МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МНОГОСЛОЙНЫЕ

РАЗРУШАЮЩИЕ ИСПЫТАНИЯ ПРОЧНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ
АНТИФРИКЦИОННОГО СЛОЯ И ОСНОВЫ

 

РД 50-628-87

 

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

1987

 

Настоящие методические указания распространяются на многослойные подшипники скольжения с основой из стали, чугуна или медных сплавов и с антифрикционным слоем из сплавов на основе свинца, олова, меди или алюминия толщиной не менее 2 мм и устанавливают метод разрушающих испытаний для оценки прочности сцепления антифрикционного слоя и основы, предназначенных для производственного контроля при различных технологических процессах производства подшипников. Метод соответствует требованиям, регламентированным стандартом ИСО 4386/2-82.

1. ОБОРУДОВАНИЕ И МАТЕРИАЛЫ

Образцы, изготовленные из радиального подшипника скольжения (криволинейная рабочая поверхность подшипника) или из осевого подшипника скольжения (плоская поверхность), должны соответствовать размерам, указанным на черт. 1 и в таблице.

Конструкции приспособлений для испытаний на растяжение или сжатия приведены на черт. 2 или черт. 3.

Испытания проводят на установках, метрологические параметры которых соответствуют ГОСТ 7855-84.

1 - основа; 2 - антифрикционный сплав; 3 - поверхность соединения (испытываемая поверхность)

Черт. 1

2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

Приспособление с образцом (черт. 2 или черт. 3) закрепляют на установке так, чтобы направление прикладываемой нагрузки было перпендикулярно к поверхности соединения образца. Нагрузку увеличивают со скоростью 1000 ± 1 Н/с до появления трещин в соединении или антифрикционном сплаве или разрушения образца.

Напряжение определяют по формуле

где Р - текущее значение действующего усилия растяжения или сжатия Н; S - площадь испытываемой поверхности, мм² (см. таблицу).

Площадь испытываемой поверхности - в соответствии с таблицей.

Регистрируют максимальное усилие растяжения или сжатия Р_т в момент возникновения трещины или разрушения в соединении и определяют напряжение  характеризующее прочность сцепления, которое определяется по излому на схеме зависимости прочности сцепления от толщины антифрикционного слоя.

1 - образец; 2 - гильза, устанавливается свободно на плиту

Черт. 2

1 - образец

Черт. 3

3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

По результатам испытаний в соответствии с разд. 2 строят зависимость прочности сцепления от толщины антифрикционного слоя (черт. 4).

Оценивают значение h_c минимальной толщины антифрикционной) слоя образца, при которой прочность s_сц.э не зависит от толщины этого слоя.

Если толщина контролируемых образцов h равна или более h_c, то сравнительную оценку прочности сцепления производят, сопоставляя полученные значения прочности контролируемых образцов с s_сц.э (см. черт. 1). При толщине h контролируемых образцов менее h_c сравнительную оценку прочности по отношению к s_сц.э производят по приведенной прочности s_сц.п контролируемых образцов, определяемой по формуле

где s_сц.ф - фактическая прочность контролируемых образцов.

Результаты испытаний заносят в протокол (см. рекомендуемое приложение).

Черт. 4

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

В протоколе испытаний указывают следующие данные:

а) обозначение настоящих методических указаний;

б) количество испытываемых образцов;

в) размеры и материалы подшипников скольжения;

г) толщина слоя антифрикционного сплава;

д) площадь испытуемой поверхности образца;

e) максимальная прикладываемая нагрузка до появления трещин на образце;

ж) описание характера поверхности излома;

з) вычисленное значение прочности сцепления;

и) изготовитель подшипника и дата испытаний.

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

 

1. РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по стандартам

ИСПОЛНИТЕЛИ

И.И. Карасик, д-р техн. наук (руководитель темы); В.В. Трушин; Н.Н. Самойлова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 4 марта 1987 г. № 654

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

СОДЕРЖАНИЕ