СССР

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

УТВЕРЖДАЮ

Зам. директора института

Т.Д. Хасхачих

9 февраля 1988 г.

РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ ПЛАСТИФИЦИРУЮЩИХ ДОБАВОК
В КЕРАМЗИТОБЕТОНЕ ДЛЯ ТОНКОСТЕННЫХ
КОНСТРУКЦИЙ

Согласованы ГУЖДС Казахстана и Средней Азии
и ГУЖДС Поволжья и Юга

Москва 1988

ПРЕДИСЛОВИЕ

В Настоящих Рекомендациях приведены технологические процессы приготовления высокоподвижных керамзитобетонных смесей, применяемых для изготовления по кассетной технологии тонких густоармированных конструкций (например, объемные блоки) на предприятиях Минтрансстроя.

В Рекомендациях указаны требования к сырьевым материалам и технологическим процессам, а также к подбору и назначению составов, приготовлению и транспортированию бетонных смесей, методам испытаний и др.

Рекомендации разработаны на основе результатов научно-исследовательских работ ЦНИИСа, проведенных совместно с Павлодарским КПП треста «Павлодартрансстрой», Святошинским заводом «Стройдеталь» треста «Югозаптрансстрой» Министерства транспортного строительства СССР, НИИСМИ Министерства строительных материалов УССР и ЦМИПКС Министерства высшего и среднего специального образования СССР.

Рекомендации разработаны кандидатами техн. наук И.М. Мордухович (ЦНИИС), Л.В. Яцук (НИИСМИ), инженерами Г.А. Петер (ЦНИИС), Е.В. Суворовой, Г.И. Воскрекасенко (Павлодартрансстрой), Т.И. Базько (Югозаптрансстрой), Ю.Т. Копытиным (ЦМИПКС).

Зав. отделением транспортных зданий                                      К.И. Хабибулин

1. МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ

1.1. Материалы, применяемые для изготовления керамзитобетонных тонкостенных изделий, в том числе объемных блоков, должны удовлетворять требованиям соответствующих нормативных документов и обеспечивать получение конструкции с заданными свойствами.

1.2. Керамзитобетон объемных блоков должен иметь плотную структуру и удовлетворять требованиям ГОСТ 25820-83 [1], ОСТ 35-26.0-86 [2] и ОСТ 35-26.1-86 [3] по показателям пористости уплотненной бетонной смеси, плотности и прочности на сжатие и отклонению средней плотности бетона.

1.3. В качестве вяжущего для приготовления керамзитобетона следует использовать портландцемент марок 400 и 500 по ГОСТ 10178-85 [4]. Допускается в отдельных случаях применять шлакопортландцемент марки 400 и выше при условии обеспечения проектной прочности бетона.

1.4. В качестве крупного заполнителя рекомендуется применять фракционированный керамзитовый гравий насыпной плотностью не более 450 кг/м³ по ГОСТ 9759-83 [5] и Рекомендациям [6].

1.5. В качестве мелкого заполнителя рекомендуется использовать керамзитовый песок по ГОСТ 9757-83 [7] и ГОСТ 9759-83 [5] в сочетании с кварцевым песком по ГОСТ 8736-85 [8].

1.6. С целью сокращения расхода цемента рекомендуется для приготовления керамзитобетона использовать золу-унос, отвечающую требованиям ГОСТ 25818-83 [9], при условии обеспечения проектной прочности бетона.

1.7. В воде, применяемой для приготовления бетона, не должно содержаться вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению бетона. Она должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79 [10].

1.8. Арматурные и закладные изделия должны соответствовать требованиям СНиП 2.03.01-84 [11], ГОСТ 8478-81 [12], ГОСТ 10922-75 [13] и проектной документации.

1.9. Для повышения подвижности и улучшения удобоукладываемости бетонной смеси, необходимой для бетонирования тонких густоармированных конструкций на большую высоту, следует применять пластифицирующие добавки, указанные в ГОСТ 25820-83 [1] и ОСТ 35-26.0-86 [2].

1.10. Для формования конструкций из бетона со средней плотностью менее 1400 кг/м³ рекомендуется использовать добавки типов: ПАЩ-1 + СНВ - пластификатор адипиновый Щекинского завода по ТУ 6-03-26-77 Минхимпрома СССР и смола нейтрализованная воздухововлекающая по ТИ 481-05-7-74 Минбумпрома СССР; ЩСПК - щелочной сток производства капролактама по ТУ 6-03-10-3-81 Минхимпрома СССР и другие пластифицирующие и воздухововлекающие добавки, утвержденные к применению в установленном порядке.

1.11. Для формования конструкций из бетона со средней плотностью 1400 кг/м³ и выше рекомендуется применять добавки типов: С-3 - суперпластификатор-разжижитель по ТУ 6-14-625-80 Минхимпрома; ВА-1 - комплексная добавка, состоящая из выравнивателя А по ГОСТ 9600-78* [14] и алкилсульфоната-эмульгатора по ОСТ 601-35-79 Минстройматериалов УССР, и другие суперпластификаторы, отвечающие требованиям соответствующих нормативных документов.

1.12. Средняя плотность рекомендуемого к применению раствора пластифицирующих добавок должна соответствовать указанной в табл. 1.

Таблица 1

1.13. Разжижитель-пластификатор ВА-1 по физико-техническим свойствам должен удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 2.

Таблица 2

2. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КЕРАМЗИТОБЕТОНА С ПЛАСТИФИЦИРУЮЩИМИ ДОБАВКАМИ

Бетонные смеси, подбор и назначение состава

2.1. Бетонные смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 7473-85 [15] и обеспечивать проектные показатели бетона по прочности и плотности,

2.2. Подвижность керамзитобетонной смеси, см:

для конструкций со средней плотностью керамзитобетона

1400 кг/м³ и выше, класс В 12,5 и выше............................................... 18 - 22

для конструкций со средней плотностью керамзитобетона

1100 кг/м³ и ниже, класс 7,5 и ниже...................................................... 12 - 16

2.3. Подбор, назначение и контроль составов керамзитобетона должна осуществлять заводская лаборатория при организации производства, изменении проектных характеристик бетона, цемента, заполнителей и при изменении технологических режимов.

2.4. Приготовление опытных замесов из назначенных расчетом составов керамзитобетона рекомендуется производить в лабораторных и производственных условиях с изготовлением и испытанием контрольных образцов-кубов размерами 150 ´ 150 ´ 150 мм по ГОСТ 10180-78* [16].

2.5. Корректировку рабочих составов керамзитобетона следует проводить на основе статистической обработки фактических данных в соответствии с ГОСТ 18105-86 [17].

2.6. Подбор состава бетона необходимо производить в следующем порядке:

выбор и оценка исходных сырьевых материалов для керамзитобетона;

расчет и назначение исходных составов с учетом характеристик сырьевых материалов и требований к бетонной смеси и бетону;

приготовление опытных замесов, испытание контрольных образцов, обработка полученных результатов и назначение рабочего состава бетона;

проверка рабочего состава бетона в производственных условиях и выдача его в виде таблиц дозировок материалов.

2.7. При назначении составов керамзитобетонных литых смесей следует определять оптимальное количество пластифицирующих добавок. Рекомендуются следующие количества добавок, в % от массы цемента (расчет по сухому веществу):

С-3.............................................. 0,15 - 0,40

ВА-1........................................... 0,15 - 0,20

ПАЩ-1 + СНВ.......................... 0,10 - 0,30 + 0,005 - 0,015

ЩСПК....................................... 0,40 - 0,60

2.8. При подборе состава бетона с пластифицирующими добавками с целью снижения возможного водоотделения рекомендуется повысить долю песка в смеси заполнителей до 10 %.

Приготовление и транспортирование бетонных смесей

2.9. Дозирование материалов при приготовлении керамзитобетонных смесей рекомендуется осуществлять с помощью комплектов автоматических весовых и объемных дозаторов с точностью, %:

цемента, кварцевого песка, золы и

тонкомолотых добавок по массе....................... ± 2

пористых заполнителей по объему................... ± 3

то же по массе...................................................... ± 2

воды и раствора пластифицирующих

добавок по массе и объему................................. ± 2

2.10. Составляющие компоненты керамзитобетонной смеси следует перемешивать в принудительных смесителях, соответствующих требованиям ГОСТ 16349-85 [18].

2.11. Для керамзитобетонных литых смесей необходимо применять двухстадийное перемешивание: вначале с 75 - 80 % воды «затворения», а затем с пластифицирующей добавкой и полным количеством воды.

2.12. Загрузку компонентов в смеситель для высокоподвижных литых керамзитобетонных смесей рекомендуется проводить в такой последовательности (при перемешивании):

крупный и мелкий заполнитель;

цемент, зола и тонкомолотые добавки;

вода в количестве 75 - 80 % от общего количества воды «затворения»;

раствор пластифицирующей добавки с оставшимся количеством воды.

Раствор добавок следует вводить через 1,5 - 2 мин после перемешивания всех компонентов.

2.13. Превышение оптимального количества вводимой добавки не допускается, так как может привести к снижению прочности бетона.

2.14. Продолжительность перемешивания компонентов в смесителе следует устанавливать в соответствии с ГОСТ 7473-85 [15].

2.15. Время от начала приготовления литой керамзитобетонной смеси до начала укладки не должно превышать 30 мин, а до окончания укладки смеси - 40 мин.

2.16. Транспортирование литой керамзитобетонной смеси от смесителя к месту укладки следует производить с минимальным количеством перегрузочных операций - не более двух. Высота падения бетонной смеси при перегрузках не должна превышать 0,7 м от верхней кромки приемного бункера.

2.17. Приготовленная и поданная к месту укладки керамзитобетонная смесь должна иметь:

требуемую плотность с отклонениями не более 5 % для бетонной смеси со средней плотностью - не более 1200 кг/м³ и не более 3 % - с плотностью более 1200 кг/м³;

требуемую подвижность с отклонением не более ± 2 см;

температуру в пределах от 10 до 30 °С без предварительного подогрева и в пределах от 40 до 50 °С - с подогревом.

Формование и тепловая обработка изделий

2.18. Подачу керамзитобетонной литой смеси следует осуществлять с помощью бетоноукладчика или бадьи с секторным затвором.

2.19. Укладку литых керамзитобетонных смесей в форму необходимо выполнять с кратковременной вибрацией или без нее в зависимости от подвижности бетонной смеси:

при подвижности           12 - 16 см           - не более 10 - 15 с;

то же                       16 - 20 см           - не более 5 - 10 с;

-²-                            более 20 см        - без вибрации.

Вибраторы при этом следует включать периодически.

2.20. Ввиду повышенной адгезионной способности керамзитобетона с пластифицирующими добавками чистку и смазку форм следует производить особенно тщательно.

Не допускается наличие неочищенных и несмазанных участков поверхностей форм.

2.21. Тепловую обработку изделий, изготовленных с такими добавками как ПАЩ-1 + СНВ, ЩСПК, следует осуществлять в соответствии c рекомендациями [6].

2.22. При тепловой обработке изделий, изготовленных с такими добавками как С-3, ВА-1, рекомендуется сократить время изотермической выдержки на 0,5 - 1,5 ч. Время устанавливается опытным путем в зависимости от вида добавки и количества воды «затворения».

2.23. Тепловую обработку следует производить в закрытых формах, исключающих свободное испарение влаги.

3. КОНТРОЛЬ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Методы испытаний материалов, применяемых при изготовлении керамзитобетонных изделий, должны соответствовать требованиям действующих нормативных документов.

3.2. Цемент, арматурные стали и добавки должны иметь паспорта и сертификаты.

3.3. Испытания цемента следует проводить при приемке партии в соответствии с ГОСТ 310.1-76* [19], ГОСТ 310.2-76* [20], ГОСТ 310.3-76* [21], ГОСТ 310.4-81* [22], ГОСТ 310.5-80 [23].

3.4. Испытания керамзитового гравия и дробленого керамзитового песка следует проводить при приемке партии по ГОСТ 9758-86 [24], строительного песка - по ГОСТ 8735-75 [25].

3.5. Результаты контроля необходимо вписывать в специальные журналы на все виды материалов.

3.6. Удобоукладываемость керамзитобетонных смесей следует контролировать по ГОСТ 10181.1-81 [26].

3.7. Показатель расслаиваемости (однородности) керамзитобетонной смеси следует определять по ГОСТ 10181.4-81 [27].

3.8. Контроль добавок С-3, ЩСПК, ПАЩ-1, СНВ следует осуществлять по соответствующим техническим условиям (пп. 1.10 и 1.11 настоящих Рекомендаций).

3.9. Контроль добавки ВА-1 следует осуществлять указанным ниже способом.

Пробу раствора ВА-1 отбирают по ГОСТ 5445-79* [28], при этом масса пробы должна быть не менее 500 г. Пробу помешают в чистую, сухую, стеклянную, герметично закрывающуюся посуду по ГОСТ 1770-74*Е [29]. На посуду наклеивают этикетку с наименованием добавки и датой отбора пробы.

3.10. Содержание сухого остатка определяют следующим образом: навеску ВА-1 массой 5 - 10 г, взвешенную с точностью до 0,2 г, помещают в бюкс и высушивают в сушильном шкафу при температуре 100 ± 5 °С до постоянной массы. Количество сухого остатка х, %, в единице массы добавки определяют по формуле

где С - сухой остаток вещества, г;

т - масса навески ВА-1, г.

За результат принимают среднюю арифметическую величину двух определений. Расхождение между определениями не должно превышать 0,5 %.

3.11. Плотность водного раствора добавки определяют при помощи ареометра по ГОСТ 18481-81*Е [30] при температуре 20 ± 2 °С.

3.12. Водородный показатель раствора определяют при помощи потенциометра со стеклянным электродом при температуре 20 °С в соответствии с прилагаемой к нему инструкцией (ТУ 25.05.2234-77).

4. ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. При производстве работ с применением пластифицирующих добавок необходимо соблюдать правила техники безопасности согласно СНиП III-4-80 [31].

4.2. Добавка-суперпластификатор С-3 не имеет запаха, не выделяет при хранении вредных газов, малотоксична.

4.3. Добавки-пластификаторы ВА-1, ПАЩ-1, ЩСПК не токсичны, не имеют запаха, при хранении не выделяют вредных газов и паров. Добавки ПАЩ-1, ЩСПК, пластификатор ВА-1 и его компоненты не пожаро- и не взрывоопасны. Работа с ними не требует специальных мер предосторожности.

4.4. Помещения, где происходят работы по подготовке и приготовлению пластифицирующих добавок и бетонных смесей с ними, должны быть обеспечены вентиляцией.

4.5. Рабочих, занятых приготовлением растворов добавок, необходимо специально инструктировать и обеспечивать резиновыми перчатками, фартуками и сапогами.

4.6. Запрещается принимать пищу в помещениях, где хранятся или приготавливаются растворы добавок.

4.7. К работам по приготовлению водных растворов добавок нельзя допускать лиц, имеющих повреждения кожи лица и рук.

4.8. В случае попадания раствора добавки на кожу ее следует смыть теплой водой.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. ГОСТ 25820-83. Бетоны легкие. Технические условия.

2. ОСТ 35-26.0-86. Блоки объемные керамзитобетонные для транспортного строительства. Общие технические условия.

3. ОСТ 35-26.1-86. Блоки объемные керамзитобетонные с тонкими стенами для транспортного строительства. Технические условия.

4. ГОСТ 10178-85. Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

5. ГОСТ 9759-83. Гравий и песок керамзитовые. Технические условия.

6. Рекомендации по технологии изготовления объемных блоков для транспортного строительства. М., ЦНИИС, 1987,

7. ГОСТ 9757-83. Заполнители пористые неорганические для легких бетонов. Общие технические условия

8. ГОСТ 8736-85. Песок для строительных работ. Технические условия.

9. ГОСТ 25818-83. Зола-унос тепловых электростанций для бетона. Технические условия.

10. ГОСТ 23732-79. Вода для бетонов и растворов. Технические условия.

11. СНиП 2.03.01-84. Бетонные и железобетонные конструкции.

12. ГОСТ 8478-81. Сетки сварные для железобетонных конструкций. Технические условия

13. ГОСТ 10922-75. Арматурные изделия и закладные детали сварные для железобетонных конструкций. Технические требования и методы испытаний.

14. ГОСТ 9600-78*. Вещества текстильно-вспомогательные. Выравниватель А. Технические условия.

15. ГОСТ 7473-85. Смеси бетонные. Технические условия.

16. ГОСТ 10180-78*. Бетоны. Методы определения прочности на сжатие и растяжение.

17. ГОСТ 18105-86. Бетоны. Правила контроля прочности.

18. ГОСТ 16349-85. Смесители цикличные для строительных материалов. Технические условия.

19. ГОСТ 310.1-76*. Цементы. Методы испытаний. Общие положения.

20. ГОСТ 310.2-76*. Цементы. Методы определения тонкости помола.

21. ГОСТ 310.3-76*. Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема.

22. ГОСТ 310.4-81*. Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии.

23. ГОСТ 310.5-80. Цементы. Методы определения теплоты гидратации.

24. ГОСТ 9758-86. Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний.

25. ГОСТ 8735-75. Песок для строительных работ. Методы испытаний.

26. ГОСТ 10181.1-81. Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости.

27. ГОСТ 10181.4-81. Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости.

28. ГОСТ 5445-79*. Продукты коксования химические. Правила приемки и методы отбора проб.

29. ГОСТ 1770-74*Е. Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия.

30. ГОСТ 18-481-81*Е. Ареометры и цилиндры стеклянные. Технические условия.

31. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

СОДЕРЖАНИЕ