|
ПРОКАТ ТОНКОЛИСТОВОЙ
ХОЛОДНОКАТАНЫЙ Технические условия Low carbon sheet cold-rolling for
enamelled ware. |
ГОСТ |
Издание с Изменением № 1, утвержденным в октябре 1986г. (ИУС 1-87).
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18 июня 1980 г. № 2872 дата введения установлена
01.01.1982
Ограничение срока действия снято по протоколу № 2-92 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
Настоящий стандарт распространяется на тонколистовой холоднокатаный прокат из низкоуглеродистой стали толщиной от 0,5 до 2,5 мм, предназначенный для изготовления эмалированной посуды.
Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, соответствуют требованиям высшей и первой категорий качества.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ
1.1. Тонколистовой холоднокатаный прокат из низкоуглеродистой стали подразделяют:
по видам продукции:
листовой (в листах и рулонах),
ленту;
по способности к вытяжке на группы:
весьма глубокой вытяжки - ВГ,
глубокой вытяжки - Г,
нормальной вытяжки - Н.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.2. По сортаменту прокат должен соответствовать требованиям ГОСТ 19904-90 и ГОСТ 19851-74.
Примеры условных обозначений
Лента из стали марки 08кп, нормальной точности прокатки, весьма глубокой вытяжки, II группы отделки поверхности, толщиной 0,6 мм, шириной 290 мм:
Лист из стали марки 08кп, повышенной точности прокатки, глубокой вытяжки, II группы отделки поверхности, толщиной 0,5 мм, шириной 500 мм, длиной 1000 мм:
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Прокат изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2. Прокат изготовляют из кипящей стали марки 08кп с химическим составом по ГОСТ 9045-93 с массовой долей общего алюминия не более 0,01 % или по ГОСТ 1050-88 с массовой долей углерода не более 0,1 %, фосфора - не более 0,03 % и общего алюминия - не более 0,01 %.
2.3. Легирование и химическое закупоривание стали алюминием не допускается.
2.4. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление проката первой категории качества из качественной стали марки 10кп по ГОСТ 1050-88 или стали обыкновенного качества марки Ст1кп по ГОСТ 380-94 с массовой долей углерода не более 0,10 % кремния - не более 0,03 %, серы - не более 0,04 %, алюминия общего - не более 0,01 %.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.5. Прокат изготовляют термически обработанным.
2.6. Прокат подвергают дрессировке.
2.7. Листы обрезают со всех сторон. Листы и ленту, прокатанные на станах непрерывной прокатки, изготовляют с обрезной и необрезной кромками.
2.8. На катаной кромке проката первой категории качества допускаются надрывы глубиной, не превышающей половины предельного отклонения по ширине листа или ленты и не выводящие их за номинальный размер по ширине.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.9. Прокат в рулонах не должен иметь кромок, загнутых под углом 90° и более, а также скрученных и смятых концов. Не допускаются распущенные и смятые рулоны.
2.10. По качеству поверхности прокат должен соответствовать требованиям II группы отделки по ГОСТ 9045-93 или ГОСТ 16523-97. По согласованию потребителя с изготовителем допускается прокат первой категории качества, отвечающий требованиям III группы отделки поверхности по ГОСТ 16523-97 или по ГОСТ 9045-93.
Поверхность проката должна быть шероховатой, без плен, пузырей - вздутий, трещин, остатков окалины или вкатаной окалины, вкатанных металлических частиц, раскатанных загрязнений и порезов. Расслоения проката не допускаются.
2.11. Поверхность проката должна быть покрыта равномерным слоем 30 - 36 %-ной водной эмульсии.
Эмульсия должна наноситься на натянутую при дрессировке полосу. После нанесения эмульсии промасливание проката минеральными маслами не допускается.
По требованию потребителя прокат изготовляют без нанесения эмульсии с покрытием поверхности тонким равномерным слоем минеральных масел или без промасливания. На поверхности непромасленного проката допускаются следы минеральных масел.
2.10, 2.11 (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.12. Зерно феррита должно быть равноосным. Величина зерна феррита проката весьма глубокой и глубокой вытяжки должна соответствовать 6, 7, 8 и 9 номерам.
Допускается неравномерность зерна проката весьма глубокой вытяжки в пределах двух смежных номеров, проката глубокой вытяжки - в пределах трех смежных номеров. Содержание структурно-свободного цементита должно быть не выше третьего балла.
2.13. Механические свойства проката должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1.
|
Категория качества |
Временное сопротивление σВ, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Предел текучести σТ, Н/мм2 (кгс/мм2), не более, при толщине листа, мм |
σТ/σВ, не более |
Относительное удлинение, %, не менее, при толщине листа, мм |
|||
|
δ |
|||||||
|
до 1,5 |
св. 1,5 |
До 2 |
Св. 2 |
||||
|
ВГ |
Первая |
255 - 362 (26 - 37) |
- |
- |
- |
28 |
30 |
|
Г |
Высшая |
270 - 368 (27,5 - 37,5) |
250 (25,5) |
235 (24) |
0,7 |
30 |
32 |
|
Первая |
265 - 382 (27 - 39) |
- |
- |
- |
26 |
29 |
|
|
Н |
Первая |
265 - 382 (27 - 39) |
- |
- |
- |
25 |
28 |
Примечание. При толщине проката до 0,7 мм включительно допускается значение предела текучести до 270 МПа (27,5 кгс/мм2).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.14. По требованию потребителя прокат первой категории качества поставляется с нормируемым пределом текучести и повышенным относительным удлинением. Нормы устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем.
2.15. Глубина лунки при испытании на выдавливание должна соответствовать нормам, указанным в табл. 2.
мм
|
Глубина сферической лунки для проката вытяжки, не менее |
||||
|
ВГ |
Г |
Н |
||
|
Первая категория качества |
Высшая категория качества |
Первая категория качества |
||
|
0,5 |
9,0 |
9,5 |
8,4 |
8,0 |
|
0,6 |
9,4 |
9,7 |
8,9 |
8,5 |
|
0,7 |
9,7 |
10,0 |
9,2 |
8,9 |
|
0,8 |
10,0 |
10,2 |
9,5 |
9,3 |
|
0,9 |
10,3 |
10,3 |
9,9 |
9,6 |
|
1,0 |
10,5 |
10,5 |
10,1 |
9,9 |
|
1,1 |
10,8 |
10,8 |
10,4 |
10,2 |
|
1,2 |
11,0 |
11,0 |
10,6 |
10,4 |
|
1,3 |
11,2 |
11,2 |
10,8 |
10,6 |
|
1,4 |
11,3 |
11,3 |
11,0 |
10,8 |
|
1,5 |
11,5 |
11,5 |
11,2 |
11,0 |
|
1,6 |
11,6 |
11,6 |
11,4 |
11,2 |
|
1,7 |
11,8 |
11,8 |
11,6 |
11,4 |
|
1,8 |
11,9 |
11,9 |
11,7 |
11,5 |
|
1,9 |
12,0 |
12,0 |
11,8 |
11,7 |
|
2,0 |
12,1 |
12,1 |
11,9 |
11,8 |
2.16. Для проката промежуточных толщин нормы глубины сферической лунки берутся по ближайшей меньшей толщине, указанной в табл. 2.
2.17. Величина относительного удлинения и глубина сферической лунки гарантируется изготовителем в течение 10 сут. с момента отгрузки.
2.18. Прокат глубокой и нормальной вытяжек должен выдерживать испытание на изгиб на 180° в холодном состоянии без прокладки. В месте изгиба не должно быть надрывов, трещин, расслоений.
2.19. Отколы эмалевого покрытия при испытании проката на склонность к образованию дефекта «рыбья чешуя» должны отсутствовать на трех и более образцах из пяти отобранных от проката первой категории качества и полностью отсутствовать на образцах из проката высшей категории качества.
2.20. Требования п. 2.19 факультативны до 1 января 1986 г.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из стали одной плавки, одной садки в печь или одного режима термической обработки для печей непрерывного действия, одной группы вытяжки, одной толщины и оформлена одним документом о качестве.
3.2. Для проверки качества проката от каждой партии отбирают два листа или один рулон.
3.3. Отсутствие склонности проката к образованию дефекта «рыбья чешуя» обеспечивается технологией изготовления и проверяется: изготовителем - при смене технологии, потребителем - при входном контроле не реже одного раза в месяц.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566-94.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Отбор проб для химического анализа - по ГОСТ 7565-81.
4.2. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 22536.7-88, ГОСТ 22536.8-87, ГОСТ 22536.9-88, ГОСТ 22536.10-88 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.
4.3. Качество поверхности проката проверяют внешним осмотром без применения увеличительных приборов.
4.4. В случае разногласий по оценке шероховатости поверхности Rа определяют по ГОСТ 2789-73. Нормы шероховатости устанавливают по согласованию потребителя с изготовителем.
4.5. Проверку размеров и плоскостности проката проводят по ГОСТ 19904-90.
4.6. Для проверки механических и технологических свойств проката от каждого отобранного листа или рулона вырезают один образец. Место вырезки образца определяют в соответствии с ГОСТ 7564-97.
4.7. Испытания проводят:
на растяжение - по ГОСТ 11701-84 на образцах с шириной 20 мм и расчетной длиной 80 мм;
на величину зерна - по ГОСТ 5639-82;
на наличие структурно-свободного цементита - по ГОСТ 5640-68 (шкала 1);
на изгиб - по ГОСТ 14019-80.
4.8. Испытание проката на выдавливание проводят по ГОСТ 10510-80. Каждый образец испытывают в трех местах, соответствующих середине и краям по ширине проката (не ближе 40 мм от кромки).
Допускается проводить испытание на приборе Эриксена образцов шириной 80 - 90 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.10. По согласованию потребителя с изготовителем для оценки качества проката могут быть применены статистические и неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.
4.11. Испытание проката на склонность к образованию дефекта «рыбья чешуя» проводят по методике, указанной в обязательном приложении 1.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566-94 с дополнениями.
5.2. Маркировка должна дополнительно содержать обозначение: «эмаль».
5.3. Транспортная маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192-96.
5.4. Прокат в листах упаковывают в пачки (короба) массой до 5 т, по согласованию с потребителем - до 10 т. Масса рулона не должна превышать 5 т. Масса грузового места проката в рулонах не должна превышать 10 т, в пачках (коробах) - 5 т, по согласованию с потребителем - 10 т.
5.5. Стопы листов и рулоны обертывают упаковочной битумированной или дегтевой бумагой по ГОСТ 515-77 или двухслойной упаковочной бумагой марок Б-70, Б-80, В-70, В-80, Г-80 по ГОСТ 8828-89.
Обернутые стопы упаковывают в металлические короба, схема которых приведена в обязательном приложении 2, или в пачки. Пачки формируют из нижнего и верхнего упаковочных листов, боковых и угловых швеллеров (изогнутых листов). Короба и пачки укладывают на деревянные брусья сечением не менее 80´80 мм и обвязывают стальными лентами. Продольные обвязки должны быть прикреплены к нижней части брусьев гвоздями или шурупами.
Обернутые бумагой рулоны упаковывают металлическим листом по наружной и внутренней поверхностям. Торцовые поверхности рулона закрывают крышками. Затем рулон обвязывают стальной лентой.
Количество обвязок на коробах, пачках и рулонах должно соответствовать установленным по ГОСТ 7566-94. Для обвязки применяют стальную ленту толщиной 0,7 - 1,5 мм и шириной 25 - 30 мм по ГОСТ 3560-73 или другой нормативно-технической документации.
5.6. Прокат транспортируют в открытых транспортных средствах транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. При транспортировании железнодорожным транспортом размещение и крепление груза должно соответствовать, условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения.
5.7. Условия хранения проката – 3 (ЖЗ) по ГОСТ 15150-69.
Раздел 5 (Новая редакция, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
Для определения пригодности стали к эмалированию штампуют образцы, имеющие форму полого цилиндра диаметром 70 - 120 мм или вырезают пластины размером 50´60 мм, отступая 40 мм от кромки листа или рулона.
После термического обезжиривания при (700 ± 10) °С в течение 3 мин, травления в 8 %-ном растворе серной кислоты при (70 ± 5) °С в течение 10 мин, промывки, нейтрализации в содовом растворе (5 г/л) и сушки при 100 - 120 °С образцы подвергают эмалированию с одной стороны (наружной) грунтовой эмалью ЭСГ-21 с добавками песка, глины и буры из расчета: 100 г грунтовой эмали ЭСГ-21, 15 г песка, 6 г глины, 0,3 г буры и покровной эмалью ЭСП-117. Температура обжига грунтовой эмали 900 - 910 °С, покровной эмали 830 - 840 °С. Время обжига образцов толщиной 0,5 - 0,7 мм 2 мин; 0,7 - 1,0 мм - 3 мин; более 1,0 мм - 4 мин.
Эмали должны соответствовать ГОСТ 24405-80.
Образцы должны быть покрыты одним слоем грунтовой эмали толщиной не более 0,18 мм и одним слоем покровной эмали. Общая толщина покрытия - 0,25 - 0,35 мм. Для испытания отбирают пять образцов без дефектов поверхности.
В эмалированные с одной стороны образцы, имеющие форму полого цилиндра, наливает раствор, а пластины погружают вертикально так, чтобы неэмалированные стороны не соприкасались, в сосуд с раствором соляной кислоты из расчета 1,2 - 1,5 мл/см2 неэмалированной поверхности.
Для испытания используют раствор соляной кислоты плотностью 1,061 г/см3. Температура раствора во время испытания должна быть в интервале 23 - 26 °С. Образцы в растворе выдерживают 20 мин, после чего кислоту выливают, образцы промывают в проточной воде, протирают до полного удаления влаги и помещают в эксикатор на 24 ч, или оставляют завернутыми в бумагу на 24 ч. После этого визуально определяют наличие отколов на эмалевом покрытии.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
СХЕМА УПАКОВКИ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА В МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОРОБА
1 - короб; 2 - крышка; 3 - обвязки; 4 - деревянные бруски; 5 - упаковочная бумага; 6 - прокат в листах.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (Введено дополнительно, Изм. № 1).