СОЛЬВЕНТ КАМЕННОУГОЛЬНЫЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

ГОСТ 1928-79

 

 

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

МОСКВА

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Срок действия с 01.01.81

до 01.01.96

Настоящий стандарт распространяется на каменноугольный сольвент - смесь ароматических углеводородов, получаемый в процессе переработки очищенных фракций сырого бензола и пиролизной смолы.

Каменноугольный сольвент предназначается для использования в качестве растворителя лаков, красок, эмалей, промывной жидкости в машиностроительной промышленности и других целей.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Каменноугольный сольвент должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Каменноугольный сольвент в зависимости от технологии получения вырабатывают трех марок: А, Б и В.

1.3. По физико-химическим показателям каменноугольный сольвент должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.

Примечания:

1. Для предприятий, вырабатывающих инденкумароновую смолу, а также перерабатывающих пиролизную смолу, допускается вырабатывать сольвент марки В с нормой по показателю подпункта 4 таблицы не более 2,7.

2. В цистерне с каменноугольным сольвентом допускается слой воды высотой не более 5 мм. Определяют по ГОСТ 2706.9-74.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Каменноугольный сольвент является токсичным веществом. По степени воздействия на организм продукт относится к 3-му классу опасности по ГОСТ 12.1.005-88 (по толуолу и ксилолу).

2.2. Предельно допустимая концентрация (ПДК) паров сольвента (по толуолу и ксилолу) в воздухе рабочей зоны - 50 мг/м³ по ГОСТ 12.1.005-88.

Предельно допустимая концентрация основных вредных компонентов сольвента в водоемах: ксилола - 0,05 мг/дм³, этилбензола - 0,01 мг/дм³.

2.1; 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3. При превышении ПДК пары сольвента оказывают общее наркотическое действие на нервную систему (утомляемость, головная боль, головокружение), раздражающее действие на кожу и слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей.

2.4. В случае разлива сольвента место разлива должно быть отгорожено песком. Продукт необходимо убрать при помощи песка или опилок с использованием средств защиты, указанных в п. 2.8, и приспособлений, исключающих соприкосновение с сольвентом.

2.5. Технология производства и герметизация оборудования исключают образование токсичных соединений в воздушной среде и сточных водах.

2.6. Каменноугольный сольвент относится к группе легковоспламеняющихся жидкостей по классификации опасных грузов - к 3-му классу опасности (ГОСТ 19433-88).

Температура вспышки 22 - 36 °С, температура воспламенения 28 - 45 °С, температура самовоспламенения 464 - 535 °С, температурные пределы воспламенения паров: нижний 15 - 27 °С, верхний 47 - 63 °С, нижний предел воспламенения при 25 °С и давлении 101325 Па (760 мм рт. ст.) 1,02 %. Для производств, категории Б температура вспышки должна быть не менее 28 °С.

В соответствии с классификацией взрывоопасных смесей сольвент относится к категории IIA по ГОСТ 51330.11-99.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 4).

2.7. При загорании сольвента для тушения применяют распыленную воду, двуокись углерода, пену.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.8. При работе с сольвентом необходимо использовать индивидуальные средства защиты от попадания паров в организм и жидкого продукта на кожу и слизистые оболочки: фильтрующий противогаз марки А, М и БКФ (при умеренных концентрациях паров), кислородно-изолирующий и изолирующий шланговый противогазы, резиновые перчатки или защитные мази и пасты типа ИЭР, «Миколан», АБ, «Биологические перчатки» и другие, спецодежду из хлопчатобумажной ткани с хлорвиниловым или силикатно-казеиновым покрытием, или со съемными накладками из непроницаемого для растворителей материала.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.9. Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75, обеспечивающей содержание вредных веществ в концентрации не выше предельно допустимой, а оборудование и коммуникации производственных процессов герметизированы.

2.10. При производстве каменноугольного сольвента должны соблюдаться правила безопасности в коксохимической промышленности, а также требования по обеспечению пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.11. При высоких температурах (в условиях пожара) образуются диоксид углерода, водяной пар и незначительные количества оксида серы.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

2.12. Не допускается хранение каменноугольного сольвента (группа IV) с веществами групп I, IIа, IIб, IIв, III, IVa, IVб, V и VI в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91 (приложение 9).

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Правила приемки - по ГОСТ 5445-79 со следующим дополнением: при поставке сольвента в цистернах за партию принимают каждую цистерну продукта.

3.2. Показатели по подпунктам 4, 6 и 7 для марки А и В таблицы определяют периодически по требованию потребителя. Периодичность проверки устанавливают по согласованию с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.3. Показатели 4, 6 и 7 марки Б таблицы определяют один раз в 15 сут из средней пробы, составленной из проб, отобранных из каждой партии продукта, отгруженного за этот период. По требованию потребителя изготовитель обязан перейти к контролю этих показателей в каждой партии продукта.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

4. МЕТОДЫ АНАЛИЗА

4.1. Методы отбора проб - по ГОСТ 5445-79. Объем средней пробы должен быть не менее 1 дм³.

4.2. Внешний вид и цвет определяют по ГОСТ 2706.1-74, разд. 1 со следующим дополнением: при визуальном просмотре пробы устанавливают также цвет анализируемого продукта.

4.3. Плотность сольвента определяют по ГОСТ 3900-85. При этом плотность при температуре испытания пересчитывают в плотность при 20 °С по формуле

где  - плотность сольвента при температуре испытания, г/см³;

n - температурная поправка к плотности сольвента 0,0007 г/см³ на 1 °С;

t - температура испытания, °С.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.4. Пределы перегонки определяют по ГОСТ 2706.13-74 со следующими дополнениями:

допускается соединение стеклянной колбы с насадкой путем их спайки;

поправку на выступающий над пробкой столбик ртути термометра (Dt₂) в формулу расчета не вводят.

4.5. Определение летучести по ксилолу

4.5.1. Аппаратура и реактивы

Секундомер любого типа.

Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026-76.

Ксилол каменноугольный по ГОСТ 9949-76, высший или 1-й сорт, проверенный на полное испарение по ГОСТ 2706.8-74.

Пипетка 1-1-0,5 по ГОСТ 29169-91.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

4.5.2. Проведение анализа

На полоску чистой фильтровальной бумаги пипеткой наносят 0,1 см³ сольвента и одновременно включают секундомер. Смоченную анализируемым продуктом фильтровальную бумагу просматривают в проходящем свете и отмечают по секундомеру время полного исчезновения масляного пятна.

Так же определяют время испарения 0,1 см³ ксилола.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.5.3. Обработка результатов

Летучесть по ксилолу (X) вычисляют по формуле

где t - время испарения сольвента, с;

t₁ - время испарения ксилола, с.

За результат анализа принимают среднеарифметическое результатов двух параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми (предел повторяемости) при доверительной вероятности Р = 0,95 не превышают 0,1.

Предел воспроизводимости при той же доверительной вероятности не должен превышать 0,3.

Допускаемые расхождения между результатами определений, полученных в разных лабораториях (предел воспроизводимости), являются рекомендуемыми по 2008.01.01. После этой даты при отсутствии замечаний нормативы воспроизводимости переходят в обязательные.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.6. Окраску серной кислоты определяют по ГОСТ 2706.3-74, разд. 2, со следующим дополнением: готовят дополнительно еще два раствора сравнения двухромово-кислого калия в растворе серной кислоты с содержанием 4,0 до 5,0 г/дм³ двухромово-кислого калия. Для этого берут две навески двухромово-кислого калия массой 0,8 и 1,0 г, помещают каждую в мерную колбу вместимостью 200 см³, растворяют в серной кислоте и доводят общий объем раствора в каждой колбе до 200 см³.

4.7. Массовую долю фенолов определяют по ГОСТ 1057-88 со следующими изменениями:

для определения массовой доли фенолов применяют фотоэлектроколориметр марки ФЭК-М или любой другой марки с синим или зеленым светофильтром;

при приготовлении эталонных окрашенных растворов содержимое колб перемешивают (30 ± 5) с, после этого приливают раствор гидроокиси калия;

для проведения анализа берут (25 ± 0,01) г сольвента, взвешивают в колбе с пришлифованной пробкой по ГОСТ 25336-82, вместимостью 100 см³. Затем навеску сольвента переливают в делительную воронку вместимостью 250 см³, а колбу споласкивают раствором гидроокиси калия в два приема по 25 см³ и сливают в ту же воронку.

Содержимое воронки энергично взбалтывают в течение 5 мин, после этого воронку оставляют в покое до четкого разделения слоев. Нижний щелочной слой сливают в колбу. Из колбы пипеткой отбирают 5 см³ щелочного раствора, помещают в мерную колбу вместимостью 50 см³, туда же приливают пипеткой 10 см³ раствора соляной кислоты и содержимое энергично взбалтывают. Затем туда же приливают пипеткой 10 см³ раствора хлористого паранитродиазобензола, одновременно включая секундомер, содержимое колбы взбалтывают в течение (30 ± 5) с, после этого в колбу приливают пипеткой 10 см³ раствора гидроокиси калия и объем раствора доводят до метки дистиллированной водой.

Мерную колбу закрывают пробкой и содержимое энергично взбалтывают.

рН анализируемого раствора должен быть 11,8 - 12,0.

Одновременно проводят контрольный опыт с теми же растворами, но без навески анализируемого продукта.

Оптическую плотность измеряют через 10 - 15 мин по отношению к контрольному раствору в условиях, при которых измеряют оптические плотности эталонных растворов по ГОСТ 1057-67.

Если оптическая плотность анализируемой пробы при значении рН 11,8 - 12,0 не вошла в пределы градуировочного графика, следует уменьшить или увеличить массу анализируемой пробы сольвента;

массовую долю фенолов вычисляют в процентах, при этом отношение общего объема щелочного раствора к объему, взятому для приготовления окрашенного раствора, равно 10.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.8. (Исключен, Изм. № 2).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каменноугольный сольвент наливают в железнодорожные цистерны или, по согласованию с потребителем, упаковывают в бочки по ГОСТ 17366-80, тип I, вместимостью 275 дм³.

Степень (уровень) заполнения цистерны рассчитывают с учетом полного использования вместимости и объемного расширения продукта при возможном перепаде температур в пути следования.

5.2. Транспортная маркировка бочек с продуктом по ГОСТ 14192-96, с нанесением манипуляционного знака «Беречь от солнечных лучей» и знака опасности по ГОСТ 19433-88 (класс 3, подкласс 3.3, черт. 3, классификационный шифр 3353), серийный номер ООН 1256.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

5.3. На днища бочек наносят следующие дополнительные надписи:

наименование и марку продукта;

номер партии;

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

5.4. (Исключен, Изм. № 2).

5.5. Сольвент транспортируют железнодорожным и автомобильным транспортом в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида. Бочки по железной дороге транспортируют повагонными отправками.

5.6. Сольвент хранят в стальных резервуарах, снабженных воздушками, оборудованными предохранительными сетками или огнепреградителями, или в бочках в специально оборудованном закрытом складе, или в специально отведенных местах.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие сольвента требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.2. Гарантийный срок хранения сольвента со дня изготовления:

для марки А - четыре месяца;

для марок Б и В - два месяца.

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ:

М.Г. Скляр, Л.М. Харькина, Л.С. Локшина, М.И. Тяпкина, Л.С. Цебрий, В.Н. Затолокина, В.Н. Черныш, В.М. Зайченко, В.Э. Щур

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам 06.08.79 № 2977

3. Срок первой проверки - 1994 г. Периодичность проверки - 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 1928-67

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Срок действия продлен до 01.01.96 Постановлением Госстандарта СССР от 20.02.90 № 242

7. Переиздание (декабрь 1992 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в феврале 1990 г., декабре 1991 г. (ИУС 5-90, 4-92)

 

СОДЕРЖАНИЕ