгиба трубки (α), град.

0,8 - 1,2

2,0

6,0

20

1,3 - 1,7

3,0

8,0

20

1,8 - 2,2

4,0

10,0

20

2,3 - 2,7

5,0

10,0

20

2,8 - 3,2

6,0

12,0

20

3,3 - 4,0

8,0

12,0

20

Приложение № 6

Примеры обработки результатов испытаний канатов

1. Пример обработки результатов первичных испытаний прядевого каната

 

Сведения о канате по данным предприятия
согласно заявлению №

от "___" _________ г.

 

 

 

 

1

Предприятие (АО, шахта)

ОАО "Ш. Березовская"

2

Заводской номер каната

2092

3

Диаметр, мм

42

4

ГОСТ

7668

5

Завод-изготовитель

МКЗ

6

Вид покрытия проволоки (С, Ж, ОЖ)

 

7

Марка каната по механическим свойствам проволоки

В

8

Маркировочная группа каната по сертификату, Н/мм2

1770

9

Тип машины

2Ц4х1,7

10

Подъем (подземный - ПЗ, поверхностный - ПВ)

ПВ

11

Назначение каната (грузовой - Г, грузо-людской- ГЛ, людской - Л)

ГЛ

12

Угол наклона выработки (наибольший)

90

13

Угол обхвата направляющего шкива канатом

90

14

Количество циклов - подъемов в сутки

50

15

Наименьший диаметр органа навивки, копрового (отклоняющего) шкива, мм

4000

16

Канат навешен правым, левым или резервный

резерв

17

Максимальная длина отвеса каната в стволе, м

420

18

Расчетная статическая нагрузка, Н

140483

19

Вес концевого груза, Н

112720

20

Дата изготовления каната

13.08.01

21

Дата навески каната

 

22

Дата отрубки каната

10.08.04

23

Дата и номер предыдущего испытания

 

24

Место проведения предыдущего испытания

завод

ПРОТОКОЛ № 46-04

Заводской номер 2092

№ п/п

Центральная 2,6

Номинальный диаметр 1,9

Номинальный диаметр 1,4

Номинальный диаметр 2,3

d

n

Р

P/S

d

n

Р

P/S

d

n

Р

P/S

d

n

Р

P/S

1.

2,60

14

9380

1770

1,90

12

5040

1780

1,40

8 х

3070

1990

2,31

20

6930

1650

2.

2,60

16

9550

1800

1,90

12

4920

1740

1,40

16

3070

1990

2,31

20

7330

1750

3.

2,60

14

9320

1760

1,90

12

4950

1750

1,40

12

2990

1940

2,31

18

7430

1770

4.

2,60

14

9380

1770

1,90

14

4870

1720

1,41

6 х

3020

1930

2,31

15

7190

1720

5.

2,60

16

9550

1800

1,91

14

5180

1810

1,41

12

2820

1810

2,31

17

7550

1800

6.

2,60

14

9320

1760

1,91

14

5100

1780

1,41

12

2970

1900

2,31

20

7360

1760

7.

 

 

 

 

1,91

15

5270

1840

1,41

12

3040

1950

2,31

18

7340

1750

8.

 

 

 

 

1,91

14

5320

1860

1,41

11

2800

1790

2,31

20

7740

1850

9.

 

 

 

 

1,91

13

4940

1720

1,40

13

3080

2000

2,31

14 х

7880

1880

10.

 

 

 

 

1,91

15

4900

1710

1,40

14

2930

1900

2,31

15

7450

1780

11.

 

 

 

 

1,91

14

4860

1700

1,40

10

3030

1970

2,31

17

7760

1850

12.

 

 

 

 

1,91

13

4990

1740

1,40

12

3080

2000

2,31

16

7440

1780

13.

 

 

 

 

1,91

15

5070

1770

1,40

13

2960

1920

2,31

20

7440

1780

14.

 

 

 

 

1,91

14

4890

1710

1,40

12

3000

1950

2,31

17

7770

1850

15.

 

 

 

 

1,90

12

5060

1780

1,40

11

3010

1960

2,30

17

7470

1800

16.

 

 

 

 

1,91

13

4810

1680

1,40

12

3040

1970

2,30

14 х

7630

1840

17.

 

 

 

 

1,91

13

4890

1710

1,40

14

3050

1980

2,31

21

7430

1770

18.

 

 

 

 

1,91

14

4690

1640

1,40

12

2960

1920

2,31

18

7350

1750

19.

 

 

 

 

1,91

16

5020

1750

1,41

14

3030

1940

2,31

17

7450

1780

20.

 

 

 

 

1,91

14

4900

1710

1,41

14

2980

1910

2,31

18

7270

1730

21.

 

 

 

 

1,91

13

5060

1770

1,41

14

2830

1810

2,31

19

7120

1700

22.

 

 

 

 

1,91

12

4860

1700

1,43 х

8 х

3070

1990

2,31

15

7390

1760

23.

 

 

 

 

1,91

11

5030

1760

1,40

16

3070

1990

2,31

18

7400

1770

24.

 

 

 

 

1,91

14

5130

1790

1,40

12

2990

1940

2,31

19

7720

1840

25.

 

 

 

 

1,91

12

4960

1730

1,41

6 х

3020

1930

2,31

19

7780

1860

26.

 

 

 

 

1,90

14

4980

1760

1,41

12

2820

1810

2,31

17

7150

1710

27.

 

 

 

 

1,90

11

5240

1850

1,41

12

2970

1900

2,31

17

7820

1870

28.

 

 

 

 

1,90

11

5220

1840

1,41

12

3040

1950

2,31

16

7490

1790

29.

 

 

 

 

1,90

16

4840

1710

1,41

11

2800

1790

2,31

17

7480

1780

30.

 

 

 

 

1,90

13

4780

1690

1,40

13

3080

2000

2,31

19

7790

1860

31.

 

 

 

 

1,90

9х

5000

1760

1,40

14

2930

1900

2,31

19

7350

1750

32.

 

 

 

 

1,90

12

4980

1760

1,40

10

3030

1970

2,31

21

7050

1680

33.

 

 

 

 

1,90

14

4940

1740

1,40

12

3080

2000

2,31

16

7390

1760

34.

 

 

 

 

1,91

13

4970

1730

1,40

13

2960

1920

2,31

18

7320

1750

35.

 

 

 

 

1,91

14

4960

1730

1,40

12

3000

1950

2,31

17

7340

1750

36.

 

 

 

 

1,91

14

4800

1680

1,40

11

3010

1960

2,31

19

7700

1840

37.

 

 

 

 

1,91

14

5020

1750

1,40

12

3040

1970

2,31

21

7360

1760

38.

 

 

 

 

1,91

14

4970

1730

1,40

14

3050

1980

2,31

20

7480

1780

39.

 

 

 

 

1,91

13

5170

1800

1,40

12

2960

1920

2,31

16

7790

1860

40.

 

 

 

 

1,90

12

5210

1840

1,41

14

3030

1940

2,31

22

7780

1860

41.

 

 

 

 

1,90

13

4830

1700

1,41

14

2980

1910

2,31

16

7730

1840

42.

 

 

 

 

1,91

11

4900

1720

1,41

14

2830

1810

2,31

21

7160

1710

43.

 

 

 

 

1,90

12

5040

1780

 

 

 

 

2,31

20

6930

1650

44.

 

 

 

 

1,90

12

4920

1740

 

 

 

 

2,31

20

7330

1750

45.

 

 

 

 

1,90

12

4950

1750

 

 

 

 

2,31

18

7430

1770

46.

 

 

 

 

1,90

14

4870

1720

 

 

 

 

2,31

12 х

7190

1720

47.

 

 

 

 

1,91

14

5180

1810

 

 

 

 

2,31

17

7550

1800

48.

 

 

 

 

1,91

14

5100

1780

 

 

 

 

2,31

20

7360

1760

49.

 

 

 

 

1,91

15

5270

1840

 

 

 

 

2,31

18

7340

1750

50.

 

 

 

 

1,91

14

5320

1860

 

 

 

 

2,31

20

7740

1850

51.

 

 

 

 

1,91

13

4940

1720

 

 

 

 

2,31

14 х

7880

1880

52.

 

 

 

 

1,91

15

4900

1710

 

 

 

 

2,31

15

7450

1780

53.

 

 

 

 

1,91

14

4860

1700

 

 

 

 

2,31

17

7760

1850

54.

 

 

 

 

1,91

13

4990

1740

 

 

 

 

2,31

16

7440

1780

55.

 

 

 

 

1,91

15

5070

1770

 

 

 

 

2,31

20

7440

1780

56.

 

 

 

 

1,91

14

4890

1710

 

 

 

 

2,31

17

7770

1850

57.

 

 

 

 

1,90

12

5060

1780

 

 

 

 

2,30

17

7470

1800

58.

 

 

 

 

1,91

13

4810

1680

 

 

 

 

2,30

14 х

7630

1840

59.

 

 

 

 

1,91

13

4890

1710

 

 

 

 

2,31

21

7430

1770

60.

 

 

 

 

1,91

14

4690

1640

 

 

 

 

2,31

18

7350

1750

61.

 

 

 

 

1,91

16

5020

1750

 

 

 

 

2,31

17

7450

1780

62.

 

 

 

 

1,91

14

4900

1710

 

 

 

 

2,31

18

7270

1730

63.

 

 

 

 

1,91

13

5060

1770

 

 

 

 

2,31

19

7120

1700

64.

 

 

 

 

1,91

12

4860

1700

 

 

 

 

2,31

15

7390

1760

65.

 

 

 

 

1,91

11

5030

1760

 

 

 

 

2,31

18

7400

1770

66.

 

 

 

 

1,91

14

5130

1790

 

 

 

 

2,31

19

7720

1840

67.

 

 

 

 

1,91

12

4960

1730

 

 

 

 

2,31

19

7780

1860

68.

 

 

 

 

1,90

14

4980

1760

 

 

 

 

2,31

17

7150

1710

69.

 

 

 

 

1,90

11

5240

1850

 

 

 

 

2,31

17

7820

1870

70.

 

 

 

 

1,90

11

5220

1840

 

 

 

 

2,31

16

7490

1790

71.

 

 

 

 

1,90

16

4840

1710

 

 

 

 

2,31

17

7480

1780

72.

 

 

 

 

1,90

13

4780

1690

 

 

 

 

2,31

19

7790

1860

73.

 

 

 

 

1,90

9 х

5000

1760

 

 

 

 

2,31

19

7350

1750

74.

 

 

 

 

1,90

12

4980

1760

 

 

 

 

2,31

21

7050

1680

75.

 

 

 

 

1,90

14

4940

1740

 

 

 

 

2,31

16

7390

1760

76.

 

 

 

 

1,91

13

4970

1730

 

 

 

 

2,31

18

7320

1750

77.

 

 

 

 

1,91

14

4960

1730

 

 

 

 

2,31

17

7340

1750

78.

 

 

 

 

1,91

14

4800

1680

 

 

 

 

2,31

19

7700

1840

79.

 

 

 

 

1,91

14

5020

1750

 

 

 

 

2,31

21

7360

1760

80.

 

 

 

 

1,91

14

4970

1730

 

 

 

 

2,31

20

7480

1780

81.

 

 

 

 

1,91

13

5170

1800

 

 

 

 

2,31

16

7790

1860

82.

 

 

 

 

1,90

12

5210

1840

 

 

 

 

2,31

22

8010 х

1860

83.

 

 

 

 

1,90

13

4830

1700

 

 

 

 

2,31

16

7730

1840

84.

 

 

 

 

1,91

11

4900

1720

 

 

 

 

2,31

21

7160

1710

Таблица определения допустимых пределов временного сопротивления разрыву

Диаметр 1,9

Диаметр 1,4

Диаметр 2,3

P/S

Количество

P/S

Количество

P/S

Количество

1610

0

1610

0

1610

0

1620

0

1620

0

1620

0

1630

0

1630

0

1630

0

1640

2

1640

0

1640

2

1650

0

1650

0

1650

2

1660

0

1660

0

1660

0

1670

0

1670

0

1670

0

1680

4

1680

0

1680

1

1690

2

1690

0

1690

0

1700

6

1700

0

1700

2

1710

10

1710

0

1710

4

1720

6

1720

0

1720

1

1730

8

1730

0

1730

2

1740

6

1740

0

1740

0

1750

6

1750

0

1750

12

1760

8

1760

0

1760

6

1770

4

1770

0

1770

6

1780

6

1780

0

1780

12

1790

2

1790

2

1790

4

1800

2

1800

0

1800

3

1810

2

1810

4

1810

0

1820

0

1820

0

1820

0

1830

0

1830

0

1830

0

1840

6

1840

0

1840

9

1850

2

1850

0

1850

4

1860

2

1860

0

i860

7

1870

0

1870

0

1870

0

1880

0

1880

0

1880

2

1890

0

1890

0

1890

0

1900

0

1900

4

1900

1

1910

0

1910

3

1910

1

1920

0

1920

4

1920

1

1930

0

1930

2

1930

2

1940

0

1940

4

1940

0

1950

0

1950

4

1950

0

1960

0

1960

2

1960

0

1970

0

1970

4

1970

0

1980

0

1980

2

1980

0

1990

0

1990

3

1990

0

2000

0

2000

4

2000

0

2010

0

2010

0

2010

0

2020

0

2020

0

2020

0

2030

0

2030

0

2030

0

Значения временного сопротивления разрыву проволок нужно расположить по возрастанию и определить их количество по каждой группе проволок. Учитывая допустимый разбег по каждой группе проволок, выбрать допустимые пределы временного сопротивления разрыву так, чтобы за выбранным интервалом оказалось как можно меньше проволок.

Диаметр 1,9

Диаметр 1,4

Диаметр 2,3

 

 

 

Допустимый разбег:

 

 

280

320

280

Фактическое наименьшее и наибольшее значения:

1640

1790

1640

1860

2000

1930

Выбранные нижний и верхний пределы:

1580

1680

1640

1860

2000

1920

Количество проволок за интервалом:

0

0

2

_____________________

Примечание. По группе проволок диаметром 2,3 мм выбран указанный интервал, т.к. в данном случае одна из проволок, находящихся за интервалом, уже забракована по перегибам и в брак по разбегу временного сопротивления разрыву будет отнесена одна проволока.

 

Обработка результатов испытаний каната

 

 

 

 

 

 

 

 

Заводской номер

46-04

 

 

 

 

 

 

2092

 

 

 

 

 

ГОСТ

7668

 

 

 

 

1.

Диаметр каната, мм

42

 

 

 

 

2.

Марка каната по механическим свойствам проволоки принятая к расчету

В

 

 

 

 

3.

Номинальные диаметры проволок, мм

 

2,6

1,9

1,4

2,3

4.

Количество проволок

 

6

84

42

84

5.

Суммарное разрывное усилие проволок, Н

12295300

56500

419040

125520

628470

6.

Суммарная площадь поперечных сечений всех проволок каната принятая к расчету, мм2

688,47

31,86

239,75

65,07

351,79

7.

Маркировочная группа каната по пределу прочности, принятая к расчету (Н/мм2)

1770

 

 

 

 

8.

Кол-во проволок, забракованных по несоответствию диаметра и овальности,

 

0

0

1

0

 

площадь поперечных сечений, мм2

 

0,00

0,00

1,61

0,00

 

Итого:

проволок

1

 

 

 

 

 

площадь

1,61

9.

Допускаемое число перегибов

 

11

10

10

15

10.

Кол-во проволок не выдержавших испытания на перегиб

 

0

2

3

5

 

их суммарная площадь поперечных сечений, мм2

 

0,00

5,67

4,66

20,81

 

Итого:

проволок

10

 

 

 

 

 

площадь

31,14

11.

Допускаемый разбег по пределу прочности, Н/мм2

 

 

280

320

280

12.

Нижний допускаемый предел прочности, Н/мм2

 

 

1580

1680

1640

13.

Верхний допускаемый предел прочности, Н/мм2

 

 

1860

2000

1920

14.

Фактический разбег по пределу прочности, Н/мм2

 

 

220

210

290

15.

Кол-во проволок не выдержавших испытания на разрыв,

 

 

0

0

1

 

их суммарная площадь поперечных сечений, мм2

 

 

0,00

0,00

4,15

 

Итого:

проволок

1

 

 

 

 

 

площадь

4,15

16.

Общее количество проволок не выдержавших испытания,

12

 

 

 

 

 

их суммарная площадь поперечных сечений, мм2

36,9

 

 

 

 

17.

Отношение площади поперечного сечения отбракованных проволок к общей площади всех проволок в канате, %

5,35

 

 

 

 

18.

Нормативное значение отношения площадей, %

6

 

 

 

 

19.

Суммарное разрывное усилие проволок, не выдержавших испытания, Н

 

0

10000

12180

47040

 

Всего:

69220

 

 

 

 

20.

Суммарное разрывное усилие проволок, принятое к расчету, Н

1160310

 

 

 

 

21.

Фактический запас прочности

8,3

 

 

 

 

 

при статической нагрузке, Н

140483

 

 

 

 

22.

Фактический запас прочности

-

 

 

 

 

 

при концевой нагрузке (глубина > 600 м)

-

 

 

 

 

23.

Нормативное значение запаса прочности

7,5

 

 

 

 

24.

Наименьший диаметр органа навивки или шкива, мм

4000

 

 

 

 

25.

Отношение наименьшего диаметра органа навивки или шкива к диаметру каната

95,2

 

 

 

 

26.

Минимально допустимое отношение наименьшего диаметра органа навивки или шкива к диаметру каната (не менее)

71,1

 

 

 

 

 

при нормативе

79

 

 

 

 

27.

Заключение

Годен

 

 

 

 

2. Пример обработки результатов повторных испытаний прядевого каната

Сведения
о канате по данным предприятия согласно заявлению № ____________
от ____________

1

Предприятие (АО, шахта)

Ш. Новая

2

Заводской номер каната

504851

3

Диаметр, мм

43

4

ГОСТ

7668

5

Завод-изготовитель

ЧСПЗ

6

Вид покрытия проволоки (С, Ж, ОЖ)

 

7

Марка каната по механическим свойствам проволоки

вк

8

Маркировочная группа каната

1770

9

Суммарная площадь всех проволок каната, мм

717,95

10

Тип машины

 

11

Подъем (подземный - ПЗ, поверхностный - ПВ)

ПВ

12

Назначение каната (грузовой - Г, грузо-людской- ГЛ, людской - Л)

ГЛ

13

Угол наклона выработки (наибольший)

90

14

Угол обхвата направляющего шкива канатом

45

15

Количество циклов - подъемов в сутки

250

16

Наименьший диаметр органа навивки, или копрового (отклоняющего) шкива, мм

4000

17

Канат навешен правым, левым или резервный

левый

18

Запас прочности при навеске

10,2

19

Максимальная длина отвеса каната в стволе, м

200

20

Расчетная статическая нагрузка, Н

128500

21

Вес концевого груза, Н

112700

22

Дата изготовления каната

23.03.00

23

Дата навески каната

21.07.04

24

Дата отрубки каната

20.01.05

25

Дата и номер предыдущего испытания

08.09.04

 

 

№ 45-04

26

Место проведения предыдущего испытания

НЦ ВостНИИ

Протокол № 2-05

Заводской номер 504851

№ п/п

Центральная 2,7

Номинальный диаметр 1,9

Номинальный диаметр 1,4

Номинальный диаметр 2,4

 

n

Р

n

Р

n

Р

n

Р

1

20

9650

15

4970

13

3170

19

8240

2

16

9700

14

5330

14

2880

14

8200

3

17

9710

14

5210

15

2740

16

7980

4

20

9650

14

5330

13

3110

20

6830

5

16

9700

14

5240

14

2870

19

8150

6

17

9710

16

5350

13

3120

14

8180

7

 

 

14

5150

14

3125

17

7750

8

 

 

15

4990

14

2840

18

8030

9

 

 

11

5140

14

2860

13

8400

10

 

 

15

5330

14

3120

13

8230

11

 

 

15

5180

12

3000

14

7950

12

 

 

16

5670

11

2940

19

8520

13

 

 

14

5040

12

3150

9 х

8150

14

 

 

15

5210

15

3100

14

7900

15

 

 

13

5330

14

2730

14

8280

16

 

 

13

5500

14

3070

12

8110

17

 

 

13

5200

14

3120

18

8190

18

 

 

13

5180

13

3140

13

8399

19

 

 

14

5360

14

3130

16

8310

20

 

 

12

5300

13

2930

7 х

8540

21

 

 

12

5220

12

2870

16

8380

22

 

 

14

5210

13

3170

13

8280

23

 

 

13

5570

14

2880

11

8120

24

 

 

13

5500

15

2740

17

8210

25

 

 

16

5530

13

3110

8 х

8270

26

 

 

16

5560

14

2870

12

8060

27

 

 

13

5350

13

3120

13

8000

28

 

 

15

5480

14

3125

11

8100

29

 

 

11

5380

14

2840

14

8180

30

 

 

15

5400

14

2860

12

8150

31

 

 

17

4910

14

3120

13

7930

32

 

 

14

5380

12

3000

16

8170

33

 

 

13

5410

11

2940

14

8290

34

 

 

14

5250

12

3150

15

8060

35

 

 

13

5300

15

3100

16

8260

36

 

 

9

4980

14

2730

6 х

8010

37

 

 

14

5070

14

3070

17

8080

38

 

 

16

5280

14

3120

15

8070

39

 

 

13

5220

13

3140

14

8060

40

 

 

13

5540

14

3130

13

8370

41

 

 

15

5360

13

2930

12

7980

42

 

 

11

5470

12

2870

12

8390

43

 

 

15

4970

 

 

19

8240

44

 

 

14

5330

 

 

14

8200

45

 

 

14

5210

 

 

16

7980

46

 

 

14

5330

 

 

20

7670

47

 

 

14

5240

 

 

19

8150

48

 

 

16

5350

 

 

14

8180

49

 

 

14

5150

 

 

17

7750

50

 

 

15

4990

 

 

18

8030

51

 

 

11

5140

 

 

13

8400

52

 

 

15

5330

 

 

13

8230

53

 

 

15

5180

 

 

14

7950

54

 

 

16

5670

 

 

19

8520

55

 

 

14

5040

 

 

8 х

8150

56

 

 

15

5210

 

 

14

7900

57

 

 

13

5330

 

 

14

8280

58

 

 

13

5500

 

 

12

8110

59

 

 

13

5200

 

 

18

8190

60

 

 

13

5180

 

 

13

8399

61

 

 

14

5360

 

 

16

8310

62

 

 

12

5300

 

 

13

8540

63

 

 

12

5220

 

 

9 х

8380

64

 

 

14

5210

 

 

13

8280

65

 

 

13

5570

 

 

11

8120

66

 

 

13

5500

 

 

17

8210

67

 

 

16

5530

 

 

15

8270

68

 

 

16

5560

 

 

12

8060

69

 

 

13

5350

 

 

13

8000

70

 

 

7 х

5480

 

 

11

8100

71

 

 

11

5380

 

 

14

8180

72

 

 

15

5400

 

 

7 х

8150

73

 

 

17

4910

 

 

13

6830

74

 

 

14

5380

 

 

16

8170

75

 

 

13

5410

 

 

14

8290

76

 

 

14

5250

 

 

15

8060

77

 

 

13

5300

 

 

16

8260

78

 

 

9

4980

 

 

13

8010

79

 

 

14

5070

 

 

17

8080

80

 

 

16

5280

 

 

15

8070

81

 

 

13

5220

 

 

14

8060

82

 

 

13

5540

 

 

13

8370

83

 

 

15

5360

 

 

12

7980

84

 

 

11

5470

 

 

12

8390

 

Обработка результатов испытаний каната

 

 

 

 

 

 

 

 

Заводской номер

504851

 

 

 

 

 

ГОСТ

7668

 

 

 

 

1

Диаметр каната, мм

43

 

 

 

 

2

Марка каната по механическим свойствам проволоки принятая к расчету

1

 

 

 

 

3

Номинальные диаметры проволок, мм

 

2,7

1,9

1,4

2,4

4

Количество проволок

 

6

84

42

84

5

Суммарное разрывное усилие

131273

5812

4447

 

 

 

проволок, Н

8

0

60

126030

683828

6

Суммарная площадь поперечных сечений всех проволок каната принятая к расчету, мм2

717,95

 

 

 

 

7

Маркировочная группа каната по пределу прочности, принятая к расчету (Н/мм2)

1770

 

 

 

 

8

Допускаемое число перегибов

 

7

8

8

10

9

Количество поволок, не выдержавших испытания на перегиб

 

0

1

0

7

 

Их суммарная площадь поперечных сечений, мм2

 

0,00

2,84

0,00

31,67

 

Итого:

проволок

8

 

 

 

 

 

 

площадь

34,50

 

 

 

 

10

Среднее разрывное усилие, Н

 

 

5295

3001

8141

11

Нижний допускаемый предел разрывного усилия, Н

 

 

4501

2551

6920

12

Верхний допускаемый предел ного усилия, Н

 

 

6089

3451

9362

13

Количество поволок, не выдержавших испытания на разрыв

 

 

0

0

2

 

Их суммарная площадь поперечных сечений, мм2

 

 

0,00

0,00

9,05

 

Итого:

проволок

2

 

 

 

 

 

 

площадь

9,05

 

 

 

 

14

Общее количество проволок не выдержавших испытания,

10

 

 

 

 

 

их суммарная площадь поперечных сечений, мм2

43,55

 

 

 

 

15

Отношение площади поперечного сечения отбракованных проволок к общей площади всех проволок в канате, %

 

 

 

 

 

16

Нормативное значение отношения площадей, %

25

 

 

 

 

17

Суммарное разрывное усилие проволок, не выдержавших испытания, Н

 

0

5480

0

72150

 

Всего:

77630

 

 

 

 

18

Суммарное разрывное усилие

123510

 

 

 

 

 

проволок, принятое к расчету, Н

8

 

 

 

 

19

Фактический запас прочности

9,6

 

 

 

 

 

при статической нагрузке, Н

128500

 

 

 

 

20

Нормативное значение запаса прочности

5

 

 

 

 

21

Наименьший диаметр органа навивки или шкива, мм

4000

 

 

 

 

22

Отношение наименьшего диаметра органа навивки или шкива к диаметру каната

93

 

 

 

 

23

Минимально допустимое отношение наименьшего диаметра органа навивки или шкива к диаметру каната (не менее)

71,1

 

 

 

 

 

при нормативе

79

 

 

 

 

24

Заключение

Годен

 

 

 

 

3. Пример обработки результатов первичных испытаний каната закрытой конструкции

Сведения
о канате по данным предприятия согласно заявлению № ____________
от ____________

1

Предприятие (АО, шахта)

ЗАО "УС БТС" (ств. № 1)

2

Заводской номер каната

6359

3

Диаметр, мм

33

4

ГОСТ

10506-76

5

Завод-изготовитель

Харцызский

6

Вид покрытия проволоки (С, Ж, ОЖ)

 

7

Марка каната по механическим свойствам проволоки

В

8

Маркировочная группа каната

1570

9

Тип машины

ЦЗ,5х2А

10

Подъем (подземный - ПЗ, поверхностный - ПВ)

ПВ

11

Назначение каната (грузовой - Г, грузо-людской- ГЛ, людской - Л)

ГЛ

12

Угол наклона выработки (наибольший)

90

13

Угол обхвата направляющего шкива канатом

117

14

Количество циклов - подъемов в сутки

120

15

Наименьший диаметр органа навивки, или копрового (отклоняющего) шкива, мм

3500

16

Канат навешен правым, левым или резервный

резерв

17

Максимальная длина отвеса каната в стволе, м

321

18

Расчетная статическая нагрузка, Н

137830,5

19

Вес концевого груза, Н

117229,5

20

Дата изготовления каната

03.06.99

21

Дата навески каната

 

22

Дата отрубки каната

21.05.2003

23

Дата и номер предыдущего испытания

8.01.03

 

 

№ 46-02

24

Место проведения предыдущего испытания

НЦ ВостНИИ

 

Протокол испытаний каната № 32-03

Заводской номер 6359

 

Центральная 3,8

3

Z

2.5

X

Номинальный диаметр 2,6

Номинальный диаметр 2,5

Номинальный диаметр 1,9

 

d

n

Р

P/S

Р

P/S

Р

P/S

d

n

Р

P/S

d

n

Р

P/S

d

n

Р

P/S

1

3.82

12

19400

1710

10660

1420

9090

1530

2,61

13

9900

1860

2,53

14

9020

1840

1,91

12

5620

1980

2

 

10060

1340

9260

1550

2,61

13

9710

1830

2,53

15

8930

1820

1,91

13

5700

2010

3

 

10560

1410

9240

1550

2,61

13

9900

1860

2,52

16

9070

1850

1,90

13

5580

1970

4

 

10090

1340

9260

1550

2,62

13

9850

1860

2,52

13

8980

1830

1,91

13

5750

2030

5

 

10070

1340

9500

1590

2,61

11

9900

1860

2,52

15

9040

1840

1,91

14

5600

1980

6

 

10070

1340

9310

1560

2,61

13

9850

1860

2,52

16

8870

1810

1,91

11

5420

1910

7

 

10490

1400

9400

1580

2,61

14

9900

1860

2,52

11

8990

1830

1,91

14

5660

2000

8

 

10150

1350

9360

1570

2,61

13

9270

1750

2,52

17

8950

1820

 

9

 

10050

1340

9370

1570

2,61

13

9500

1790

2,52

15

8990

1830

 

10

 

10420

1390

9110

1530

2,61

9 x

9600

1810

2,52

15

9080

1850

 

11

 

10660

1420

9170

1540

2,61

14

9310

1750

2,52

15

9000

1830

 

12

 

10260

1370

9360

1570

2,61

11

9470

1780

2,52

15

8920

1820

 

13

 

10010

1330

9510

1600

2,61

9 x

9490

1790

2,52

13

8950

1820

 

14

 

10650

1420

9180

1540

2,61

13

9540

1800

2,52

15

8840

1800

 

15

 

10240

1360

9110

1530

2,61

13

9530

1790

2,52

14

8890

1810

 

16

 

10520

1400

 

2,62

13

8820

1660

2,52

15

8500

1730

 

17

 

10430

1390

 

2,61

13

9410

1770

2,53

17

8800

1790

 

18

 

10360

1380

 

2,62

13

9560

1800

2,52

17

8870

1810

 

19

 

10290

1370

 

2,62

14

9410

1770

2,52

15

8860

1800

 

20

 

9860

1310

 

2,62

15

9520

1790

2,52

14

9010

1840

 

21

 

10380

1380

 

2,61

13

9600

1810

2,52

13

8900

1810

 

22

 

10260

1370

 

2,62

14

9950

1870

2,51

13

8860

1800

 

23

 

10400

1380

 

2,61

12

10010

1890

 

 

24

 

10660

1420

 

2,61

11

9500

1790

 

 

25

 

10080

1340

 

2,61

13

9930

1870

 

 

26

 

10160

1350

 

2,61

13

9760

1840

 

 

27

 

9960

1330

 

2,61

13

9640

1820

 

 

28

 

10120

1350

 

2,61

14

9780

1840

 

 

29

 

10050

1340

 

2,62

13

9650

1820

 

 

30

 

10180

1360

 

2,61

15

9880

1860

 

 

31

 

10330

1380

 

2,62

13

9870

1860

 

 

32

 

 

 

2,61

13

9640

1820

 

 

33

 

 

 

2,62

15

9800

1850

 

 

34

 

 

 

2,61

13

9540

1800

 

 

35

 

 

 

2,61

13

9990

1880

 

 

36

 

 

 

2,61

15

9790

1840

 

 

37

 

 

 

2,61

13

9780

1840

 

 

38

 

 

 

2,61

14

10040

1890

 

 

39

 

 

 

2,62

15

9840

1850

 

 

40

 

 

 

2,61

13

9780

1840

 

 

41

 

 

 

2,61

11

9960

1880

 

 

42

 

 

 

2,62

15

9810

1850

 

 

43

 

 

 

2,61

13

9860

1860

 

 

 

Обработка результатов испытаний каната

32-03

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заводской номер

6359

 

 

 

 

 

 

 

ГОСТ

10506

 

 

 

 

 

 

1

Диаметр каната, мм

33

 

 

 

 

 

 

2

Марка каната по механическим свойствам проволоки принятая к расчету

В

 

Z

X

 

 

 

3

Номинальные диаметры проволок, мм

 

3,8

3

2,5

2,6

2,5

1,9

4

Количество проволок

 

1

31

15

43

22

7

5

Суммарное разрывное усилие проволок, Н

1129900

19400

318480

139230

417140

196320

39330

6

Суммарная площадь поперечных сечений всех проволок каната принятая к расчету, мм2

689,69

11,34

232,81

89,40

228,30

107,99

19,85

7

Маркировочная группа каната по пределу прочности, принятая к расчету (Н/мм2)

1570

 

 

 

 

 

 

8

Маркировочная группа проволок по пределу прочности по группам (Н/мм2)

 

1670

1370

1470

1770

1770

1960

9

Кол-во проволок, забракованных по несоответствию диаметра и овальности,

 

0

 

 

0

0

0

 

площадь поперечных сечений, мм2

 

 

0,00

 

0,00

0,00

0,00

 

Итого:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

проволок

 

0

 

 

 

 

 

 

 

площадь

 

0,00

 

 

 

 

 

10

Допускаемое число перегибов

 

 

6

 

11

11

9

11

Кол-во проволок не выдержавших испытаний на перегиб

 

 

0

 

2

0

0

 

их суммарная площадь

 

 

10,62

 

 

 

 

 

поперечных сечений, мм2

 

 

0,00

 

2

0,00

0,00

 

Итого:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

проволок

 

 

2

 

 

 

 

 

 

площадь

 

 

10,62

 

 

 

 

12

Допускаемый разбег по пределу прочности, Н/мм2

 

 

250

250

280

280

290

13

Нижний допускаемый предел прочности, Н/мм2

 

 

117

1350

1670

1570

1740

14

Верхний допускаемый предел прочности, Н/мм2

 

 

142

1600

1950

1850

2030

15

Фактический разбег по пределу прочности, Н/мм2

 

 

110

70

290

120

120

16

Кол-во проволок, не выдержавших испытания на разрыв,

 

0

0

0

1

0

0

 

их суммарная площадь поперечных сечений, мм2

 

0,00

0,00

0,00

5,31

0,00

0,00

 

Итого:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

проволок

 

1

 

 

 

 

 

 

 

площадь

 

5,31

 

 

 

 

 

17

Общее количество проволок не выдержавших испытания,

3

 

 

 

 

 

 

 

их суммарная площадь поперечных сечений, мм

15,93

 

 

 

 

 

 

18

Отношение площади поперечного сечения отбракованных проволок к общей площади всех проволок в канате, %

2,31

 

 

 

 

 

 

19

Нормативное значение отношения площадей, %

6

 

 

 

 

 

 

20

Суммарное разрывное усилие проволок, не выдержавших испытания, Н

 

0

0

0

27910

0

0

 

Всего:

27910

 

 

 

 

 

 

21

Суммарное разрывное усилие проволок, принятое к расчету, Н

1101990

 

 

 

 

 

 

22

Фактический запас прочности

8

 

 

 

 

 

 

 

при статической нагрузке, Н

137830,5

 

 

 

 

 

 

23

Фактический запас прочности

-

 

 

 

 

 

 

 

при концевой нагрузке (глубина > 600 м)

-

 

 

 

 

 

 

24

Нормативное отношение запаса прочности

7,5

 

 

 

 

 

 

25

Наименьший диаметр органа навивки или шкива, мм

3500

 

 

 

 

 

 

26

Отношение наименьшего диаметра органа навивки или шкива к диаметру каната

106

 

 

 

 

 

 

27

Минимально допустимое отношение наименьшего диаметра органа навивки или шкива к диаметру каната (не менее)

71,1

 

 

 

 

 

 

 

при нормативе

79

 

 

 

 

 

 

28

Заключение

Годен

 

 

 

 

 

 

4. Пример обработки результатов повторных испытаний каната закрытой конструкции

Сведения
о канате по данным предприятия согласно заявлению № ____________
от ____________

1

Предприятие (АО, шахта)

ЗАО "УС БТС"

2

Заводской номер каната

А3767

3

Диаметр, мм

33

4

ГОСТ

10506

5

Завод-изготовитель

Харцызский завод

6

Вид покрытия проволоки (С, Ж, ОЖ)

 

7

Марка каната по механическим свойствам проволоки

В

8

Маркировочная группа каната по сертификату, Н/мм2

1570

9

Маркировочные группы проволок каната, Н/мм2

 

 

Ц

Z

X

2,6

2,5

1,9

 

1670

1370

1470

1770

1770

1960

10

Суммарная площадь всех проволок каната, мм2

689,69

11

Тип машины

ЦЗ,5х2А

12

Подъем (подземный - ПЗ, поверхностный - ПВ)

ПВ

13

Назначение каната (грузовой - Г, грузо-людской- ГЛ, людской - Л)

ГЛ

14

Угол наклона выработки (наибольший)

90

15

Угол обхвата направляющего шкива канатом

117

16

Количество циклов - подъемов в сутки

50

17

Наименьший диаметр органа навивки, или копрового (отклоняющего) шкива, мм

3500

18

Канат навешен правым, левым или резервный

один

19

Максимальная длина отвеса каната в стволе, м

316

20

Запас прочности при навеске

 

21

Расчетная статическая нагрузка, Н

132020

22

Дата изготовления каната

28.06.1996

23

Дата навески каната

16.07.2001

24

Дата отрубки каната

10.04.2004

25

Дата и номер предыдущего испытания

21.05.03

 

 

№ 34-03

26

Место проведения предыдущего испытания

НЦ ВостНИИ

 

Протокол испытания каната № 13-04

Заводской номер А3767

№ п/п

Центральная 3,8

3

2.5

Номинальный диаметр 2,6

Номинальный диаметр 2,5

Номинальный диаметр 1,9

Z

X

 

n

Р

Р

Р

n

Р

n

Р

n

Р

1

11

19530

10790

10150

10

9240

15

9770

13

5880

2

 

 

10900

9500

16

9720

18

9620

11

5650

3

 

 

10070

8840

15

9380

16

9160

12

5650

4

 

 

10630

9100

17

9630

18

9460

13

5650

5

 

 

11180

9560

15

9530

14

9200

14

5690

6

 

 

10020

9560

17

9250

14

9100

16

5910

7

 

 

10180

9760

14

9350

11

9210

11

5670

8

 

 

10960

9160

16

9620

12

9690

 

 

9

 

 

10470

9380

13

9230

20

9660

 

 

10

 

 

11190

9120

12

9690

13

9480

 

 

11

 

 

10200

9490

12

9200

17

9690

 

 

12

 

 

10110

9390

13

9690

14

9910

 

 

13

 

 

10430

9270

13

9790

15

9670

 

 

14

 

 

10690

9250

17

9250

17

8120 х

 

 

15

 

 

10960

9500

14

9620

18

9470

 

 

16

 

 

10900

 

11

9780

15

9290

 

 

17

 

 

10540

 

15

9280

16

9020

 

 

18

 

 

11160

 

17

9580

18

6810 х

 

 

19

 

 

10490

 

13

9250

13

9180

 

 

20

 

 

10080

 

17

9680

17

8730

 

 

21

 

 

10660

 

18

9210

13

9810

 

 

22

 

 

10260

 

15

9630

17

9020

 

 

23

 

 

10010

 

16

9370

 

 

 

 

24

 

 

10650

 

13

9500

 

 

 

 

25

 

 

10240

 

14

9060

 

 

 

 

26

 

 

10660

 

15

9330

 

 

 

 

27

 

 

10560

 

15

9260

 

 

 

 

28

 

 

10090

 

14

9210

 

 

 

 

29

 

 

10270

 

15

8430

 

 

 

 

30

 

 

10490

 

14

8900

 

 

 

 

31

 

 

10200

 

10

8934

 

 

 

 

32

 

 

 

 

19

9270

 

 

 

 

33

 

 

 

 

8х

9000

 

 

 

 

34

 

 

 

 

16

8880

 

 

 

 

35

 

 

 

 

12

9090

 

 

 

 

36

 

 

 

 

18

9090

 

 

 

 

37

 

 

 

 

16

9270

 

 

 

 

38

 

 

 

 

17

9360

 

 

 

 

39

 

 

 

 

14

9280

 

 

 

 

40

 

 

 

 

13

9300

 

 

 

 

41

 

 

 

 

16

9310

 

 

 

 

42

 

 

 

 

15

9310

 

 

 

 

43

 

 

 

 

14

9400

 

 

 

 

 

Обработка результатов испытаний каната

13-04

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заводской номер

А3767

 

 

 

 

 

 

 

ГОСТ

10506

 

 

 

 

 

 

1

Диаметр каната, мм

33

 

 

 

 

 

 

2

Марка каната по механическим свойствам проволоки принятая к расчету

1

 

Z

X

 

 

 

3

Номинальные диаметры проволок, мм

 

3,8

3

2,5

2,6

2,5

1,9

4

Количество проволок

119

1

31

15

43

22

7

5

Суммарное разрывное усилие проволок, Н

1130924

19530

326040

141030

401154

203070

40100

6

Суммарная площадь поперечных сечений всех проволок каната принятая к расчету, мм2

689,69

 

 

 

 

 

 

7

Маркировочная группа каната по пределу прочности, принятая к расчету (Н/мм2)

1570

 

 

 

 

 

 

8

Маркировочная группа проволок по пределу прочности по группам (Н/мм2) (по первичным испытаниям)

 

1670

1370

1470

1770

1770

1960

9

Допускаемое число перегибов

 

 

5

 

9

9

8

10

Кол-во проволок не выдержавших испытаний на перегиб

 

 

0

 

1

0

0

 

их суммарная площадь поперечных сечений, мм2

 

 

0,00

 

5,31

0,00

0,00

 

Итого:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

проволок

 

 

1

 

 

 

 

 

 

площадь

 

 

5,31

 

 

 

 

11

Среднее разрывное усилие проволок, Н

 

 

10517

9402

9329

9230

5729

12

Нижний допускаемый предел разрывного усилия, Н

 

 

9466

8462

8396

8307

5156

13

Верхний допускаемый предел разрывного усилия, Н

 

 

12095

10812

10729

10615

6588

14

Кол-во проволок, не выдержавших испытания на разрыв,

 

0

0

0

0

2

0

 

их суммарная площадь поперечных сечений, мм2

 

0,00

0,00

0,00

9,82

0,00

0,00

 

Итого:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

проволок

 

2

 

 

 

 

 

 

 

площадь

 

9,82

 

 

 

 

 

15

Общее количество проволок не выдержавших испытания,

3

 

 

 

 

 

 

 

их суммарная площадь поперечных сечений, мм

15,13

 

 

 

 

 

 

16

Отношение площади поперечного сечения отбракованных проволок к общей площади всех проволок в канате, %

2,19

 

 

 

 

 

 

17

Нормативное значение отношения площадей, %

25

 

 

 

 

 

 

18

Суммарное разрывное усилие проволок, не выдержавших испытания, Н

 

0

0

0

9000

14930

0

 

Всего:

23930

 

 

 

 

 

 

19

Суммарное разрывное усилие проволок, принятое к расчету, Н

1106994

 

 

 

 

 

 

20

Фактический запас прочности

8,4

 

 

 

 

 

 

 

при статической нагрузке, Н

132020

 

 

 

 

 

 

21

Нормативное отношение запаса прочности

6

 

 

 

 

 

 

22

Наименьший диаметр органа навивки или шкива, мм

3500

 

 

 

 

 

 

23

Отношение наименьшего диаметра органа навивки или шкива к диаметру каната

106

 

 

 

 

 

 

24

Минимально допустимое отношение наименьшего диаметра органа навивки или шкива к диаметру каната (не менее)

71,1

 

 

 

 

 

 

 

при нормативе

79

 

 

 

 

 

 

25

Заключение

Годен

 

 

 

 

 

 

Приложение № 7

Требования правил безопасности по запасу прочности канатов

1. При навеске

Назначение канатов и установок, тип подъемной машины

Запас прочности

а) подъемные людских и аварийно-ремонтных установок с машинами барабанного типа, двухканатных со шкивами трения (при расчете по людям), не оборудованных парашютами

9,0

б) подъемные людских, грузолюдских и грузовых одноканатных и людских и грузолюдских многоканатных со шкивами трения

8,0

в) подъемные грузолюдских установок с машинами барабанного типа и грузолюдских трехканатных со шкивами трения, не оборудованных парашютами, канаты для подвески грузчиков (грейферов) в стволе и проходческих люлек

7,5

г) подъемные грузовых многоканатных установок

7,0

д) подъемные грузовых установок с машинами барабанного типа

6,5

е) подъемные передвижных аварийных установок, канатные проводники в стволах шахт, находящихся в эксплуатации, канаты для подвески полков при проходке стволов глубиной до 600 м, для подвески спасательных лестниц, насосов, труб водоотлива, проходческих агрегатов

6,0

ж) уравновешивающие резинотросовые и канаты для подвески полков при проходке стволов глубиной от 600 до 1500 м

5,5

з) отбойные установок с канатными проводниками, канатные проводники проходческих подъемных установок, канаты для подвески проходческого оборудования, в том числе стволопроходческих комбайнов в стволах глубиной более 900 м, за исключением указанного в п.п. в) и е) для подвески полков при проходке стволов глубиной от 1500 до 2000 м, новые подъемные канаты при разовом спуске тяжеловесных грузов подъемным сосудом или негабаритных грузов под ним при навеске (замене) подъемных сосудов на многоканатных подъемных установках

5,0

и) тормозные и амортизационные канаты парашютов клетей относительно динамической нагрузки

3,0

к) стропы многократного использования при опускании негабаритных и длинномерных грузов под подъемным сосудом, сигнальные тросы грузолюдских и людских подъемных установок

10,0

2. При навеске с максимальной длиной отвеса более 600 м

Тип подъемных машин и назначение подъемных установок

Отношение суммарного разрывного усилия проволок подъемного каната к концевому грузу

1 Машины барабанного типа

 

1.1 Людские

13

1.2 Грузолюдские

10

1.3 Грузовые

8,5

2 Подъемные машины со шкивами трения

 

2.1 Одноканатные людские, грузолюдские и грузовые и многоканатные людские и грузолюдские установки, кроме двух- и трехканатных, не оборудованных парашютами

11,5

2.2 Многоканатные грузовые

9,5

При навеске канатов по отношениям таблицы 4.7 запас прочности их, рассчитываемый с учетом массы каната, должен быть не ниже 4,5-кратного для грузовых и 5-кратного для людских и грузолюдских подъемных установок.

3. При навеске для вспомогательного транспорта

Назначение канатов

Запас прочности

1 Тяговые для подземных пассажирских канатных дорог, монорельсовых и напочвенных рельсовых дорог при расчете по людям, натяжные подземных пассажирских подвесных канатных дорог

6

2 Тяговые для монорельсовых и напочвенных рельсовых дорог при расчете по грузу, вспомогательных лебедок в наклонных выработках

5

3 Тяговые для скреперных, маневровых и вспомогательных (по горизонтальным выработкам) лебедок

4

Канаты рабочие (тяговые) для перемещения забойного оборудования должны иметь запас прочности не менее 3-кратного по отношению к номинальному тяговому усилию на их рабочих барабанах.

Предохранительные канаты забойных машин должны иметь запас прочности не менее 6-кратного по отношению к массе выемочной машины с учетом угла падения пласта.

Приложение № 8

Требования правил безопасности по соотношению наименьшего диаметра навивки к диаметру каната

Отношение наименьшего диаметра навивки (барабана или шкива) к диаметру каната должно быть не менее:

120 - для одноканатных подъемных машин со шкивом трения;

95 - для многоканатных подъемных машин с отклоняющим и копровым шкивами;

79 - для направляющих (копровых) шкивов и барабанов одноканатных и многоканатных подъемных установок на поверхности, многоканатных подъемных машин без отклоняющего шкива, для футерованных отклоняющих шкивов многоканатного подъема при угле обхвата канатами свыше 15°; для проходческих подъемных машин при использовании канатов закрытой конструкции;

60 - для направляющих (копровых) шкивов и барабанов подземных подъемных машин и лебедок, для машин и лебедок, используемых при проходке, для подземных машин вспомогательных подъемов, для подъемных машин вентиляционных скважин, для футерованных отклоняющих шкивов многоканатного подъема при угле обхвата канатами шкива до 15°;

50 - для передвижных подъемных машин и стационарных аварийно-ремонтных подъемных установок;

45 - для вспомогательных шкивов, используемых при навеске проводниковых канатов закрытой конструкции;

30 - для вспомогательных шкивов, используемых при навеске подъемных канатов закрытой конструкции;

25 - для вспомогательных шкивов, используемых при навеске кругло-прядных (с органическим и металлическим сердечником) канатов, для плоских канатов;

20 - для отклоняющих шкивов проводниковых канатов при натяжении их грузами, расположенными на копре, а также для направляющих шкивов и барабанов проходческих грузовых лебедок, предназначенных для подвески полков, подвесных насосов, трубопроводов, спасательных лестниц;

15 - для вспомогательных шкивов и барабанов, с которых канат сматывается без нагрузки (как для барабанов по ГОСТ 11127-78, предназначенных для транспортировки и хранения канатов).

Для передвижных (вспомогательных и маневровых) лебедок, а также для направляющих шкивов наклонных подъемных установок при угле обхвата шкива канатами до 15° отношение диаметров не регламентируется.

На действующих предприятиях при углубке, реконструкции подъемных установок и в других обоснованных случаях допускается уменьшение указанных соотношений для барабанов и шкивов подъемных установок не более чем на 10%.

 

Для подвесных монорельсовых дорог:

50 - для приводного шкива грузолюдских дорог

35 - для приводного шкива грузовых дорог и для шкива концевого блока;

25 - для шкивов натяжного устройства.

 

Для подземных пассажирских подвесных канатных дорог:

50 - для приводного и натяжного шкивов.

20 - для отклоняющих шкивов

 

Для рельсовых канатных напочвенных дорог:

50 - для приводных шкивов грузолюдских дорог;

35 - для приводных шкивов грузовых дорог и шкивов концевого блока;

25 - для шкивов натяжного устройства.

 

Для лифтовых подъемников:

40 - для шкивов, блоков и барабанов

Приложение № 9

Толщина цинкового покрытия для номинальных диаметров проволок канатов, изготовленных по DIN 21254

Номинальный диаметр проволоки, мм

Суммарная толщина покрытия, мм

нормально оцинкованные проволоки (normalverzinkt)

проволоки, оцинкованные толстым слоем (dickverzinkt)

От 0,8 до 1,0

0,02

0,03

" 1,0 " 1,6

0,02

0,04

" 1,6 " 2,4

0,03

0,05

" 2,4 " 3,5 вкл.

0,03

0,06

Приложение № 10

Форма свидетельства об испытании каната

Канатно-испытательная станция

Адрес, тел.

 

СВИДЕТЕЛЬСТВО № ____

об испытании шахтного каната согласно требованиям ПБ

(подлежит возврату в КИС после снятия каната с эксплуатации)

 

Срок действия свидетельства

Начало __________

Окончание ______

 

(дата отрубки)

 

 

1. Заводской номер каната _________________________________________

2. Диаметр каната, мм; ГОСТ ______________________________________

3. Тип, конструкция ______________________________________________

4. Марка проволок каната, принятая для расчетов _____________________

5. Маркировочная группа каната, Н/мм2 _____________________________

6. Суммарное разрывное усилие всех проволок, Н _____________________

7. Отношения площади поперечного сечения отбракованных проволок к общей площади всех проволок в канате, % ___________________________

8. Нормативное значение отношения площадей, % ____________________

9. Суммарное разрывное усилие проволок, принятое к расчету, Н _______

10. Фактический запас прочности при расчетной статической нагрузке, Н ______________

11. Фактический запас прочности при концевой нагрузке, Н (глубина более 600 м) __________

12. Нормативный запас прочности (не ниже) _________________________

13. Фактическое отношение наименьшего диаметра барабана или шкива к диаметру каната __________

14. Минимально допустимое отношение наименьшего диаметра барабана или шкива к диаметру каната (не менее) _____________________________

при нормативе ___________________________________________________

15. Заключение __________________________________________________

16. Особые отметки ______________________________________________

 

Руководитель КИС

 

(подпись)

Ф.И.О.

М.П.

Сведения
о канате по данным предприятия согласно заявлению
№ _____ от "___" _________ 20__ г.

1 Предприятие (АО, шахта) ________________________________________

2 Заводской номер каната _________________________________________

3 Наименование завода-изготовителя _______________________________

4 Диаметр каната, мм _____________________________________________

5 ГОСТ _________________________________________________________

6 Вид покрытия проволоки (С, Ж, ОЖ) ______________________________

7 Марка каната по механическим свойствам проволоки ________________

8 Маркировочная группа каната по сертификату, Н/мм2 _______________

9 Тип машины ___________________________________________________

10 Подъем (подземный - ПЗ, поверхностный - ПВ) ____________________

11 Назначение каната (грузовой - Г, грузолюдской - ГЛ, людской - Л) _________

12 Угол наклона выработки (наибольший) ___________________________

13 Угол обхвата направляющего шкива канатом ______________________

14 Количество циклов-подъемов в сутки _____________________________

15 Наименьший диаметр органа навивки, или копрового (отклоняющего) шкива, мм _________________________

16 Канат навешен правым или левым _______________________________

17 Максимальная длина отвеса каната в стволе, м _____________________

18 Расчетная статическая нагрузка, Н _______________________________

19 Вес концевого груза, Н _________________________________________

20 Запас прочности при навеске ____________________________________

21 Дата изготовления каната _______________________________________

22 Дата навески каната ___________________________________________

23 Дата отрубки каната ___________________________________________

24 Дата и номер предыдущего испытания ____________________________

25 Место проведения предыдущего испытания _______________________

 

Дата снятия каната __________________________________________

 

Причина снятия каната _______________________________________

 

Количество перепанцировок ___________________________________

 

Главный механик ___________________

Приложение № 11

 

Форма уведомления о непригодности каната для применения на подъемной установке

 

Канатно-испытательная станция

 

Адрес, тел.

 

Руководителю АО (шахты) __________

 

Ф.И.О ____________________________

 

УВЕДОМЛЕНИЕ

о непригодности каната для применения на подъемной установке

 

Настоящим уведомляем о непригодности для применения на подъемной установке каната ГОСТ ______ , заводской номер ______ , диаметр (мм) _____ , назначение (грузовой, грузолюдской, людской) _______________ , завод-изготовитель _______________________________ в связи с:

- неудовлетворительными результатами испытаний (указать конкретные

параметры, не удовлетворяющие требованиям нормативных документов,

_______________________________________________________________ ;

- отказом в проведении испытаний по причине (указать причину в соответствии с п. 28 настоящих Методических указаний)

____________________________________________

 

Руководитель КИС

 

(подпись)

Ф.И.О.

М.П.

Приложение № 12

Сведения о работе канатно-испытательной станции
________________________________________________
зарегистрированной в НЦ ВостНИИ "___" _________ 20__ г.
за 200__ год

Сотрудники, допущенные к испытанию канатов:

 

Ф.И.О.

Должность

Номер удостоверения, дата выдачи

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Оборудование:

 

 

 

 

 

Наименование

Количество

Дата поверки

 

 

 

 

 

 

 

Общее количество проведенных испытаний

______

из них:

первичных

______

 

повторных

______

Забраковано канатов

 

______

из них:

при первичных испытаниях

______

 

при повторных испытаниях

 

 

 

 

Зав. КИС

_________________

_______________

 

(подпись)

ФИО

Перечень типоразмеров канатов, испытанных на КИС
за 20__ год

ГОСТ

Диаметр каната, мм

Всего

15 и менее

15,5 - 20

20,5 - 25

25,5 - 30

30,5 - 35

35,5 - 40

40,5 - 45

45,5 - 50

50,5 -55

55,5 и более

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Форма представления сведений
о работе канатов, снятых с эксплуатации, по данным КИС за 20__ год

№ п/п

Место эксплуатации (шахта)

Вид подъема (поверхностный, подземный)

Тип машины (барабан, шкив трения)

Угол наклона выработки

Назначение каната

Длина рабочей части каната

Диаметр органа навивки

Футеровка направляющего шкива

Кол-во циклов подъема в сутки

Завод-изготовитель

Диаметр каната

Покрытие (С, Ж, ОЖ)

ГОСТ, ТУ

Заводской номер

Запас прочности при навеске

Запас прочности при снятии

Дата навески

Дата снятия

Причина снятия с эксплуатации, , пункт нормативного документа

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5