ПОЛОЖЕНИЕ
О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОМ
РЕМОНТЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ
ОБОРУДОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ
БАЗЫ ПРЕДПРИЯТИЙ СТРОИТЕЛЬНОЙ
ИНДУСТРИИ В СИСТЕМЕ
ГОСАГРОПРОМА СССР

ВСН 39-87

Часть 1

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОПРОМЫШЛЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

Отдел по капитальному строительству и реконструкции

МОСКВА-1987

РАЗРАБОТАНЫ И ВНЕСЕНЫ:

Центральным научно-исследовательским, экспериментальным и проектным институтом по сельскому строительству (ЦНИИЭПсельстроем) и Всесоюзным научно-исследовательским институтом заводской технологии сборных железобетонных конструкций и изделий (ВНИИЖелезобетоном)

Директор ЦИИЭПсельстроя                                                                  Л.И. Ануфриев

Заведующий лабораторией                                                                     И.К. Шевченко

Старший научный сотрудник                                                                Э.П. Чаплинский

Директор ВНИИЖелезобетона                                                              В.А. Рахманов

Заведующий лабораторией                                                                     И.А. Ратников

Старший научный сотрудник                                                                В.А. Морозов

Заведующий лабораторией                                                                     Г.П. Иваненко

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ:

подотделом строительной индустрии Госагропрома СССР

Начальник подотдела строительной индустрии                                  В.А. Алехин

Начальник сектора                                                                                  Б.И. Абрамов

Ведущий специалист                                                                              В.Г. Гордеев

Начальник сектора средств

механизации и совершенствования

технологии                                                                                               А.М. Вылегжанин

УТВЕРЖДЕНЫ:

Отделом по капитальному строительству и реконструкции

Госагропрома СССР

Заместитель начальника                                                                         А.А. Исаев

Разработано на основе «Положения о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности сборного железобетона». М.: Стройиздат, 1979 г. с использованием «Методики нормирования материалов на ремонт и эксплуатацию основных фондов с применением экономико-математических методов и вычислительной техники». НИИПиМ при Госплане СССР, 1975 г.

В «Положение» дополнительно включены: нормативы на современное оборудование для производства сборного железобетона, глиняного кирпича и керамзита, а также методика расчета экономической эффективности от внедрения «Положения».

Предназначено для инженерно-технических работников ремонтной службы предприятий сельской строительной индустрия, работников, связанных с планированием материального обеспечения предприятий для поведения ремонтных работ оборудования, проектных институтов и оргтехстроев, управлений и ведомств.

Замечания и предложения просим направлять в ЦНИИЭПсельстрой по адресу: 143360, Московская область, г. Апрелевка, ул. Апрелевская, 65; 111524, Москва, ул. Плеханова, 7, ВНИИЖелезобетон.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Положением устанавливаются единый порядок организации ремонта и эксплуатации оборудования, нормативы ремонтосложности и структура ремонтных циклов технологического, подъемно-транспортного, металлообрабатывающего, энерго- и электротехнического, электротермического и сварочного оборудования; нормы расхода основных и вспомогательных материалов;

нормы эксплуатационного запаса материалов, запасных частей и узлов;

методика планирования простоев оборудования в ремонте;

метод определения трудовых затрат на работы по ремонту и техническому обслуживанию;

экономическая эффективность внедрения Положения, положения и должностные инструкции для отделов главного механика и главного энергетика.

Для нестандартизированного оборудования, техническая характеристика которого отличается от имеющегося в настоящем «Положении», нормативы должны разрабатываться отделами главного механика и главного энергетика в соответствии с методиками данного Положения и утверждаться руководителем предприятия.

1.1. Основные определения и терминология положения о планово-предупредительном ремонте

Комплекс организационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию, ремонту и контролю, проводимых с целью профилактики через установленное количество часов работы оборудования в определенной последовательности по заранее составленному плану-графику и направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, сопряжений узлов, агрегатов, машин, и содержание их в работоспособном состоянии, называется системой планово-предупредительного ремонта.

Внедрение системы планово-предупредительного ремонта оборудования предусматривает достижение, следующих целей:

повышение сроков службы деталей, сопряжений, узлов, агрегатов;

сокращение простоев и обеспечение роста эффективности использования оборудования;

снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание при повышении качества работ;

сокращение капитальных затрат за счет оптимизации технически необходимого резерва;

совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ремонта.

Терминология положения планово-предупредительного ремонта имеет целый ряд специальных определений, понятий, которые используются при эксплуатации оборудования, управлении и организации ремонтных работ.

Термины межотраслевого назначения, касающиеся системы технического обслуживания и ремонта машин, а также показателей надежности оборудования, установлены соответственно ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения» и ГОСТ 13377-75 «Надежность в технике». Некоторые термины не нашли отражения в стандартах.

С целью обеспечения единого понимания определений и терминов, используемых ремонтно-эксплуатационной службой оборудования, ниже даны их определения.

Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Периодичность технического обслуживания (ремонта) - интервал времени или наработки между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

Продолжительность технического обслуживания (ремонта) - календарное время проведения одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.

Трудоемкость технического обслуживания (ремонта) - трудозатраты на проведение одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.

Плановый ремонт - ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

К плановым ремонтам относятся текущий и капитальный ремонты.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей.

Ремонтный цикл - наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта.

Послеремонтный гарантийный срок - время, в течение которого исполнитель ремонта гарантирует выполнение установленных требований к изделию при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации, в том числе правил хранения и транспортирования.

Надежность - свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Долговечность - свойство оборудования сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

Предельное состояние - состояние оборудования, при котором его дальнейшая эксплуатация должна быть прекращена из-за неустранимого нарушения требований безопасности или неустранимого Ухода заданных нормативов за установленные пределы, или неустранимого снижения эффективности эксплуатации ниже допустимой, или необходимости проведения капитального ремонта.

Период эксплуатации оборудования - совокупность всех видов существования оборудования с момента постановки на балансовый учет и до списания, включая хранение и транспортирование потребителем, использования по назначению, и всех видов ремонта и технического обслуживания.

Коэффициент технического использования - отношение времени пребывания оборудования в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к сумме времени пребывания оборудования в работоспособном состоянии, времени простоев, обусловленных техническим обслуживанием, и времени ремонтов за тот же период эксплуатации.

1.2. Типовые работы, выполняемые при техническом обслуживании, ремонте, модернизации оборудования и форм

Планово-предупредительная система ремонта включает:

ежесменное техническое обслуживание;

ежецикличное техническое обслуживание форм;

периодическое техническое обслуживание;

текущий ремонт;

капитальный ремонт;

модернизацию оборудования;

неплановый ремонт.

Ежесменное обслуживание

Ежесменное обслуживание оборудования включает следующие работы:

наружный осмотр, смазку, в соответствии с картой смазки, и очистку оборудования;

устранение небольших неисправностей и регулировку отдельных устройств;

надзор за соблюдением правил эксплуатации оборудования.

В проведении ежесменного обслуживания оборудования принимают участие рабочие-операторы и дежурные рабочие ремонтно-эксплуатационной службы.

Результаты ежесменного обслуживания отражаются в рапортах дежурных слесарей о ежесменном техническом обслуживании (форма 6.13, раздел 10) и фиксируются в журнале учета проведения технического обслуживания оборудования (форма 6.12, раздел 10).

Ежецикличное техническое обслуживание форм

Ежецикличное техническое обслуживание форм включает следующие работы:

очистку рабочих поверхностей форм от загрязнений;

смазку рабочих поверхностей форм специальным составом в соответствии с нормативно-технической документацией;

визуальный контроль состояния форм;

очистку нерабочих поверхностей форм от загрязнений после окончания формования изделий.

Ежецикличное техническое обслуживание проводят рабочие-операторы.

Периодическое техническое обслуживание

Периодическое техническое обслуживание оборудования и форм включает следующий перечень работ:

постоянную очистку оборудования и помещений, а которых оно установлено;

ежесменные и периодические осмотры оборудования;

контроль состояния геометрических размеров собранных форм;

ежесменную и периодическую смазку трущихся сопряжений;

периодическую промывку резервуаров и систем для смазки трущихся поверхностей деталей оборудования;

периодическую замену смазки в картерах оборудования;

регулировку подвижных сопряжений деталей и механизмов оборудования и форм;

подтяжку креплений разъемных соединений;

замену деталей, имеющих срок службы меньше межремонтного периода;

постоянную проверку точности оборудования;

проверку и испытание электрооборудования.

Плановое техническое обслуживание проводится во время перерывов в работе оборудования. Работы, выполненные при проведении периодического технического обслуживания, отмечаются в рапорте бригады слесарей о техническом обслуживании (форма 6.12, раздел 10), фиксируются в журнале учета проведения технического обслуживания оборудования (форма 6.12, раздел 10) и учитываются в формуляре оборудования (форма 6.1, раздел 10).

Проведение осмотров оборудования, подведомственного Госгортехнадзору, осуществляется по графику, разработанному в соответствии с Правилами Госгортехнадзора. Освидетельствование оборудования, подведомственного Госгортехнадзору, проводится периодически в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия и согласованным с Госгортехнадзором.

Испытание электрооборудования и электросетей проводятся с целью профилактики в соответствии с «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий» в сроки, установленные графиком, утвержденным главным инженером предприятия.

Текущий ремонт

Перечень типовых работ, выполняемых при текущем ремонте:

повторить все операции, предусмотренные периодическим техническим обслуживанием;

частично разобрать оборудование или машину, снять все ограждения и кожухи. Детально разобрать узлы, подверженные наибольшему износу, которые не обеспечат надежной их работы до очередного по циклу ремонта;

очистить все оборудование и формы, промыть детали разобранных узлов;

при необходимости разобрать привод оборудования. Проверить состояние деталей, их посадок. Заменить изношенные детали. Собрать привод и отрегулировать подшипники;

проверить зазоры между валиками и втулками, заменить или отремонтировать изношенные детали;

проверить работу муфт и тормозов, при необходимости заменить кольцо или накладки. Отрегулировать фрикционные муфты и тормоза;

заменить изношенные шестерни, зачистить заусенцы на зубьях шестерен;

заменить изношенные и сломанные крепежные детали: болты, винты, гайки, штифты, шплинты и др., зачистить остальные крепежные детали;

проверить работу оборудования, деталей механизмов пуска и остановки машин, блокирующих, фиксирующих и предохранительных устройств, при необходимости произвести устранение выявленных дефектов;

заменить изношенные детали, которые не смогут проработать до очередного планового ремонта;

отремонтировать предохранительные и оградительные устройства;

проверить работу гидравлических устройств, маслопроводов, гидроаппаратуры и при необходимости их отремонтировать или заменить;

проверить функционирование системы подачи смазки, при необходимости произвести ее ремонт;

проверить состояние пружин и при необходимости их заменить;

заменить изношенные цепи, ремни, ленты;

собрать отремонтированные узлы оборудования, проверить их работоспособность;

выявить детали, требующие замены при следующем плановом ремонте;

проверить работу оборудования на холостом ходу, на шумность и нагрев подшипников, при обнаружении неисправностей их следует устранить;

частично окрасить оборудование с подшпаклевкой окрашиваемых поверхностей;

сдать оборудование в эксплуатацию.

В зависимости от принятой формы организации ремонтно-эксплуатационной службы на предприятии, текущий ремонт производится силами производственного цеха, эксплуатирующего оборудование, или ремонтно-механического цеха.

Капитальный ремонт

Работы, выполняемые при капитальном ремонте:

очистка оборудования и форм перед поступлением в ремонт;

полная разборка оборудования и форм на детали;

промывка, очистка деталей;

осмотр и дефектовка деталей;

уточнение предварительно составленной ведомости дефектов;

восстановление или замена изношенных деталей;

ремонт гидравлической системы оборудования, восстановление или замена изношенных деталей;

ремонт системы смазки оборудования, восстановление или замена изношенных деталей;

восстановление базовых поверхностей корпусных деталей;

ремонт узлов и механизмов управления оборудованием;

ремонт подшипниковых узлов оборудования;

ремонт уплотняющих устройств масляных резервуаров и вращающихся деталей;

комплектовка узлов, агрегатов оборудования;

сборка узлов, агрегатов, оборудования и форм в соответствии с техническими требованиями на сборку;

монтаж оборудования, заправка всех емкостей смазкой;

обкатка оборудования на холостом ходу с проверкой на шум и нагрев трущихся поверхностей;

устранение обнаруженных в процессе обкатки неисправностей;

капитальный ремонт электродвигателя;

разборка электропусковой аппаратуры, ее проверка и при необходимости замена деталей, проверка и исправление заземления;

разборка электромагнита с проверкой и заменой при необходимости отдельных деталей, покрытие катушки лаком, проверка изоляции, сборка электромагнита;

полная разборка концевых и путевых выключателей, чистка замена износившихся деталей, сборка и регулировка;

полная разборка реостатов с переборкой и заменой неисправной изоляции и поврежденных элементов сопротивления, сборка, проверка, заправка маслом;

демонтаж электропульта и перемонтаж схемы с заменой вышедшей из строя электроаппаратуры;

полный перемонтаж всей электропроводки и замена вышедшей из строя электроаппаратуры и поврежденных участков трубопроводов;

окраска нерабочих поверхностей отремонтированного оборудования;

проверка отремонтированного оборудования под нагрузкой;

сдача капитально отремонтированного оборудования и форм в эксплуатацию по акту.

Объем работ по каждому конкретному виду оборудования или форме определяется ведомостью дефектов, которая составляется при выполнении предыдущего планового ремонта и уточняется при разборке узлов или агрегатов и дефектовке деталей оборудования и форм.

Капитальный ремонт оборудования и форм на заводе, эксплуатирующем их, проводится ремонтно-механическим цехом или с отраслевого межзаводского ремонтного специализированного предприятия.

Модернизация оборудования

К модернизации относятся мероприятия, которые расширяют технические возможности оборудования и направлены на повышение показателей, мощности, производительности, надежности, безопасности путем частичных изменений и усовершенствований конструкций.

При модернизации технические показатели устаревшего оборудования должны быть доведены до уровня эффективности аналогичных современных образцов. Эффективность модернизации оборудования значительно повышается, когда используются типовые узлы и механизмы, которые изготавливаются централизованно.

Работа по модернизации оборудования должна проводиться систематически по заранее разработанному плану во время капитального ремонта, что сокращает время простоев и разборочно-сборочных операций. Мероприятия, включаемые в план модернизации оборудования, должны иметь технико-экономическое обоснование, подтверждающее целесообразность их проведения. Модернизация оборудования финансируется из амортизационных отчислений, предназначенных для капитального ремонта. Главным механиком (энергетиком) составляются сметы затрат на модернизацию соответствующего вида оборудования. На основании составленной сметы определяются трудоемкость и стоимость работ по модернизации. Смета утверждается главным инженером предприятия.

Текущий и перспективный планы модернизации оборудования утверждаются главным инженером предприятия.

При проведении модернизации оборудования во время капитального ремонта нормы простоя и трудоемкости изменяются с учетом объема работ, выполнение которых предусмотрено модернизацией.

Модернизацию оборудования, в зависимости от принятой формы организации ремонтно-эксплуатационной службы, проводят силами ремонтного персонала производственного или ремонтно-механического цеха. Узлы и механизмы для модернизации оборудования изготавливаются силами ремонтно-механического цеха.

Неплановый ремонт

Этот вид ремонта проводится при отказах или авариях оборудования, которое находится в эксплуатации. Причинами, вызывающими проведение неплановых ремонтов оборудования, являются нарушения установленных инструкцией завода-изготовителя правил обслуживания и режимов работы, дефекты, возникающие при конструировании, изготовлении и ремонте, повреждения или скрытые дефекты, а также естественные или ускоренные процессы изнашивания сопрягаемых деталей.

Нарушение производственного процесса участка, цеха или предприятия, вызванное отказом оборудования, рассматривается как авария.

1.3. Организация ремонтно-эксплуатационной службы

В зависимости от характера и масштабов производства, состава машинного парка и оборудования, потенциальных возможностей ремонтной базы и технологии ремонта функционируют следующие виды организации ремонта машин и оборудования: комплексная, централизованная и смешанная.

Комплексный вид ремонтного обслуживания оборудования - когда служба главного механика (энергетика) не только планирует проведение технического обслуживания и ремонта машин и оборудования, но и исполняет все работы, предусмотренные системой планово-предупредительного ремонта. Производственные цехи освобождаются от работ по техническому обслуживанию и ремонту своего оборудования полностью. Основным звеном комплексного вида ремонтного обслуживания являются бригады, которые выполняют все виды плановых ремонтов и периодических технических обслуживаний, а также проверки оборудования на технологическую точность и осуществляющие текущее его межремонтное обслуживание. За бригадой закрепляется группа однотипного оборудования для постоянного обслуживания независимо от его цеховой принадлежности. Бригады подчиняются механику. Все механики и рабочие бригад находятся в штате ремонтно-механического цеха завода и подчинены его начальнику. Рабочие бригад выполняют только слесарные работы, а детали, необходимые для ремонта, изготавливают в ремонтно-механическом цехе. Комплексное ремонтное обслуживание производственного оборудования на принципах хозяйственного расчета производит ремонтно-механический цех. Взаимоотношения ремонтно-эксплуатационной службы с производственными цехами предприятия регулируются положением о хозрасчете, внутризаводскими ценами на ремонтные услуги и сметами затрат на ремонтное обслуживание.

Централизованный вид ремонтного обслуживания оборудования - когда все виды ремонтного обслуживания выполняются силами бригад во главе с механиком, которые находятся в штате ремонтно-механического цеха. Производственные цехи выполняют ежесменное техническое обслуживание оборудования. Взаимоотношения ремонтно-механического цеха с производственными цехами предприятия регулируются на основе внутризаводских цен на ремонтные услуги смет затрат на ремонтное обслуживание.

Смешанный вид ремонтного обслуживания оборудования - когда техническое обслуживание и текущий ремонт выполняются цеховыми ремонтными базами силами ремонтных рабочих цехов под руководством механика цеха. Ремонтно-механический цех изготавливает запасные части, производит капитальный ремонт оборудования и работы согласно месячному плану. Взаимоотношения между производственными цехами и ремонтно-механическим цехом при выполнении работ по капитальному ремонту оборудования регулируются на основе внутризаводских цен на ремонтные услуги и смет затрат на капитальный ремонт.

1.4. Планирование и контроль проведения технического обслуживания и ремонта оборудования

Работа ремонтно-эксплуатационной службы предприятия ведется в соответствии с годовым планом-графиком технического обслуживания и ремонта оборудования, планом-сметой на капитальный ремонт оборудования и месячным планом-отчетом технического обслуживания и ремонта оборудования.

Годовой план-график технического обслуживания и ремонта оборудования предприятия составляется на последующий год в конце текущего года отделом главного механика (энергетика) с привлечением начальника ремонтно-механического цеха, механиков (энергетиков) цехов, согласовывается с начальниками цехов, планово-производственным отделом и утверждается главным инженером.

Годовой план-график устанавливает сроки выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, определяет их трудоемкость, количество и позволяет определить рабочих по ремонту, техническому и дежурному обслуживанию оборудования по Цехам, в зависимости от его количества, сложностей спланировать Равномерное распределение работ по месяцам и исполнителям.

План-смета на капитальный ремонт оборудования составляется и начале текущего года, после открытия финансирования за счет амортизационных отчислений, которые, кроме наименования, перечня, марки, краткой технической характеристики оборудования, инвентарного номера, ремонтосложности и количества, содержит сметную стоимость ремонта по каждому виду оборудования и сумму денежных затрат по кварталам года. Он подписывается главным инженером, главным бухгалтером, главным механиком (энергетиком), начальником планово-производственного отдела и утверждается руководителем предприятия.

Месячный план-отчет технического обслуживания и ремонта оборудования составляется для каждого цеха на основании годового план-графика. Он содержит наименование оборудования, тип, модель, инвентарный номер, ремонтосложность, план с указанием вида ремонта или технического обслуживания, норм трудозатрат, простоя, исполнителя и отчет с указанием фактически выполненного технического обслуживания и ремонта, даты начала и окончания ремонта, фактического времени простоя и трудозатрат, номер документа приемки из ремонта или технического обслуживания, гарантийный срок, подписи исполнителя о сдаче и заказчика о приеме из ремонта.

1.5. Учет работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Для обеспечения эффективной работы ремонтно-эксплуатационной службы на предприятиях должно быть налажено оперативное управление звеньями, подразделениями, которые обеспечивают поддержание технического состояния оборудования, позволяющего выполнять ему функции, определенные регламентирующей технической документацией. Одним из элементов управления службой является своевременный и полный учет выполняемой работы, а также технического состояния всего оборудования. Для обеспечения систематического учета на предприятиях на каждую единицу оборудования заводится формуляр (раздел 10, форма 6.1), а на форму - рабочий формуляр (раздел 10, форма 6.2) и присваивается инвентарный номер, который наносится на легкодоступной для обозрения поверхности оборудования или формы и под которым отражают их во всех формах производственной документации.

Учет технического состояния оборудования при передаче между сменами осуществляется по журналу (раздел 10, форма 6.7), где мастера делают отметки о работе оборудования в течение смены и указывают неисправности, которые подлежат устранению. Механики (энергетики) цехов обязаны ежедневно просматривать журнал и принимать меры к устранению отмеченных неисправностей.

Формуляры являются основными производственными документами, учитывающими техническое состояние и правильность эксплуатации оборудования и форм в течение всего периода их службы. Они заводятся отделом главного механика (энергетика) с момента ввода оборудования или формы в эксплуатацию, хранятся совместно с портом и заполняются в процессе эксплуатации назначенным ответственным лицом на основании отчетов, поступающих от начальника ремонтного цеха, механиков (энергетиков) производственных вспомогательных цехов.

Контроль за правильностью и своевременностью записей осуществляет главный механик (энергетик) предприятия.

Рабочий формуляр форм включает таблицы:

«Сведения по эксплуатации форм в циклах» - куда заносят оборачиваемость форм в циклах формования ежемесячно и ежегодно с начала эксплуатации;

«Результаты контроля состояния геометрических характеристик форм» - в которую заносят показатели замеров и нивелирования контролируемых параметров форм с периодичностью устанавливаемой нормативной документацией на форму или графиком контроля форм, утвержденном в установленном порядке;

«Данные по учету ремонта форм» - в которую заносят сведения о проведении текущего и капитального ремонтов форм.

1.6. Организация работы по подготовке оборудования к ремонту

Подготовительная работа к ремонту оборудования на предприятии, где оно эксплуатируется, начинается с момента его поступления, монтажа и приема на баланс завода.

Ремонтно-эксплуатационная служба (отделы главного механика и энергетика) в соответствии с положением должна хранить сопроводительную документацию - формуляр, паспорт, инструкцию по эксплуатации и др. в установленном порядке.

На принятое в эксплуатацию оборудование предприятие должно иметь ремонтную документацию - рабочие конструкторские документы, предназначенные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Ремонтные документы разрабатывают на оборудование, для которого технически и экономически целесообразно восстановление технических параметров и характеристик, изменяющихся при эксплуатации и определяющих возможность использования оборудования по назначению.

Ремонтные документы составляются отдельно на текущий и капитальный ремонты оборудования. Текущий ремонт изделия допускается производить по эксплуатационной документации.

В комплект документов для ремонта входят рабочие, эксплуатационные и ремонтные документы, «Необходимые для технически правильного ремонта оборудования и обеспечения возможности его дальнейшей эксплуатации в течение периодичности ремонта: ремонтные документы - руководство по капитальному ремонту, нормы расхода запасных частой, нормы расхода материалов, ведомость документов для ремонта; эксплуатационные документы, поставляемые с изделием; комплект рабочей документации, а также конструкторские документации, а также конструкторские документы на нестандартизированное специальное оборудование, стенды, приспособления и инструмент.

Ремонтными считаются чертежи, которые предназначены для ремонта деталей, сборочных единиц, сборки и контроля отремонтированного оборудования, вновь изготавливаемых дополнительных деталей с ремонтными размерами.

Ремонтный чертеж обозначают добавлением к обозначению детали или сборочной единицы буквы Р.

Допускается ремонтные чертежи объединять с руководством по капитальному ремонту. В этом случае чертежи оформляют как иллюстрации к руководству.

Дефектная ведомость на капитальный ремонт оборудования (раздел 10, форма 6.6) является основным документом, на основании которого определяются материальные, трудовые и денежные затраты на ремонт оборудования.

1.7. Порядок передачи оборудования и прием его после ремонта

Системой планово-предупредительного ремонта предусмотрен определенный порядок сдачи оборудования в ремонт и его приема из ремонта, что позволяет осуществить контроль за качеством и сроками выполнения работ.

Оборудование в ремонт и из ремонта следует сдавать по годовому плану-графику технического обслуживания и ремонта (раздел 10, форма 6.3).

Передачу оборудования в ремонт производят в соответствии с месячным планом-отчетом (раздел 10, форма 6.5), который составляют на основания годового плана-графика и утверждают в установленном порядке. Отклонения от графика могут допускаться в исключительных случаях, только по распоряжению лиц, утвердивших планы ремонта.

Контроль за качеством выполнения ремонта оборудования предприятия осуществляют главный механик (энергетик), начальник ремонтно-механического цеха и механик производственного цеха-заказчика. Поузловая проверка в процессе изготовления, восстановления деталей и сборки узлов производятся представителями отделов главного механика (энергетика) и технического контроля.

Отремонтированные паровые котлы, электроустановки и пресс-подъемные краны должны соответствовать требованиям Гостехнадзора СССР и «Правил Государственной инспекции по промэнергетике и энергонадзору» Союзглавэнерго.

По окончании ремонта и истечении испытательного срока работы, установленного главным механиком (энергетиком) и утвержденного главным инженером предприятия (после текущего ремонта 8 часов, а капитального - 24 часа), мастер или бригадир, руководящий ремонтными работами, предъявляет оборудование комиссии, состоящей из главного инженера, главного механика (энергетика), представителя отдела технического контроля, начальника ремонтно-механического цеха, начальника цеха, в котором эксплуатируется оборудование, механика (энергетика) этого цеха и рабочего, обслуживающего машину. Приемка оборудования осуществляется согласно дефектной ведомости (раздел 10, форма 6.6) и утвержденным техническим условиям на ремонт изделия, а в случаях их отсутствия в соответствии с техническими условиями или ГОСТ на новые изделия.

Сдача оборудования в эксплуатацию производится по акту (раздел 10, форма ОС-3).

Эксплуатация оборудования после ремонта без оформления акта приемки из ремонта запрещается.

Оценка качества выполнения отдельных ремонтных работ фиксируется в дефектной или ремонтной (раздел 10, форма 6.11) ведомостях, а в целом после ремонта всего оборудования в акте его сдачи в эксплуатацию.

1.8. Обеспечение ремонтно-эксплуатационной службы материалами, запасными частями и обменными агрегатами

Для качественной и ритмичной работы ремонтно-эксплуатационной службы предприятия кроме обеспечения необходимыми денежными средствами и трудовыми ресурсами должно быть организовано полное и своевременное снабжение материалами, запасными частями, обменными агрегатами, инструментом, приспособлениями и оборудованием.

Снабжение ремонтно-эксплуатационной службы предприятия материалами, запасными частями, агрегатами и оборудованием производится, согласно выделенным фондам, заместителем директора завода, в ведении которого находится отдел материально-технического снабжения. Стандартный режущий и мерительный инструмент, метизы, редукторы, тормоза и муфты, подшипники, уплотнения, детали гидроаппаратуры и другие покупные изделия должны приобретаться отделом материально-технического снабжения предприятия.

Для обеспечения ритмичной производственной деятельности предприятие должно располагать постоянно пополняемым неснижаемым запасом материалов, деталей и обменных агрегатов или иметь возможность быстро их получать со стороны. Запас не должен превышать установленной нормативной величины.

Запасы по номенклатуре и количеству материалов, запасных деталей и обменных агрегатов определяет главный механик (энергетик), исходя из нормативов отраслевого положения, наличия оборотных средств на предприятии и технической документации на оборудование, и утверждает главный инженер.

Складской запас деталей на эксплуатацию и ремонт оборудования на центральном складе предприятия регулируется по общепринятой системе максимум-минимум. Управление запасами основывается на сочетании систематического учета и контроля остатков на складе и непрерывного оперативного планирования заказов на изготовление, ремонт или приобретение. Непрерывное оперативное планирование заказов представляет собой детализацию годового плана материального обеспечения производства во времени и по номенклатуре.

Система максимум-минимум заключается в том, что при снижении на складе той или иной позиции запасных частей до установленного минимума, равного страховому запасу, склад своевременно дает заказ на пополнение запаса до максимальной величины. Страховой запас должен обеспечивать наличие на складе запасных частей в количестве, необходимом для производства плановых ремонтов и технического обслуживания в течение времени, потребного для пополнения запаса.

Величина минимального количества запасных деталей, когда склад заказывает их пополнение, определяется по формуле

                                                           (1.1)

где t - цикл изготовления, ремонта или получения деталей от сторонней организации, мес.;

N - количество одинакового оборудования на предприятии, шт.;

m - количество одинаковых деталей на одной машине, шт.;

t_с.с - срок службы деталей до замены или ремонта, мес.;

f - коэффициент, учитывающий количество одноименных деталей, находящихся одновременно в эксплуатации на предприятии, значения которого указаны в табл. 1.1.

Таблица 1.1

Значения коэффициента f в зависимости от количества деталей, находящихся одновременно в эксплуатации на предприятии

Величина максимального количества запасных деталей на складе определяется по формуле

                                                      (1.2)

где n - двух или трехмесячный расход деталей данного наименования на ремонтно-эксплуатационные нужды, шт. Наименование запасных частей и нормы их неснижаемого запаса даны в табл. 7.95 Положения.

Потребность в оборотном фонде узлов и агрегатов определять по формуле

                                         (1.3)

где f₀ - коэффициент, учитывающий возможные отклонения по времени оборачиваемости и выхода из строя узлов и агрегатов, принимается = 1 ¸ 1,3;

m_a - количество одинаковых узлов и агрегатов на одной машине, шт.;

N - количество оборудования одной марки, шт.;

T₀ - время оборачиваемости узлов или агрегата с учетом ремонта и транспортирования узла в ремонт и из ремонта, дни;

T_n - планируемое время работы оборудования в год, час;

t_c.c.a. - срок службы узла или агрегата, час.

1.9. Организация хранения материалов, инструмента, запасных частей, агрегатов и оборудования

Хранение материалов, инструмента, запасных частей, агрегатов и оборудования, предназначенных для обеспечения работы ремонтно-эксплуатационной службы на предприятиях, организуется в центральном складе.

Центральный склад производит:

прием поступающих со стороны на предприятие запасных частей агрегатов, материалов, инструмента и оборудования;

получение от ремонтно-механического цеха изготовленных и отремонтированных деталей, агрегатов, оборудования, нестандартного инструмента и приспособлений;

выдачу деталей, агрегатов, оборудования, материалов и инструмента по требованиям цехов;

организацию хранения товарно-материальных ценностей в соответствии с требованиями, определенными сопроводительной документацией или ГОСТ;

учет движения запасных частей, агрегатов, оборудования, инструмента и материалов.

Центральный склад подчиняется заместителю директора.

На крупных предприятиях, кроме центрального склада, должны быть предусмотрены цеховые кладовые, предназначение для хранения минимального, оперативного запаса часто потребляемых мелких деталей, материалов, инструмента и агрегатов.

Цеховые кладовые находятся в подчинении начальника цеха.

Прием деталей, агрегатов, инструмента, материалов и оборудования в центральный склад производится:

со стороны по фактурному счету. Их необходимо принимать на соответствие требованиям регламентирующей документации или ГОСТ. При этом результаты проверки оформляются специальным актом;

от ремонтно-механических цехов по сдаточным накладным в строгом соответствии с заказами. Для контроля при приеме сил получает копии подетальных спецификаций, прилагаемых к бланкам заказов. Некомплектные агрегаты на склад не принимаются. Вся готовая продукция ремонтно-механического цеха должна проходить через центральный склад.

1.10. Организация хранения и использования смазочных материалов

Рациональная организация хранения и использования смазочных материалов на предприятии предусматривает правильный подбор смазочных материалов, установление технически обоснованных норм расхода смазки на каждый вид оборудования, составление карт смазки на все виды оборудования, расположение и соответствующее оснащение складских помещений и тары для хранения смазочных материалов, закрытую раздачу смазки потребителям, правильную транспортировку на склад горюче-смазочных материалов и по цехам, своевременный лабораторный контроль качества поступающих и хранящихся смазочных материалов, своевременную смену смазки, сбор отработанных масел и др.

Завод-изготовитель на каждую модель выпускаемого оборудования составляет карту смазки и помещает ее в руководство по эксплуатации, которое входит в комплект поставки оборудования.

Наблюдение за исправностью систем смазки, приспособлений, а также ликвидацию обнаруженных дефектов производственные рабочие или смазчики производят совместно с дежурными слесарями.

Замена смазки в емкостях должна, как правило, проводиться при плановом техническом обслуживании или ремонте. При капитальном ремонте слив масла и удаление смазки, а также промывку, очистку и продувку систем и емкостей производят слесари по ремонту, а смазчик или производственный рабочий после ремонта обязан заправить систему или емкость смазкой.

На предприятии для хранения горюче-смазочных материалов оборудуется центральный склад, который должен соответствовать требованиям противопожарной безопасности. В его функции входит обеспечение потребности всех производственных подразделений предприятий в смазочных материалах.

Доставка смазки со склада горюче-смазочных материалов в цеховые кладовые и к расходным бачкам должна производиться в чистой таре, а заправка их должна осуществляться способом, исключающим попадание загрязнений и воды в смазку, а также ее потери.

Масла, отработавшие свой срок службы, а также загрязненные в процессе работы механическими примесями обводненные и окисленные, необходимо собирать в специальную тару по видам и маркам масел и направлять их на регенерацию.

Ответственность за смазочное хозяйство цеха несет механик цеха.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Общие положения

Общие технические требования определяют комплекс требований предъявляемых к качеству материалов, покрытий, сборки, испытаний приемки, маркировки, видам обработки и взаимодействие деталей отремонтированного оборудования.

Специальные требования, предъявляемые к отремонтированному нестандартному оборудованию и показателям на отремонтированное оборудование, выпускаемое серийно, должны соответствовать техническим требованиям на ремонт этого оборудования.

Технические требования на материалы, используемые при ремонте

2.2. Общие технические требования к материалам

Применяемые при ремонте материалы должны соответствовать стандартам и техническим требованиям на ремонт и подтверждаться сертификатами, а при их отсутствии - подвергаться лабораторным исследованиям.

Требования к заготовкам из фасонного и листового проката, используемого при ремонте оборудования

Заготовки должны быть очищены от загрязнений, окалины, коррозии, заусениц, наплывов и не иметь трещин и расслоений. После очистки заготовки при необходимости выправить, а острые кромки притупить.

Поверхности заготовок из труб должны быть чистыми и неповрежденными снаружи и внутри. После изгиба труб в горячем состоянии поверхности должны быть очищены от нагара, окалины и других загрязнений.

Требования к отливкам из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов, применяемым при ремонте узлов, агрегатов и оборудования

Отливки из чугуна должны отвечать требованиям ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-79*, ГОСТ 1585-79*, ГОСТ 7293-79*, ГОСТ 7769-82.

Отливки из стали должны соответствовать ГОСТ 977-75*, ГОСТ 2176-77.

Отливки из цветных металлов и сплавов должны отвечать требованиям ГОСТ 613-79, ГОСТ 2685-75*, ГОСТ 4784-74*, ГОСТ 15527-70*.

Отливки из цветных металлов и сплавов должны иметь маркировку по ГОСТ 2171-73*.

Внутренние поверхности отливок деталей, корпусов и картеров, являющихся резервуарами гидравлических, смазочных и других систем, должны быть тщательно очищены.

Специальные требования, предъявляемые к отливкам (размеры, количество дефектов, допускаемых без исправления, а также вид, размеры, расположение дефектов, подлежащих исправлению, способы их устранения и т.п.) устанавливаются техническими требованиями на отливку.

Устранение дефектов сваркой, независимо от условий поставки и изготовления отливок, должно производиться до термической обработки.

Отливки резервуаров и их составных частей для гидравлических, смазочных и других систем, работающих под давлением, должны подвергаться испытаниям на герметичность и прочность согласно требованиям правил Госгортехнадзора.

Припуски на механическую обработку, допуски на размеры и предельные отклонения на массу отливок из чугуна и стали должны быть в пределах норм, установленных для третьего класса точности ГОСТ 1855-55, ГОСТ 2009-55.

Размеры отливок из цветных металлов и сплавов должны отвечать требованиям чертежей деталей с учетом допусков и припусков на механическую обработку.

Стальные и чугунные отливки сложных по форме и ответственных деталей должны подвергаться старению.

Перечень отливок, подвергаемых старению или проверке на механическую прочность, должен быть указан в технических требованиях на ремонт конкретного вида оборудования.

Требования к поковкам и штампованным заготовкам, используемым при ремонтных работах

Поковки и штампованные заготовки из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, изготовляемые свободной поковкой и горячей штамповкой, должны отвечать требованиям ГОСТ 8979-75*.

Припуски на механическую обработку и допуски на размеры должны отвечать требованиям: для поковок, изготовляемых свободной поковкой на молотах - ГОСТ 7829-70, для горячих штамповок - ГОСТ 7505-79*.

Требования к изделиям из пластмасс, используемым при ремонте оборудования

Применение вторичного сырья для деталей должно оговариваться в технических требованиях на ремонт оборудования.

Допуски и посадки на изделия из пластмасс должны отвечать требованиям ГОСТ 11710-66*.

Наружные поверхности деталей, не подвергающихся механической обработке, должны иметь блестящую или гладкую матовую поверхность и не иметь дефектов, ухудшающих товарный вид деталей.

Контроль профиля резьбы, ее основных размеров и допусков должен проводиться по требованиям ГОСТ 11709-81.

Требования к резинотехническим деталям, применяемым при ремонте оборудования

Изготовление деталей из резины следует производить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией на резины общего назначения.

Требования к деталям из дерева и лесоматериалов, используемым при ремонтных работах

Для изготовления деталей применяются пиломатериалы хвойных и лиственных пород, отвечающих требованиям ГОСТ 6486-66** и ГОСТ 2695-83, заготовки из древесины хвойных и лиственных пород по ГОСТ 9685-61* и ГОСТ 7897-83 и другие древесные материалы по соответствующим стандартам.

Соединения деревянных деталей должны отвечать требованиям ГОСТ 9330-76*.

Требования к сварным соединениям, производимым при выполнении ремонтных работ

Материалы, используемые при выполнении сварочных работ в процессе ремонта (электроды, флюсы, присадочные материалы и т.п.), должны иметь сертификаты или результаты лабораторных анализов, которые подтверждают соответствие их качества требованиям, указанным в ремонтных чертежах.

Конструктивные элементы и типы сварных швов должны отвечать требованиям ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76*, ГОСТ 14776-79, ГОСТ 15878-79, ГОСТ 16037-80.

Сварные швы, наносимые при ремонте деталей, должны отвечать следующим условиям:

не иметь трещин, прожогов, наплывов, непроваренных мест и др.;

при контактной сварке на поверхности точек и дорожек ролика не допускаются трещины, прожоги и др.

Дефекты, выявленные в сварных швах, должны быть удалены до основного металла и заварены тем же способом, с использованием тех же сварочных материалов, которые применялись при выполнении сварочных работ.

Сварочные работы, выполняемые при работе, и контроль ответственных сварных деталей грузоподъемных механизмов, сосудов, труб и арматуры, работающих под давлением, производить в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора СССР.

Требования к деталям, прошедшим механическую обработку в процессе ремонта

Рабочие поверхности деталей, узлов и агрегатов после механической обработки, проводимой в процессе ремонта, не должны иметь заусениц, задиров, выбоин.

В деталях, подвергаемых при ремонте механической обработке, допускаемые предельные отклонения геометрических размеров, специально не оговоренные в чертежах, должны отвечать требованиям ГОСТ 24642-81, ГОСТ 24643-81.

Резьба должна иметь профиль, соответствующий ГОСТ 10549-80. Параметры метрической и трапецеидальной резьбы должны соответствовать требованиям ГОСТ 9562-81 и ГОСТ 16093-81.

Шестеренчатые и червячные передачи по точности элемента зацепления, интенсивности шума, величине контакта следует выполнять в соответствии с требованиями стандартов на эти передачи.

Посадочные поверхности отремонтированных корпусных деталей и валов под подшипники по геометрическим параметрам должны отвечать требованиям ГОСТ 3325-75.

Требования к деталям, подвергаемым в процессе ремонта термической обработке

После термической обработки отремонтированные детали должны очищаться от окалины, масла и других загрязнений. Термически обработанные детали не должны иметь трещин, расслоений и других дефектов.

Проверка скрытых дефектов термообработки и ее методы оговариваются техническими требованиями на ремонт оборудования. Термически обработанные отремонтированные детали должны подвергаться контролю на твердость и глубину слоя обработки.

Требования к защитным и декоративным покрытиям, выполняемым при ремонте оборудования

Поверхности отремонтированных деталей, узлов и агрегатов перед нанесением покрытий должны тщательно очищаться, обезжириваться и приниматься отделом технического контроля.

Отремонтированное оборудование должно окончательно окрашиваться после проведения приемо-сдаточных испытаний, устранения выявленных неполадок и приемки отделом технического контроля.

Наружные и внутренние поверхности пультов управления, щитов, шкафов должны окрашиваться в светло-серые тона, различные по оттенкам.

Калибровка резьбы развертка отверстий после нанесения металлических и неметаллических покрытий не допускается.

Клеймение и маркировка отремонтированных деталей, узлов и агрегатов

Детали, сборочные единицы и оборудование после ремонта должны иметь клеймо, подтверждающее их качество.

Маркировка и клеймение отремонтированных деталей должны производиться способом, исключающим возможность нарушения геометрических размеров деталей. Нанесение клейма на рабочих поверхностях недопустимо.

Основные требования к сборке в процессе ремонта оборудования

Детали, узлы, агрегаты, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и не иметь следов коррозии, нагара и механических повреждений.

При сборке оборудования в процессе ремонта не допускается применение компенсаторов, не предусмотренных ремонтным чертежом. Сопрягаемые поверхности деталей и сборочных единиц должны быть подготовлены в процессе ремонта к последующей сборке без дополнительной подгонки. Они не должны иметь покрытий, исключая консервирующих, подлежащих удалению при сборке.

В соединениях станин, корпусов, крышек и фланцев, где поверхности должны совпадать, не допускается видимых нависаний одной детали над другой.

Подшипники качания перед установкой на оборудование должны тщательно очищаться от консервационной смазки, промываться нейтральным раствором, сушиться и заполняться соответствующей смазкой.

Прилегание цапфы к поверхности разъемного подшипника скольжения по площади должно быть не менее 80 %.

Зубчатые и червячные отремонтированные передачи должны работать плавно, без заеданий, рывков и неравномерного шума.

Осевое перемещение подвижных зубчатых колес и муфт при переключении должно происходить свободно. Механизм переключения должен обеспечивать их точную фиксацию и надежное зацепление.

Несовпадение находящихся в зацеплении отремонтированных зубчатых колес в зафиксированном положении не должно быть более 5 % от ширины венца, для колес шириной до 30 мм и 3 % - шириной более 30 мм.

Отремонтированные лебедки, редукторы, коробки скоростей, коробки отбора мощности после сборки должны обкатываться на холостом ходу для приработки. При обкатке температура масла и деталей не должна превышать 40 °С от температуры окружающей среды. Все дефекты, обнаруженные при обкатке отремонтированного оборудования, должны быть устранены. Время обкатки устанавливается техническими требованиями на ремонт оборудования.

После окончания обкатки масло в картерах заменяется на новое с предварительной промывкой резервуаров и системы.

Болты и шпильки, затянутые гайками, не должны выступать за торцевую поверхность гайки более чем на 2 шага резьбы. Утопание шпилек внутрь гаек недопустимо.

Отремонтированные соединения крышек и фланцев не должны пускать находящиеся в резервуарах жидкость или газы.

Для изделий, работающих под давлением более 0,7 атм, применение материалов, не предусмотренных «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» должно согласовываться с органами Госгортехнадзора СССР.

Отремонтированное собранное оборудование должно быть обкатано и отрегулировано в соответствии с техническими требованиями на ремонт. Перед обкаткой и регулировкой все трущиеся поверхности должны быть смазаны. Тип и марка смазки должны соответствовать указаниям инструкции по эксплуатации оборудования.

Требования к отремонтированным гидравлическим и пневматическим устройствам

Трубопроводы перед сборкой после ремонта должны быть тщательно очищены, продуты сжатым воздухом и высушены. Резиновые шланги и трубки перед сборкой продуть сжатым воздухом. Каналы корпусов и крышек гидросистемы, сборники масла должны быть тщательно очищены и окрашены маслостойкой краской или нитролаком.

Арматура и фасонные части, предназначенные для эксплуатации при рабочих параметрах, превышающих указанные в ГОСТ 356-80, подлежат испытанию давлением в соответствии с техническими требованиями.

Герметичность затворов трубопроводной запорной арматуры должна соответствовать требованиям ГОСТ 9544-75.

Гидропроводы необходимо заполнять чистой жидкостью соответствующей марки, указанной в инструкции по эксплуатации оборудования. Температура жидкости при установившемся режиме работы должна быть определена техническими требованиями на оборудование.

Основные требования к ремонту электрооборудования

Электромонтаж оборудования в процессе ремонта должен обеспечивать возможность разъема для проверки и доступа для выполнения контрольных работ.

При монтаже электропроводов во время ремонта на конце изоляции каждого провода или жилы кабеля должна наноситься маркировка в соответствии с технической документацией.

Прокладка проводов, имеющих дефекты изоляции и сращивания, в трубах, металлорукавах и на панелях щитов не допускается.

После монтажа и наладки отремонтированного электрооборудования его необходимо проверить на работоспособность.

Внутренняя поверхность труб, используемых для монтажа электропроводки при ремонте, должна быть чистой от коррозии, окалины, заусениц, грязи и покрыта изоляционным лаком. Места выхода проводов из труб должны быть оборудованы изоляционными втулками. При ремонте следует закреплять на опорных поверхностях при монтаже: трубы - через 800 - 1000 мм, металлорукава - через 500 - 700 мм.

Испытание материалов и оборудования при ремонте

Отремонтированное оборудование на вибрацию необходимо испытывать в соответствии с требованиями ГОСТ 13731-68.

Оборудование, работающее под давлением свыше 0,7 атм, должно испытываться по требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», а ниже 0,7 атм - в соответствии с техническими требованиями, изложенными в инструкции по эксплуатации оборудования.

Испытание швов, отремонтированных сваркой, работающих без повышенного давления, проводить по ГОСТ 3242-79, ГОСТ 3845-75*, ГОСТ 6996-66*, ГОСТ 7512-82.

Герметичность отремонтированного оборудования проверять до нанесения всех видов покрытий.

Проверка на водонепроницаемость отремонтированного оборудования проводится струей воды, направленной на испытываемое соединение в течение 5 мин. После испытания внутри отремонтированного изделия не должно быть следов влаги.

Контроль отремонтированного оборудования на пыленепроницаемость производится визуально, при работе оборудования в режиме, установленном техническими требованиями.

Испытание на уровень шумности отремонтированного оборудования производится по техническим требованиям, которые должны соответствовать ГОСТ 12.1.024-81, ГОСТ 12.1.025-81, ГОСТ 12.1.026-80, ГОСТ 12.1.028-80.

Испытание отливок из серого, высокопрочного и ковкого чугуна, а также сталей, применяемых при ремонте, производить по требованиям ГОСТ 1412-79, ГОСТ 3443-77, ГОСТ 2176-77.

Твердость поверхностей обработанных деталей, указанная в чертежах на ремонт и технических требований, проверяется по ГОСТ 9012-59*, ГОСТ 9013-59, ГОСТ 2999-75*.

Испытания древесины, используемой для изготовления деталей должны проводиться по стандартам на детали.

Прием и испытание деталей из резины осуществлять по требованиям ГОСТ 7338-77*, ГОСТ 5496-78, ГОСТ 6467-79.

Качество защитных и защитно-декоративных покрытий при ремонте должно контролироваться по ГОСТ 9.302-79.

Отремонтированные электроизмерительные приборы и вспомогательные части испытывают по ГОСТ 22261-82.

Испытания электрического сопротивления и прочности изоляции производить в соответствии с «Правилами устройства электроустановок».

Испытание надежности работы отремонтированных блокирующих и сигнализирующих устройств производить в соответствии с техническими требованиями на оборудование путем создания условий срабатывания каждого отремонтированного устройства с пятикратной повторностью.

3. НОРМЫ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

Ремонтосложность оборудования

Структура единиц ремонтосложности

3.1 Ремонтосложность оборудования устанавливается, исходя из сложности конструкции и технических особенностей ремонта, и выражается через количество условных единиц.

Одна условная единица ремонтосложности при капитальном ремонте механической части технологического, подъемно-транспортного, металло- и деревообрабатывающего и теплотехнического оборудования принята равной 40 чел.-ч, отнесенным к 4 разряду тарифной сетки сдельщика.

Соотношение между трудоемкостью капитального (К), текущего (Т) ремонтов и технического обслуживания (ТО) механической части данного оборудования принимает следующий вид:

К:Т:ТО = 1:0,25:0,025.

Распределение единицы ремонтосложности механической части перечисленного оборудования по видам работ дано в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Распределение единицы ремонтосложности механической части технологического, подъемно-транспортного, металло- и деревообрабатывающего оборудования

Распределение единицы ремонтосложности механической части теплотехнического оборудования по видам работ дано в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Распределение единицы ремонтосложности механической части теплотехнического оборудования

Одна условная единица ремонтосложности при капитальном ремонте электротехнического оборудования принята равной 12 человеко-часам, отнесенным к 4,0 разряду тарифной сетки сдельщика.

Соотношение между трудоемкостями капитального (К), текущего (Т) ремонтов и технического обслуживания (ТО) электротехнического оборудования принимает вид:

К:Т:ТО = 1:0,141:0,025.

Распределение единицы ремонтосложности электротехнического оборудования по видам работ дано в табл. 3.3.

Таблица 3.3

Распределение единицы ремонтосложности электротехнического оборудования

НОРМЫ РЕМОНТОСЛОЖНОСТИ

3.1. Технологическое оборудование для производства сборного железобетона

Таблица 3.4

Нормативы ремонтосложности технологического оборудования для производства сборного железобетона

Таблица 3.5

3.2. Нормативы ремонтосложности технологического оборудования для производства глиняного кирпича и керамзита

3.3. Подъемно-транспортное оборудование

Таблица 3.6

Нормативы ремонтосложности подъемно-транспортного оборудования

3.4. Разгрузчики, транспортеры, тележки, элеваторы

Таблица 3.7

Нормативы ремонтосложности разгрузчиков, транспортиров, тележек, элеваторов

3.5. Металлообрабатывающее оборудование

Таблица 3.8

3.6. Энергетическое оборудование

3.6.1. Метод расчета ремонтосложности электрической части энергетического оборудования, имеющего электропривод

Формула для расчета ремонтосложности электрической части энергетического оборудования, имеющего электропривод, за исключением компрессоров всех видов:

Rэ = 1,1Rэд,

где Rэ - ремонтосложность электрической части оборудования;

1,1 - коэффициент, учитывающий ремонтосложность пускорегулирующей аппаратуры;

Rэд - ремонтосложность электродвигателя.

Формула для расчета ремонтосложности электрической части компрессоров всех видов:

Rэ = 1,4Rэд,

где 1,4 - коэффициент, учитывающий ремонтосложность пускорегулирующей аппаратуры компрессора.

3.7. Теплосиловое оборудование

Таблица 3.9

Нормативы ремонтосложности теплосилового оборудования

Воздухонагреватели и экономайзеры

Таблица 3.10

Нормативы ремонтосложности воздухонагревателей и экономайзеров

Оборудование топливоподачи и золоудаления

Таблица 3.11

Нормативы ремонтосложности оборудования топливоподачи и золоудаления

Теплообменники, подогреватели, бойлеры

Таблица 3.12

Нормативы ремонтосложности теплообменного оборудования

Дутьевые вентиляторы и дымососы

Таблица 3.13

Нормативы ремонтосложности дутьевых вентиляторов и дымососов

Компрессоры поршневые и ротационные

Таблица 3.14

Нормативы ремонтосложности компрессоров ротационных и поршневых

Насосы центробежные

Таблица 3.15

Нормативы ремонтосложности насосов центробежных

Насосы поршневые и дозировочные

Таблица 3.16

Нормативы ремонтосложности насосов поршневых и дозировочных

Воздуховоды круглого и прямоугольного сечения

Таблица 3.17

Нормативы ремонтосложности воздуховодов круглого и прямоугольного сечения

Калориферы, циклоны, скрубберы

Таблица 3.18

Нормативы ремонтосложности калориферов, циклонов, скрубберов

3.8. Трубопроводные сети

3.8.1. Метод расчета ремонтосложности трубопроводных сетей

Формула для расчета ремонтосложности каналов и камер теплотрасс: R = ΣR₁ + ΣR₂;

где: ΣR₁ - суммарная ремонтосложность непроходных каналов;

ΣR₂ - суммарная ремонтосложность камер;

R₁ - принимается по табл. 3.19;

R₂ - подсчитывается по формуле R₂ = 0,15 F;

F - площадь камеры.

Формула для расчета ремонтосложности наружных трубопроводных сетей: R = ΣR₃ + ΣR₄;

где: ΣR₃ - суммарная ремонтосложность трубопроводов;

ΣR₄ - суммарная ремонтосложность компенсаторов, трубопроводной арматуры и других элементов трубопроводной сети;

R₃ - принимается по таблице 3.19.

R₄ - принимается по табл. 3.19; 3.21; 3.22.

Формула для подсчета ремонтосложности внутренних трубопроводных сетей; R = ΣR₅ + ΣR₆,

где: ΣR₅ - суммарная ремонтосложность трубопроводов;

ΣR₆ - суммарная ремонтосложность прочих элементов трубопроводной сети и санитарно-технических приборов;

R₅ - принимается по таблице 3.20.

R₆ - принимается по табл. 3.22.

Трубопроводы наружные диаметром 300 мл

Таблица 3.19

Нормативы ремонтосложности наружных трубопроводных сетей диаметром до 300 м

Трубопроводы внутренние

Таблица 3.20

Нормативы ремонтосложности внутренних трубопроводных сетей

Арматура трубопроводов

Таблица 3.21

Нормативы ремонтосложности трубопроводной арматуры

Таблица 3.21

Нормативы ремонтосложности трубопроводной аппаратуры

Элементы трубопроводов и санитарно-технические приборы

Таблица 3.22

Нормативы ремонтосложности элементов трубопроводной сети и санитарно-технических приборов

3.9 Электротермическое оборудование

Таблица 3.23

Нормативы ремонтосложности электротермического оборудования

3.10. Электротехническое оборудование

Электрические сети и распределительные устройства

Таблица 3.24

Метод определения ремонтосложности силовых распределительных пунктов и осветительных щитков с установочными автоматами

1. Ремонтосложность силовых, распределительных пунктов без вводного автомата определяется по формуле: R = 1,2ΣR_A + 0,12n_а1 + 0,25n_а3 + R_M

2. Ремонтосложность силовых распределительных пунктов с вводным автоматом определяется по формуле: R = 1,2ΣR_A + 0,25 + 0,12n_а1 + 0,25n_а3 + R_M

3. Ремонтосложность осветительных щитков определяется по формуле: R = 0,12n_а1 + 0,25n_а3 + R_M

Условные обозначения:

R_A - ремонтосложность установленных автоматов типа А-3120, А-3130, A-3140 (берется по таблице)

R_M - ремонтосложность металлоконструкций пункта или щитка;

R_M = 0,4 для пунктов навесного исполнения или осветительных щитков;

R_M = 0,6 для пунктов напольного исполнения;

n_а1 - количество установленных автоматов однополюсных типа A-3161;

n_а3 - количество установленных автоматов трехполюсных типа А-3163.

Ремонтосложность светильников, установленных в производственных помещениях, кроме складских, с учетом демонтажа и монтажа подсчитывается по формуле:

R = Ra + K(Rэм + Ra),

где Ra - ремонтосложность светильника без учета демонтажа и монтажа;

Rэм - ремонтосложность светильника с учетом демонтажа и монтажа;

К - коэффициент: К = 1 для светильников, установленных на высоте 5м;

К = 1,1 для светильников, установленных на высоте от 5 до 8 м;

К = 1,15 для светильников, установленных на высоте от 8 до 15 м.

Электродвигатели

Нормативы ремонтосложности электродвигателей асинхронных переменного тока с короткозамкнутым ротором защищенного и закрытого исполнения напряжением до 500 В

Таблица 3.25.1

Односкоростные электродвигатели

Двухскоростные электродвигатели

Таблица 3.25.2

Трехскоростные электродвигатели

Таблица 3.25.3.

Четырехскоростные электродвигатели

Таблица 3.25.4

Таблица 3.26

Нормативы ремонтосложности электродвигателей асинхронных переменного тока с короткозамкнутым ротором защищенного и закрытого исполнения единой серии АС-2 (односкоростные)

Таблица 3.27

Нормативы ремонтосложности электродвигателей асинхронных переменного тока с короткозамкнутым ротором, взрывобезопасные, серии ВАО

Таблица 3.28

Нормативы ремонтосложности машин постоянного тока мощностью до 100 кВт

Таблица 3.29

Нормативы ремонтосложности электродвигателей асинхронных переменного тока с фазным ротором напряжением до 500 В.

Таблица 3.30

Нормативы ремонтосложности электродвигателей асинхронных переменного тока крановых

Таблица 3.31

Нормативы ремонтосложности электродвигателей синхронных мощностью 125 кВА и выше

Аппаратура управления и защиты электроприводов

Ремонтосложность электроаппаратуры и электропроводки агрегатов, электрошкафов и щитов дистанционного и автоматического управления технологического оборудования, пультов управления, станций управления определяется в зависимости от количества установленной аппаратуры и рассчитывается по приведенным ниже формулам.

Для систем электронного управления категория сложности ремонта определяется количеством радиоэлектронных элементов, входящих в систему. Зависимость ремонтосложности от количества элементов электронной системы управления приведена в таблице 3.32.

Ремонтосложность электрошкафов и щитов дистанционного управления и автоматического управления технологического оборудования определяется по формуле:

Rэ = K₂ΣR₁ + 0,08 n₄ + R₃,

где Rэ - ремонтосложность комплектного устройства с аппаратами низкого напряжения в целом;

K₂ - коэффициент, учитывающий электропроводку от распределительной шинной сборки до шкафа и от шкафа до агрегата;

K₂ = 0,06 - для шкафов управления агрегатами с одним или двумя электродвигателями и

K₂ = 0,18 с количеством электродвигателей более двух;

R₁ - ремонтосложность электродвигателя берется из таблиц 3.25 - 3.31

n₄ - количество электроаппаратов, установленных в шкафах и шкафпультах (по табл. 3.33);

R₃ - ремонтосложность корпуса электрошкафа, шкафа дистанционного управления или пульта управления без аппаратуры;

R₃ = 0,8 - для шкафов напольного исполнения;

R₃ = 0,4 - для подвесных шкафов.

Ремонтосложность электроаппаратуры и электропроводки металлорежущих станков деревообрабатывающего и кузнечнопрессового оборудования определяется по формуле:

Rэ = K₁ ΣR₁ + R₈ +0,15 (n₁ + n₅) + 0,08 n₄,

где К₁ - коэффициент, учитывающий электропроводку, проложенную непосредственно по агрегату;

К₁ = 0,1 - для оборудования с одним или двумя электродвигателями;

К₂ = 0,3 - для оборудования с числом электродвигателей более 2-х;

R₁ - ремонтосложность электродвигателя;

R₈ - ремонтосложность электродвигателя помпы;

n₁ - количество электродвигателей, установленных непосредственно на агрегате;

n₅ - количество электроаппаратов, установленных непосредственно на агрегате (по табл. 3.33);

n₄ - количество электроаппаратов, установленных в шкафах и шкафопультах (по табл. 3.33);

Ремонтосложность станций управления (магнитных станций) определяется по формуле:

Rэ = 1,45 ΣR₆ + 1,2R₅ +0,18 n₆ + R₃,

R₆ - ремонтосложность аппаратуры управления и защиты (табл. 3.34);

где R₅ - ремонтосложность контактора главной силовой цепи;

n₆ - количество электроаппаратов, установленных на станциях и пультах управления (по таблице 3.53), кроме командоаппаратов, контакторов, автоматов (рубильников) главной силовой цепи;

R₃ - ремонтосложность корпуса электрошкафа, шкафа станции управления или пульта управления без аппаратуры;

R₃ = 0,4 - для шкафов подвесного исполнения;

R₃ = 0,8 - для шкафов напольного исполнения.

Ремонтосложность троллей крановых опор определяют по формуле:

R = 0,03 l₁ + 0,01 l₂

где l₁ - общая длина жестких троллей, м;

l₂ - общая длина гибких троллей, м.

Таблица 3.32

Зависимость ремонтосложности электронных систем управления (R) от количества элементов (n)

Таблица 3.33

ПЕРЕЧЕНЬ

электроаппаратуры, установленной на оборудовании и отнесенной к одной физической единице (для определения n₄, n₅, n₆)

Таблица 3.34

Нормативы ремонтосложности аппаратуры управления и защиты электроприводов

3.11. Электросварочное оборудование

Таблица 3.35

Нормативы ремонтосложности электросварочного оборудования для дуговой и контактной сварки

4 РЕМОНТНЫЕ ЦИКЛЫ ОБОРУДОВАНИЯ И ИХ СТРУКТУРА

4.1. Технологическое оборудование

Таблица 4.36

Ремонтные циклы технологического оборудования и их структура

Таблица 4.37

4.2. Подъемно-транспортное оборудование

Ремонтные циклы подъемно-транспортного оборудования и их структура

4.3. Разгрузчики, транспортеры, элеваторы

Таблица 4.38

Ремонтные циклы разгрузчиков, транспортеров, элеваторов

4.4. Металлообрабатывающее оборудование

Таблица 4.39

Ремонтные циклы металлообрабатывающего оборудования и их структура

4.5. Энергетическое оборудование

Таблица 4.40

Ремонтные циклы энергетического оборудования и их структура

4.6. Электротермическое оборудование

Таблица 4.41

Ремонтные циклы электротермического оборудования и их структура

4.7 Электротехническое оборудование

Электрические сети и распределительные устройства

Таблица 4.42

Ремонтные циклы электрических сетей и распределительных устройств и их структура

Электродвигатели

Таблица 4.43

Ремонтные циклы электродвигателей и их структура

Аппаратура управления и защиты электроприводов

Таблица 4.44

Ремонтные циклы аппаратуры управления и защиты электроприводов

4.8. Электросварочное оборудование

Таблица 4.45

4.9. Изменение ремонтных циклов оборудования

Для оборудования всех видов проработавшего свыше 10 лет, продолжительность ремонтного цикла сокращается на 10 %, для оборудования проработавшего свыше 15 лет, продолжительность ремонтного цикла и межремонтных периодов сокращается на 20 %.

5. НОРМЫ РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ

Метод определения потребности в материалах и покупных изделиях на ремонт оборудования

Годовая потребность в основных материалах для выполнения ремонтно-эксплуатационной службой объема работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования, предусмотренного годовым планом-графиком, определяется в зависимости от того, как даны в Положении нормативы расхода материалов для каждого вида оборудования на одну единицу ремонтосложности Н_i, или на один агрегат Н_а, по формулам:

В = Н_i (ΣR_к + εΣR_т + γΣR_к/Ц_г);

В = Н_а (Σb_к + εΣb_т + γΣb_к/Ц_г);

где γ - коэффициент, учитывающий расход основных материалов на техническое обслуживание (на все ТО в цикле) по отношению к капитально ремонту (на единицу ремонтосложности);

Н_i - расход материала на капитальный ремонт оборудования на одну единицу ремонтосложности;

Н_а - расход материала на капитальный ремонт одного агрегата;

ΣR_к, ΣR_т - сумма ремонтосложностей оборудования, подвергаемого в течение года соответственно капитальному или текущему ремонту;

Σb_к, Σb_т - количество агрегатов, подвергаемых соответственно капитальному, текущему ремонтам;

ε - коэффициент, устанавливающий соотношение между расходом материалов на капитальный и текущий ремонты (на единицу ремонтосложности).

Ц_г - ремонтный цикл оборудования, годы.

Годовая потребность в основных материалах для ремонта и технического обслуживания оборудования определяется отделом главного механика (энергетика) отдельно для каждого вида материала по предприятию в целом.

На основании расчета составляется заявка, которая сдается в отдел материально-технического снабжения.

На оборудование, для которого нормы расхода материалов не даны, отдел главного механика (энергетика) совместно с планово-экономическим отделом разрабатывает местные нормы, которые утверждаются руководством предприятия.

5.1. Технологическое оборудование

Таблица 5.46

Нормы расхода основных материалов для ремонта технологического оборудования

5.2. Подъемно-транспортное оборудование

Таблица 5.47

Нормы расхода материалов для ремонта подъемно-транспортного оборудования

5.3. Разгрузчики, транспортеры, тележки, элеваторы

Таблица 5.48

Нормы расхода основных материалов для ремонта погрузчиков, транспортеров, тележек и элеваторов

5.4. Металлообрабатывающее оборудование

Таблица 5.49

5.5. Энергетическое оборудование

Теплосиловое оборудование

Таблица 5.50

Нормы расхода материалов на ремонт котельных агрегатов

Компрессоры поршневые и ротационные

Таблица 5.51

Нормы расхода материалов на ремонт компрессоров воздушных, поршневых, вертикальных V - и W-образных

Таблица 5.52

Нормы расхода материалов на ремонт компрессоров воздушных, поршневых

Таблица 5.53

Нормы расхода материалов на ремонт компрессоров поршневых горизонтальных

Вентиляторы

Таблица 5.54

Нормы расхода материалов на ремонт вентиляторов

Насосы

Таблица 5.55

Нормы расхода материалов на ремонт насосов центробежных, вакуум-насосов

Воздуховоды

Таблица 5.56

Циклоны

Таблица 5.57

Нормы расхода материалов на ремонт циклонов

Трубопроводы

Таблица 5.58

Нормы годового расхода труб для ремонта трубопроводных сетей на 100 пог. м, находящихся в эксплуатации

Таблица 5.59

Нормы годового расхода материалов для ремонта трубопроводов из стальных труб на 100 пог. м, находящиеся в эксплуатации

Таблица 5.60

Нормы расхода материалов для набивки одностороннего сальникового компенсатора

5.6. Электротермическое оборудование

Таблица 5.61

Нормы расхода материалов на ремонт электропечей сопротивления камерных

Таблица 5.62

Hopмы расхода материалов на ремонт шахтных электропечей сопротивления

Таблица 5.63

Нормы расхода материалов на ремонт высокочастотных установок и ламповых генераторов

5.7. Электротехническое оборудование

Электрические сети и распределительные устройства

Таблица 5.64

Нормы годового расхода материалов и покупных изделий на ремонт электрических сетей

Таблица 5.65

Нормы расхода материалов на ремонт распределительных устройств

Таблица 5.66

Нормы расхода материалов для монтажа одной свинцовой кабельной муфты

Электродвигатели

Таблица 5.67

Нормы расхода материалов на ремонт электродвигателей асинхронных с короткозамкнутым ротором

Таблица 5.68

Нормы расходов материалов на электродвигатели переменного тока асинхронные с фазным ротором

Таблица 5.69

Нормы расхода материалов на электродвигатели асинхронные с короткозамкнутым ротором взрывобезопасности

Таблица 5.70

Нормы расхода материалов на электродвигатели асинхронные крановые

Таблица 5.71

Нормы расхода материалов на электродвигатели синхронные

Таблица 5.72

Нормы расхода материалов на машины постоянного тока

Аппараты управления и защиты электропривода

Таблица 5.73

Нормы расхода материалов на ремонт аппаратов управления и защиты электроприводов

5.8. Электросварочное оборудование

Таблица 5.74

Нормы расхода материалов на ремонт электросварочного оборудования

СОДЕРЖАНИЕ