Наружный диаметр труб в мм	Толщина стенки в мм
	0,8	1,0	1,2	1,5	1,8	2,0	2,2	2,5	2,8	3,0	3,5	4,0	4,5	5,0	5,5	6,0	6,5	7,0	7,5
	Теоретическая масса 1 м в кг
6	0,103^*	0,123^*	0,142	0,166	0,186	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
7	0,122^*	0,148^*	0,172	0,203	0,230	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
8	0,142^*	0,173	0,202	0,240	0,275	0,296	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
9	0,162^*	0,197	0,231	0,277	0,319	0,245	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
10	0,182^*	0,222	0,261	0,314	0,363	0,395	0,423	0,462	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
11	0,201^*	0,247	0,290	0,351	0,407	0,444	0,477	0,524	0,566	0,592	-	-	-	-	-	-	-	-	-
12	0,221^*	0,271	0,320	0,388	0,452	0,493	0,532	0,586	0,635	0,666	-	-	-	-	-	-	-	-	-
13	0,241^*	0,296	0,349	0,425	0,496	0,543	0,585	0,647	0,703	0,740	-	-	-	-	-	-	-	-	-
14	0,260^*	0,321	0,379	0,462	0,541	0,592	0,640	0,709	0,772	0,814	0,906	0,986	-	-	-	-	-	-	-
15	0,280^*	0,345	0,409	0,499	0,585	0,641	0,694	0,771	0,841	0,888	0,993	1,090	-	-	-	-	-	-	-
16	0,300^*	0,370	0,438	0,536	0,629	0,691	0,747	0,832	0,910	0,962	1,080	1,180	-	-	-	-	-	-	-
17	0,320^*	0,395	0,468	0,573	0,674	0,740	0,802	0,894	0,980	1,040	1,170	1,280	-	-	-	-	-	-	-
18	0,340^*	0,419	0,497	0,610	0,717	0,789	0,856	0,956	1,050	1,110	1,250	1,380	-	-	-	-	-	-	-
19	0,359^*	0,444	0,527	0,647	0,762	0,838	0,910	1,020	1,120	1,180	1,340	1,480	-	-	-	-	-	-	-
20	0,379^*	0,469	0,556	0,684	0,806	0,888	0,965	1,080	1,190	1,260	1,420	1,580	-	-	-	-	-	-	-
21	0,399	0,493	0,586	0,721	0,851	0,937	1,020	1,140	1,260	1,330	1,510	1,680	-	-	-	-	-	-	-
22	0,419	0,518	0,616	0,758	0,895	0,986	1,070	1,20	1,330	1,410	1,60	1,770	-	-	-	-	-	-	-
24	0,458	0,567	0,674	0,832	0,984	1,090	1,180	1,330	1,460	1,550	1,770	1,970	2,160	2,340	2,510	2,660	-	-	-
25	0,478	0,592	0,703	0,869	1,030	1,130	1,240	1,390	1,530	1,630	1,860	2,070	2,280	2,470	2,640	2,810	-	-	-
26	0,497	0,617	0,733	0,906	1,070	1,180	1,290	1,450	1,60	1,70	1,940	2,170	2,390	2,590	2,780	2,960	-	-	-
(27)	0,516	0,641	0,762	0,943	1,120	1,230	1,340	1,510	1,670	1,780	2,030	2,270	2,50	2,710	2,920	3,110	-	-	-
28	0,536	0,666	0,792	0,980	1,160	1,280	1,40	1,570	1,740	1,850	2,110	2,370	2,610	2,840	3,050	3,260	-	-	-
(29)	0,556	0,690	0,823	1,020	1,210	1,330	1,450	1,630	1,810	1,920	2,20	2,470	2,720	2,960	3,190	3,40	-	-	-
30	0,576	0,715	0,851	1,050	1,250	1,380	1,510	1,70	1,880	2,0	2,290	2,560	2,830	3,080	3,320	3,550	-	-	-
32	0,615	0,755	0,910	1,130	1,340	1,480	1,620	1,820	2,020	2,150	2,460	2,760	3,050	3,330	3,590	3,850	-	-	-
33	0,635	0,789	0,941	1,170	1,380	1,530	1,670	1,880	2,90	2,220	2,550	2,860	3,160	3,452	3,740	3,990	-	-	-
34	0,655	0,814	0,968	1,20	1,430	1,580	1,720	1,940	2,150	2,290	2,630	2,960	3,270	3,580	3,870	4,140	-	-	-
(35)	0,675	0,838	0,998	1,240	1,470	1,630	1,780	2,0	2,220	2,370	2,720	3,060	3,380	3,70	4,0	4,290	-	-	-
36	0,695	0,863	1,027	1,280	1,520	1,680	1,830	2,070	2,290	2,440	2,810	3,160	3,50	3,820	4,140	4,440	-	-	-
38	0,734	0,912	1,087	1,350	1,610	1,780	1,940	2,190	2,430	2,590	2,980	3,350	3,720	4,070	4,410	4,740	5,050	5,350	5,640
(39)	0,754	0,937	1,119	1,390	1,650	1,820	2,0	2,250	2,50	2,660	3,060	3,450	3,830	4,190	4,540	4,880	5,210	5,520	5,830
40	0,774	0,962	1,146	1,420	1,690	1,870	2,050	2,310	2,560	2,740	3,150	3,550	3,940	4,320	4,680	5,030	5,370	5,70	6,010
(41)	-	0,986	1,180	1,460	1,740	1,920	2,10	2,370	2,640	2,810	3,24	3,650	4,050	4,440	4,810	5,180	5,530	5,870	6,20
42	-	1,010	1,208	1,50	1,790	1,970	2,160	2,440	2,70	2,890	3,320	3,750	4,160	4,560	4,950	5,330	5,690	6,040	6,380
45	-	1,090	1,295	1,610	1,910	2,120	2,320	2,620	2,910	3,110	3,580	4,040	4,490	4,930	5,360	5,770	6,170	6,560	6,940
48	-	1,160	1,382	1,720	2,050	2,270	2,480	2,810	3,110	3,330	3,840	4,340	4,830	5,30	5,760	6,210	6,650	7,080	7,490
50	-	1,210	1,440	1,790	2,140	2,370	2,590	2,930	3,250	3,480	4,010	4,540	5,050	5,550	6,040	6,510	6,970	7,420	7,860
51	-	1,230	1,470	1,830	2,180	2,420	2,640	2,990	3,320	3,550	4,10	4,640	5,160	5,670	6,170	6,660	7,130	7,60	8,050
53	-	1,280	1,530	1,90	2,270	2,510	2,760	3,110	3,460	3,70	4,270	4,830	5,380	5,920	6,440	6,960	7,450	7,940	8,430
(54)	-	1,310	1,590	1,940	2,310	2,560	2,810	3,180	3,530	3,770	4,360	4,930	5,490	6,040	6,580	7,10	7,610	8,110	8,60
57	-	1,380	1,650	2,050	2,450	2,710	2,970	3,360	3,740	4,0	4,620	5,230	5,830	6,410	6,990	7,650	8,10	8,630	9,160
63,5	-	1,570	1,840	2,290	2,740	3,030	3,330	3,760	4,190	4,480	5,180	5,870	6,350	7,210	7,870	8,510	9,140	9,750	10,360
70	-	1,70	2,040	2,530	3,020	3,350	3,680	4,160	4,630	4,960	5,740	6,510	7,270	8,010	8,750	9,470	10,180	10,880	11,560
75	-	1,820	2,180	2,710	3,240	3,60	3,950	4,460	4,970	5,320	6,170	7,0	7,820	8,620	9,410	10,180	10,960	11,710	12,480
89	-	-	-	3,230	3,860	4,290	4,70	5,330	5,940	6,360	7,380	8,380	9,380	10,360	11,330	12,280	13,220	14,160	15,070
102	-	-	-	3,730	4,450	4,930	5,40	6,130	6,840	7,320	8,50	9,670	10,820	11,960	13,090	14,210	15,310	16,40	17,480

Примечания:

1. (Исключен, Изм. № 2).

2. Трубы высокой точности по толщине стенки изготовляют электросварными холоднодеформированными.

3. По требованию потребителя допускается изготовлять трубы размером 28´(1,25) и (23)´1,5 мм.

4. Трубы размеров, ограниченных сплошной линией, изготовляются электросварными, бесшовными или электросварными холоднодеформированными.

5. Трубы размеров, ограниченных пунктирной линией, изготовляются электросварными или бесшовными.

6. Трубы размеров, отмеченных звездочкой, изготовляются бесшовными или электросварными холоднодеформированными. Трубы остальных размеров изготовляются бесшовными.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.5. По требованию потребителя трубы должны изготовляться с комбинированными предельными отклонениями, например, по диаметру - с отклонениями обычной точности, а по толщине стенки - повышенной точности.

1.6. Трубы изготовляют по наружному диаметру и толщине стенки. Трубы высокой точности изготовляют по одному параметру.

1.7. По требованию потребителя трубы должны изготовляться по внутреннему диаметру и толщине стенки.

При внутреннем диаметре менее 10 мм допускаемые отклонения устанавливаются по соглашению сторон.

1.8. Овальность и разностенность труб не должна выводить размеры труб за пределы предельных отклонений по диаметру и толщине стенки.

Примечание. По требованию потребителя овальность и разностенность труб не должны превышать 0,8 общего поля предельных отклонений по диаметру и толщине стенки.

1.9. Кривизна труб на участке любой длины не должна превышать 1,5 мм на 1 м.

По требованию потребителя изготовляют трубы с кривизной не более 1 мм на 1 м.

1.10. По требованию потребителя при поставке труб по теоретической массе отклонения фактической массы от теоретической не должны превышать ±8 % для одной трубы и ±6 % для партии труб.

Таблица 2

мм

Размеры труб	Предельные отклонения при точности изготовления
Размеры труб	обычной	повышенной	высокой
Наружный диаметр:	±0,2	±0,15
До 10 включ.	±0,2	±0,15
Св. 10 до 20 включ.	±0,3	±0,2	±0,10
» 20 » 30 »	±0,3	±0,2	±0,10
» 30 » 40 »	±0,4	±0,25	±0,15
» 40 » 50 »	±0,4	±0,25	±0,15
» 50 » 57 »	±0,8 %	±0,6 %	±0,25
От 63,5 » 70 »			±0,30
75			±0,35
89			±0,40
102			±0,45
Толщина стенки:
До 1 включ.	±0,12	±0,10	±0,08
Св. 1 до 5 включ.	±10 %	±8 %	±7,5 %
» 5	±8 %	±7 %	±6 %

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Примечания

1 Трубы высокой точности размером 32´1 мм изготовляются с допуском по наружному диаметру ±0,10 мм.

2 Трубы, заказываемые высокой точности по толщине стенки, изготовляются электросварными волочеными.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Примеры условных обозначений

Труба бесшовная наружным диаметром 30 мм и толщиной стенки 2 мм, длиной кратной 1,5 м, из стали марки 20:

Труба 30´2´1500кр-20 ГОСТ 12132-66.

Труба электросварная наружным диаметром 30 мм и толщиной стенки 2 мм, немерной длины, из стали марки 10:

Труба св. 30´2-10 ГОСТ 12132-66.

В условных обозначениях термообработанных труб после слова «труба» добавляется буква «Т», для труб повышенной точности изготовления - буква «п», для труб высокой точности изготовления - буква «в», например:

Труба Т - св. 30п´2в-10 ГОСТ 12132-66.

1.5 - 1.10. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

(Новая редакция, Изм. № 2).

2.2. Трубы изготовляют из углеродистой стали с химическим составом по ГОСТ 380-88, категории 4 по ГОСТ 16523-89, ГОСТ 1050-88 и легированной стали по ГОСТ 4543-71.

Трубы из стали 35, 45, 15Х, 30ХГСА, 30ХМА изготовляют бесшовными.

Трубы изготовляют термически обработанными и без термической обработки.

Механические свойства термически обработанных труб должны соответствовать приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Марка стали	Временное сопротивление разрыву σ_в, Н · мм² (кгс/мм²)	Относительное удлинение δ₅, %
Марка стали	не менее
08	314 (32)	25
10, Ст2, 15	333 (34)	24
Ст3	372 (38)	22
20	412 (42)	21
35	510 (52)	17
45	588 (60)	14
15Х	412 (42)	19
30ХГСА	485 (50)	18
30ХМА	588 (60)	13

Твердость термически обработанных бесшовных труб должна соответствовать указанной в табл. 3а.

Таблица 3а

Марка стали	Твердость HRB, не более
35	91
45	95
15Х	88
30ХГСА	98
30ХМА	98

Примечание. Норма твердости устанавливается до 01.01.92.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

2.3. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, раковины, закаты, расслоения и глубокие риски.

Отдельные незначительные забоины, окалина, не препятствующая осмотру, вмятины, мелкие риски, незначительная рябизна и следы зачистки дефектов допускаются, если они не выводят размеры трубы за пределы допускаемых отклонений.

2.4. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. По требованию потребителя допускается изготовление труб с порезкой в линии стана без зачистки заусенцев.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.5. Сварные швы труб должны быть подвергнуты контролю неразрушающими методами.

2.6. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление. Величина испытательного гидравлического давления для бесшовных труб определяется по ГОСТ 3845-75 при допускаемом напряжении, равном 40 % от временного сопротивления разрыву для данной марки стали, для электросварных труб - должна быть не менее 6,0 МПа (60 кгс/см²).

Способность труб выдерживать гидравлическое давление обеспечивается технологией производства труб.

2.5, 2.6. (Новая редакция, Изм. № 2).

2.7. На сварных трубах с наружным диаметром 76 мм и более допускается незначительное утолщение стенки у грата, обусловленное технологией производства.

На внутренней поверхности сварных труб допускается наличие грата. По требованию потребителя у труб с внутренним диаметром 30 мм и выше грат должен быть удален или сплющен. В этом случае высота грата и его следов для труб повышенной точности не должна превышать 0,5 мм, для труб высокой точности - 0,2 мм. В месте снятия грата на трубах с наружным диаметром до 76 мм включительно допускается утонение стенки до 0,15 мм сверх минусового допуска.

Примечание. По требованию потребителя для труб размером 24´1,0 мм высота грата или его следов не должна превышать 0,2 мм.

(Новая редакция, Изм. № 2).

2.8. Трубы из стали марок 08, 10, Ст2, Ст3, 15, 20 должны выдерживать испытание на сплющивание.

Термически обработанные трубы всех размеров, а также электросварные трубы без термической обработки с наружным диаметром более 20 мм и толщиной стенки 0,06D_н и менее должны выдерживать испытание на сплющивание.

Сплющивание образцов термически обработанных труб должно производиться до расстояния (Н), мм, вычисленного по формуле

где S - толщина стенки трубы, мм;

D - наружный диаметр трубы, мм;

а - коэффициент, равный 0,09 для труб из стали 08 и равный 0,08 для труб из остальных марок стали.

Сплющивание образцов термически необработанных труб должно проводят до расстояния Н между сплющивающими поверхностями, равного ²/₃D_н.

2.9. Трубы должны выдерживать испытание на раздачу.

Увеличение наружного диаметра термически обработанных труб при раздаче должно соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

Таблица 4

Марка стали	Увеличение наружного диаметра трубы, %, к исходному при толщине стенки
	до 4 мм	4 мм и более
	не менее
08	12
10, Ст2, 15	10	7
20, Ст3	8	6

При раздаче электросварных термически необработанных труб увеличение первоначального диаметра должно быть не менее чем на 6 %. Термически необработанные трубы с наружным диаметром до 20 мм, а также диаметром от 20 до 60 мм со стенкой толщиной более 0,06D_н на раздачу не испытывают.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

2.10. Термически обработанные трубы диаметром 25 мм и более с отношением D/S равным 12,5 и более для электросварных труб, а также для бесшовных труб с наружным диаметром свыше 60 мм и с наружным диаметром до 60 мм с отношением D/S равным 10 и более для бесшовных труб должны выдерживать испытание на бортование. Ширина отгибаемого борта при испытании, отмеренная от внутренней поверхности трубы, должна быть не менее 12 % внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщины стенки. Угол отбортовки должен составлять:

90° - для труб из стали марок 08, 10, Ст2, 15;

60° - для труб из стали марок 20, Ст3.

2.8 - 2.10. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

2.11. По требованию потребителя термически обработанные трубы должны испытывают на загиб.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.12. (Исключен, Изм. № 2).

3а. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3а.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки и сопровождаться одним документом о качестве в соответствии с ГОСТ 10692-80 с дополнением: химический состав стали принимают по документу о качестве предприятия-изготовителя заготовки.

Количество труб в партии должно быть не более:

1000 шт. - для труб диаметром 30 мм и менее с толщиной стенки не более 2,5 мм;

400 шт. - для труб диаметром до 76 мм с толщиной стенки не более 2,5 мм;

200 шт. - для труб прочих размеров.

3а.2. Контролю поверхности, размеров и качества сварного шва подвергают каждую трубу партии.

Контроль геометрических размеров проводят выборочно, с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с ГОСТ 18242-72. Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

3а.3. Для испытания труб на растяжение, твердость, сплющивание, раздачу, бортование и загиб отбирают две трубы от партии.

3а.2, 3а.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).

3а.4. При возникновении разногласий в оценке химического состава для проверки отбирают одну трубу от партии.

3а.5. Для проверки высоты внутреннего грата отбирают 2 % труб от партии.

3а.6. Испытание гидравлическим давлением электросварных труб проводят по требованию потребителя.

Контроль сварного шва неразрушающими методами проводят по требованию потребителя.

Испытание на твердость проводят по требованию потребителя.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3а.7. При контроле сварного шва неразрушающими методами контроль гидравлическим давлением не проводят.

3а.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Раздел 3а. (Введен дополнительно, Изм. № 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. От каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытания.

3.2. Химический состав металла определяют по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 22536.7-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-80, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 20560-81.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.3. Для определения химического состава стали пробы отбирают по ГОСТ 7565-81.

3.4. Осмотр труб производится без применения увеличительных приборов. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.

3.5. Трубы измеряют:

наружный диаметр и овальность - гладким микрометром по ГОСТ 6507-90 или жесткими калибрами-скобами листовыми по ГОСТ 18361-73 - ГОСТ 18363-73;

внутренний диаметр - калибром-пробкой гладкой, двусторонней с вставками по ГОСТ 14810-69, ГОСТ 14815-69;

толщину стенки и высоту внутреннего грата - микрометром по ГОСТ 6507-90 или стенкомером по ГОСТ 11951-82;

длину - рулеткой измерительной по ГОСТ 7502-89, кривизну - линейкой поверочной по ГОСТ 8026-75 и щупом по ТУ 2-034-225-87.

Измерение наружного диаметра электросварных и электросварных холоднодеформированных труб проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки D/S равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3D - для труб с отношением D/S свыше 35.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

3.6. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80 на продольном пропорциональном коротком образце.

Допускается контроль механических свойств неразрушающими методами по технической документации.

При разногласиях в оценке результатов испытания проводят по ГОСТ 10006-80.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.6а. Испытание на твердость проводят по ГОСТ 9013-59. На каждом образце должно быть проведено не менее 3 измерений твердости. Твердость определяется как среднеарифметическое значение результатов 3 измерений.

Допускается определение твердости проводить на образцах, предназначенных для испытания на растяжение.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

3.7. Испытание труб на сплющивание проводят по ГОСТ 8695-75.

3.8. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694-75 при помощи оправки с конусностью 1:10.

Трубы, подвергнутые испытанию на сплющивание, на раздачу не испытывают.

3.9. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693-80.

3.10. Испытание труб на загиб проводят по ГОСТ 3728-78.

3.11. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением не менее 5 с.

3.12. Контроль сварных швов труб неразрушающими методами проводят по технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение проводят по ГОСТ 10692-80 с дополнением: трубы должны иметь консервационное покрытие маслом по нормативно-технической документации; по требованию потребителя консервация труб не проводится.

Разделы 3, 4. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Сортамент. 1

2. Технические требования. 6

3а. Правила приемки. 8

3. Методы испытаний. 8

4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. 9