Картой не учтены работы по приготовлению бетонной смеси, заготовке арматуры, транспортировке изделий на склад готовой
продукции.
Технологической картой предусмотрено изготовление блоков в цехе по стендовой технологии в металлических формах с виброподдоном.
При привязке технологической карты к местным условиям следует учитывать наличие технологического оборудования, оснастки и другие специфические условия завода.
II. Указания по технологии
производственного процесса
Технологическая линия (рис. 2) оснащена 12-ю пропарочными камерами ямного типа, 13-ю стальными формами, бетонораздатчиком, двумя мостовыми кранами грузоподъемностью 15/5 Т, двумя виброприводами и другими механизмами, приспособлениями и инвентарем, необходимым для производства работ.
Автодорожные блоки изготовляют на трех постах технологической линии:
Пост № 1 - Сборка арматурного каркаса в шаблоне-кондукторе.
Пост № 2 - Очистка и смазка формы, установка арматурного каркаса, сборка формы, формовка блока, выдержка блока с повторным уплотнением бетонной смеси, термовлажностная обработка, распалубка и перемещение блока на пост № 3.
Пост № 3 - Очистка закладных деталей, заделка раствором
мест примыкания поверхности бетона к закладным деталям, маркировка изделия и предъявление готового изделия заводской инспекции.
Для изготовления арматурного каркаса в качестве рабочей
арматуры применяют горячекатаную сталь периодического профиля
класса
А-II.
Распределительную арматуру изготовляют из горячекатаной
стали класса А-I.
Пост № 1. Сетки, каркасы, отдельные стержни, закладные
детали и другие элементы, необходимые для сборки арматурного каркаса блока комплектно доставляют на пост № 1 на грузовых
тележках и складируют на специально отведенной площадке
(рис. 3).
Арматурщики при помощи мостового крана устанавливают в
шаблон-кондуктор каркасы, крепят на них хомуты вязальной проволокой. На боковые поверхности каркаса ребра с обоих сторон устанавливают и крепят вязальной проволокой стержни противоусадочной арматуры. Нижнюю сетку плиты собирают из отдельных
стержней. Сначала устанавливают поперечные стержни, их концы заводят в пазы гребенки шаблона, затем продольные стержни. Верхнюю сетку каркаса плиты собирают из сеток. В собранный
каркас блока устанавливают строповочные петли.
После предъявления заводской инспекции каркас стропуют и перемещают мостовым краном на площадку складирования готовых каркасов.
Пост № 2. На очищенную рабочую поверхность формы смазку
наносят при помощи электрокраскопульта С-574.
Смазку приготовляют в сатураторе С-150 на специально отведенной площадке. К месту потребления смазка подается в металлических трубках с теплоизоляцией.
В качестве смазочного материала рекомендуются следующие составы (в % к объему):
Рис. 3. Схема организации рабочего места при сборке
арматурного каркаса:
1 - каркас в шаблоне-кондукторе; 2 - площадка складирования стержней противоусадочной арматуры и нижней сетки плиты; 3 - контейнер для поперечных стержней нижней сетки плиты; 4 - плоские каркасы ребра; 5 - сетки плиты; 6 - контейнер для хомутов ребра; 7 - контейнер для фиксаторов толщины защитного слоя бетона; 8 - контейнер для строповочных петель; 9 - бункер для отходов металла; 10 - площадка складирования готовых каркасов; 11 - готовый каркас; 12 - постовой кран грузоподъемностью 15/5 Т; 13 - грузовая тележка; 14 - стеллаж для арматурных каркасов и сеток; 
→ - арматурщики и направление их движения
1. Эмульсол кислый синтетический (ЭКС) -
20
Насыщенный раствор извести при температуре 60 °С - 80
2. Нигрол марки 3 ГОСТ
542-50 - 10 ¸ 15
Мыло хозяйственное -
0,6 ¸ 1
Вода - 84 ¸ 89,4
Смазка на основе эмульсола ОЭ-2 имеет высокую стабильность, не расслаивается при хранении в течение 7 суток при температуре 16 °С и хорошо удерживается на вертикальных поверхностях форм.
Смазка ОЭ-2 не смывается водой и обеспечивает получение гладкой поверхности изделий.
Для образования защитного слоя бетона на стержни ребра
устанавливают пластмассовые фиксаторы. Каркас устанавливают в форму в проектное положение, фаркопфами приводят борта формы в рабочее положение, торцевые щиты крепят болтами. На выпуски арматуры в плите устанавливают гребенки, шарнирно укрепленные на боковых щитах, и фиксируют их положение болтами.
Собранную форму и каркас предъявляют заводской инспекции.
Для изготовления блока применяется бетон марки
300, Мрз 200. Для приготовления бетонной смеси применяют цемент, отвечающий требованиям ГОСТ 10178-62*.
В качестве мелкого заполнителя применяется песок из твердых каменных пород, отвечающий требованиям проекта, ГОСТ
4797-69* и ГОСТ 10268-70.
В качестве крупного заполнителя используется фракционированный щебень двух фракций, дозируемых раздельно, удовлетворяющий ГОСТ 10268-70. Количество пылевидных частиц, определяемое отмучиванием, не должно превышать 1 % по весу.
При приготовлении бетонной смеси подвижность и метод укладки ее должны исключать образование раковин и каверн.
Запрещается применение бетонной смеси с осадкой конуса
более 8 см и В/Ц более 0,5 (проект 147/2 вып. 56). Рекомендуется применять бетонную смесь с осадкой конуса 2 - 3 см.
Перед формовкой виброприводы устанавливают на рабочее
место и соединяют с вибровалами. Готовность их к работе проверяют пробным включением.
Транспортировка бетонной смеси в накопительный бункер осуществляется ленточным конвейером. Из накопительного бункера бетонная смесь поступает в бетоноукладчик (рис. 4).
Бетонная смесь в форму подается бетонораздатчиком конструкции института Гипростройиндустрия.
Бетонную смесь укладывают в форму горизонтальными слоями
толщиной 150 - 200 мм и уплотняют виброподдоном.
До термовлажностной обработки свежеотформованный блок
выдерживается в течение 4 ч при температуре не ниже 16 °С (ВСН 109-64).
Для повышения качества бетона по опыту Горьковского завода МЖБК рекомендуется свежеотформованные блоки в период выдержки подвергать повторной вибрации.
Продолжительность повторной вибрации и количество циклов уточняет заводская лаборатория в зависимости от применяемого цемента и состава бетона.
Контроль за бетонированием ведет мастер. Контроль за качеством бетонной смеси осуществляет лаборатория путем отбора
проб для проверки осадки конуса и отбора кубиковых образцов
3 шт. - для определения марки бетона в производственных условиях;
3 шт. - для определения прочности бетона в момент распалубки.
Рис.
4. Схема организации рабочего места при формовании блока:
1 - бетонораздатчик; 2 - пропарочная камера ямного типа; 3 - мостовой кран; 4
- отформованный блок; 5 - формуемый блок; 6 - ленточный питатель; 7 - крышка
пропарочной камеры; 8 - механизм
подъема крышки
пропарочной камеры; 9 -
пульт управления бетоноукладчиком; 10 -
включатель механизма подъема крышки пропарочной камеры; 11 - вибропривод; 12 - трубопровод для смазки со штуцерами; 13 - воздухопровод
со штуцерами; 14 -
ленточный
конвейер для подачи бетонной смеси; 
→ - формовщики, стрелками показано направление их действия
Кроме того, отбираются образцы для определения марки бетона при естественном твердении.
Результаты испытаний заносят в журнал бетонных работ.
После окончания второго цикла повторного вибрирования отсоединяют виброприводы и подают в следующую камеру, снимают крепление и отводят гребенки, закрывают пропарочную камеру.
Для сведения к минимуму температурных деформаций рекомендуются мягкие режимы пропаривания:
подъем температуры среды в камере со скоростью не более 5 - 10 °С/ч;
изотермический прогрев при температуре 60
- 80
°С;
охлаждение изделия в камере при снижении в ней температуры до 30 °С со скоростью 8 - 10 °С/ч.
Режим термовлажностной обработки устанавливается заводской лабораторией.
В пропарочной камере должна обеспечиваться относительная влажность паровоздушной смеси в камере 90
- 100 %.
Процессом термообработки управляют при помощи автоматической установки ПУСК-3С.
При достижении прочности бетона до 80
% от проектной раскрывают пропарочную камеру, раздвигают щиты формы, извлекают блок из формы и перемещают на пост № 3.
Разность температуры блока и среды в цехе не должны превышать 20 °С.
Рабочую поверхность формы очищают пневмоскребками, отходы складывают в бункер. В присутствии мастера проверяют
исправность и
геометрические размеры формы.
Пост № 3 Отделочники очищают закладные детали блока.
На боковой поверхности ребра у торца блок маркируют,
несмываемой краской наносят наименование завода-изготовителя, дату изготовления, вес, длину и номер блока.
По достижению требуемой прочности мастер предъявляет готовый блок заводской инспекции, которая составляет акт приемки изделия и ставит на нем штамп о приемке.
Допускаемые отклонения от проектных размеров в мм составляют:
по длине блока +30
- 10
по высоте +10 - 5
по ширине плиты ±10
по ширине нижнего
пояса ±5
по толщине плиты ±5
отклонение блока
от проектного положения +10
При изготовлении блоков следует руководствоваться следующими документами:
1. Типовым проектом инв. № 147/2 вып. 56, разработанным институтом Союздорпроект.
2. СНиП III-В.3-62* и СНиП III-Д.2-62.
3. Правилами техники безопасности и производственной
санитарии при производстве железобетонных изделий (Оргтрансстрой, 1962 г.).
4. СНиП III-А.11-70.
5. Техническими указаниями по тепловлажностной обработке
элементов сборных железобетонных мостовых конструкций (ВСН 109-64).
6. Техническими указаниями по повышению морозостойкости бетона транспортных сооружений (ВСН 150-68).
Техника безопасности
Для производства арматурных и формовочных работ назначаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское обследование, обученные, сдавший экзамены, прошедшие вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте по безопасным приемам труда.
На каждой технологической линии назначаются лица, ответственные за исправное содержание и правильную эксплуатацию
механизмов и оборудования.
При изготовлении блоков следует выполнять инструкцию по
технике безопасности, составленную на основе типовой инструкции, привязанной к местным условиям, утвержденную главным
инженером завода, разработанную на основе: СНиП III-А.11-70 «Техника безопасности в строительстве»; «Правил техники безопасности и промсанитарии при производстве железобетонных изделий» Оргтрансстрой, 1967 г.; «Правил техники безопасности при
производстве погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном
транспорте» Минтрансстрой и МПС, 1968 г.; «Правилами технической эксплуатации электротехнических устройств» СНиП III.6-67; «Правил устройства и эксплуатации грузоподъемных кранов» Минтрансстрой, 1974 г.; «Технических указаний по технологии изготовления».
III. Указания по организации труда
Блоки изготовляет комплексная бригада в составе 12 чел.
Бригада состоит из специализированных звеньев (смотри
графики производственного процесса) смены следующего состава.
Все рабочие, входящие в состав звеньев, должны владеть
смежными профессиями (арматурщик - сварщик, формовщик - изолировщик), каждый должен иметь права стропальщика.
Арматурные и бетонные работы в цехе выполняются в три
смены продолжительностью по 7 ч 36 мин.
Продолжительность обеденного перерыва составляет 36 мин.
Подготовительно-заключительные работы выполняются в соответствии с графиком.
Регламентированный отдых рабочих предусмотрен 2 раза в
течение смены.
Перед началом сборки все элементы арматурного каркаса должны быть доставлены и разложены на специально отведенной
площадке.
До начала работ необходимо сосредоточить на рабочих местах необходимые инструменты, приспособления и механизмы и проверить их исправность.
Распределение операций и времени на выполнение между рабочими
ПОСТ № 1
|
№ операции
по графику
|
Продолжительность операции
в мин
|
Арматурщик 5 разр.
|
Арматурщик 4 разр.
|
Объем работ звена
|
|
Операции
|
применяемый инструмент
|
Операции
|
применяемый инструмент
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
1
|
12
|
Получает задание от мастера, проверяет исправность инструмента, наличие необходимых материалов на рабочем месте
|
-
|
Перемещает необходимые материалы, проверяет исправность инструмента и подносит на рабочее место, производит монтаж шаблона-кондуктора
|
-
|
-
|
|
2
|
5,4
|
Стропует плоские каркасы ребра, подает команду крановщику, перемещает и устанавливает в шаблон-кондуктор
|
Стропы, монтировка
|
Выполняет то же, что арматурщик 5 разр.
|
Стропы, монтировка
|
2 каркаса
|
|
3
|
42
|
Берет из контейнера хомуты, устанавливает их на каркасы ребра и крепит вязальной проволокой
|
Крючок для вязки арматуры
|
-"-
|
Крючок для вязки арматуры
|
58 хомутов
|
|
4
|
2,4
|
Устанавливает стержни противоусадочной арматуры и крепит вязальной проволокой к каркасу ребра
|
Крючок для вязки арматуры
|
Выполняет то же, что арматурщик 5 разр.
|
Крючок для вязки арматуры
|
8 стержней
|
|
5
|
48,6
|
Берет поперечные стержни для нижней сетки плиты из контейнера, пропускает их через каркас ребра и заводит концы стержней в пазы продольной рейки шаблона, после чего раскладывает продольные стержни нижней сетки плиты и пересечения стержней скрепляет вязальной проволокой
|
-"-
|
-"-
|
-"-
|
1 сетка
|
|
6
|
18,6
|
Стропует сетку № 5 и укладывает в каркас, после чего стропует и укладывает последовательно четыре сетки № 6 и заканчивает сборку верхней сетки плиты укладкой сетки № 5
|
Стропы, крючок для вязки арматуры
|
-"-
|
Стропы, крючок для вязки арматуры
|
1 верхняя сетка
|
|
7
|
5,4
|
Размечает и устанавливает строповочные петли и закрепляет вязальной проволокой к каркасу
|
Крючок для вязки арматуры, монтировка
|
Выполняет то же, что арматурщик 5 разр.
|
Крючок, монтировка
|
4 петли
|
|
8
|
4,2
|
Предъявляет каркас заводской инспекции, устраняет неисправности
|
Ломик, монтировка, крючок для вязки арматуры
|
-"-
|
Ломик, монтировка, крючок для вязки арматуры
|
|
|
9
|
25,2
|
Отдых
|
|
|
|
|
Изготовление следующих каркасов выполняется так же (см. график производственного процесса).
ПОСТ № 2
|
№ операции
по графику
|
Продолжительность операции
в мин
|
Формовщик-расформовщик 5 разр.
|
Формовщик-расформовщик 4 разр.
|
Объем работ звена
|
|
Операции
|
применяемый инструмент
|
Операции
|
применяемый инструмент
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
1
|
10,2
|
Получает задание от мастера,
проверяет исправность механизмов, оборудования и инструментов, наличие необходимых материалов на рабочем месте и правильность их расположения
|
-
|
Перемещает необходимые материалы, проверяет исправность инструмента и подносит на рабочее место
|
-
|
-
|
|
2
|
10,8
|
Раскрывает пропарочную камеру, снимает крепление щитов в торцах, раздвигает продольные щиты фаркопфами, стропует блок, перемещает его на пост № 3
|
Гаечный ключ, монтировка
|
Выполняет то же, что формовщик-расформовщик 5 разр.
|
Гаечный ключ, монтировка
|
1 блок
|
|
14
3
|
3
|
Включает виброприводы, производит повторное уплотнение бетонной смеси блока, заформованного ранее (1 цикл)
|
-
|
Очищает форму и гребенки от остатков бетона
|
Пневмоскребок
|
3,96 м3
8,4 м2
|
|
4
3
|
9
|
Наносит смазку на рабочую поверхность формы
|
Удочка для нанесения смазки
|
Продолжает очистку формы и гребенок, отходы складывает в бункер. Проверяет совместно с мастером геометрические размеры формы
|
Пневмоскребок, метла, лопата, метр
|
12 м2
25,2 м2
|
|
4
5
|
9
|
Продолжает наносить смазку на поверхность формы, гребенок
|
Удочка для нанесения смазки, кисть, малоемкая тара
|
Устанавливает пластмассовые фиксаторы толщины защитного слоя
|
Малоемкая тара
|
12 м2
86 фиксаторов
|
|
4
6
|
7,2
|
Продолжает наносить смазку на поверхность формы, гребенок
|
-"-
|
Устанавливает в форму опорные листы
|
-"-
|
9,6 м2
2 опорных листа
|
|
7
|
6,6
|
Стропует каркас, перемещает
мостовым краном, устанавливает его в форму в проектное положение
|
Монтировка
|
Выполняет то же и совместно с формовщиком-расформовщиком 5 разр.
|
Монтировка
|
1 каркас
|
|
14
|
13,2
|
Включает виброприводы, производит повторное уплотнение бетонной смеси блока (2 цикл). Снимает крепление и отводит гребенки из выпусков арматуры плиты в исходное положение. Перемещает виброприводы из камеры мостовым краном. Закрывает пропарочную камеру
|
Гаечный ключ, молоток, монтировка
|
Выполняет то же и совместно с формовщиком-расформовщиком 5 разр.
|
Гаечный ключ, молоток, монтировка
|
3,96 м2
1 блок
|
|
8
|
13,2
|
Устанавливает и фиксирует борта формы в рабочее положение фаркопфами с креплением в торцах болтами. Устанавливает на выпуски арматуры плиты гребенки и крепит их в рабочем положении
|
Монтировка, молоток, гаечный ключ
|
-"-
|
Монтировка, молоток, гаечный ключ
|
1 форма
|
|
9
|
6
|
Предъявляет собранный каркас и форму заводской инспекции
|
-
|
Перемещает виброприводы в следующую камеру, соединяет с вибровалами
|
-
|
1 форма
2 вибропривода
|
|
10
|
30
|
Принимает бетонную смесь в бетоноукладчик, укладывает ее в форму. После окончания формовки отводит бетоноукладчик в исходное положение, очищает его от остатков бетонной смеси
|
Лопата, мастерок
|
Разравнивает бетонную смесь в форме. Включает виброприводы, следит за уплотнением бетонной смеси нижнего
пояса, заглаживает открытую поверхность блока
|
Лопата,
мастерок
|
3,96 м3
|
|
16
|
25,2
|
Отдыхает
|
-
|
Отдыхает
|
-
|
-
|
|
12
|
12,6
|
Очищает закладные детали от остатков бетона, производит
маркировку
|
Зубило, молоток, щетка металлическая кисть
|
Выполняет то же, что формовщик-расформовщик 5 разр.
|
Мастерок,
кисть
|
1 блок
|
|
13
|
6
|
Предъявляет готовый блок заводской инспекций
|
-
|
-"-
|
-
|
1 блок
|
Таким же образом до конца смены изготовляют 2 следующих блока (см. график
производственного процесса).
