КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПО МЕТАЛЛУРГИИ

УТВЕРЖДАЮ:

Заместитель Председателя Комитета РФ

_____________________________________

²7² февраля 1993 г.

Л.К. Антоненко

РУКОВОДСТВО
ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ
ДЫМОВЫХ И ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ ТРУБ

г. Москва 1993 г.

Руководство содержит общие положения и правила эксплуатации промышленных дымовых, вентиляционных труб и газоходов.

При разработке Руководства учтены опыт эксплуатации промышленных труб и газоходов на предприятиях черной и цветной металлургии, тепловых электростанциях и на других объектах, обобщены результаты исследований, полученные рядом научно-исследовательских и проектных институтов, специализированных организаций, а также материалы зарубежных исследований.

С выпуском данного Руководства утрачивает силу "Инструкция по эксплуатации и содержанию дымовых труб на предприятиях черной металлургии" (ВНИИОЧЕРМЕТ, Харьков, 1972).

Руководство разработано Макеевским инженерно-строительным институтом.

Разработчики:

Доктор технических наук, профессор А.П. Кричевский

Кандидат технических наук В.И. Корсун

Принимали участие в разработке: институт ВНИИПИтеплопроект, Харьковская фирма "Металлург", ЧТБ "Новые технологии", ЭКЦ "Металлург" и другие.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. Промышленные дымовые и вентиляционные трубы (в дальнейшем - промышленные трубы) являются сложными, дорогостоящими инженерными сооружениями, от технически грамотной эксплуатации которых зависит бесперебойность работы промышленных объектов.

2. Настоящее Руководство является обязательным для всех предприятий и организаций металлургической промышленности, занимающихся эксплуатацией, обследованиями и ремонтом промышленных труб.

3. Ответственность за эксплуатацию, содержание, своевременное принятие мер по обследованию и ремонту промышленных труб несет начальник цеха - владелец объекта.

В каждом цехе, имеющем промышленные трубы, распоряжением начальника цеха назначается инженерно-технический работник, ответственный за состояние труб.

4. Надзор за техническим состоянием на предприятии промышленных труб технологических агрегатов осуществляет инженерно-технический работник, имеющий соответствующую подготовку и назначаемый приказом директора (из расчета 1 специалист на 50¸60 труб).

5. Документации по промышленным трубам и газоходам должна отражать режим их работы и состояние с начала возведения и за весь период эксплуатации. Ответственность за наличие и ведение документации несет владелец объекта. На каждую дымовую трубу и газоход должен быть заведен паспорт (Приложение 1). Паспорта на существующие промышленные трубы (при их отсутствии) составляются проектным отделом предприятия, на вновь возводимые - проектной организацией.

2. ОПЫТ И УСЛОВИЯ НОРМАЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ

2.1. Опыт эксплуатации дымовых и вентиляционных труб различных конструкций

Опыт эксплуатации промышленных дымовых и вентиляционных труб позволяет оценить достоинства и недостатки труб различных конструкций, классифицировать повреждения и причины их возникновения, сформулировать основные правила нормальной эксплуатации промышленных труб и газоотходов.

Повреждение и разрушение конструкций промышленных труб происходит, в основном, вследствие следующих причин:

- в результате стихийного бедствия или аварии (землетрясения, бури, ударов молнии, взрыва газовой смеси при неполном сгорании топлива - "хлопка", возгорания золовых отложений и др.);

- в результате неблагоприятного длительного воздействия окружающей и технологической сред.

Причины последнего вида вызывают наибольшее число повреждений промышленных труб. Их действие полностью исключить невозможно, однако снизить их влияние и обеспечить долговечность промышленных труб можно путем технически грамотной эксплуатации.

Степень повреждаемости конструкций промышленных труб зависит от температуры, влажности и агрессивности отводимых газов, от технологических режимов эксплуатации. С повышением температуры и понижением влажности отводимых газов, уменьшением числа остановок и повторных разогревов труб долговечность конструкций ствола и футеровки промышленных труб повышается.

2.1.1. Кирпичные и армокирпичные дымовые трубы

При технически грамотной эксплуатации являются наиболее долговечными. Срок их службы может достигать 70...100 лет. Кирпичные трубы используются для отвода дымовых газов различной степени агрессивности в широком диапазоне температур.

Наиболее повреждаемыми элементами конструкций кирпичных труб являются:

- оголовки труб в результате воздействия атмосферных осадков и отводимых агрессивных газов;

- металлические конструкции кирпичной трубы (стяжные кольца, конструкции ходовой лестницы, светофорных площадок, молниезащиты) в результате коррозии и усталостного разрушения металла;

- кирпичная футеровка труб вследствие температурных деформаций материалов, взрыва газовой смеси в трубе - "хлопка", разрушения кирпича и раствора от агрессивного воздействия отводимых газов, их абразивного износа твердыми частицами компонентов шихты в результате неполного сгорания топлива и др.;

- ствол вследствие действия температурных усилий от перепада температур по толщине, взрыва газовой смеси "хлопка", ударов молнии, в результате локальных разрушений кирпича пониженной прочности и морозостойкости, а также вследствие неравномерных осадок оснований под фундаментом трубы, одностороннего увлажнения наружной поверхности выбросами пара, воды и др.

Основное достоинство кирпичных труб в стадии эксплуатации - сравнительная простота их ремонта, не требующая специальных приспособлений и строительных механизмов. Основные недостатки - высокая трудоемкость возведения, ограниченность высоты (не более 120 м), необходимость регулярной (не реже одного раза в три года) подтяжки стяжных колец.

2.1.2. Железобетонные дымовые трубы

Получили наибольшее применение и используются для удаления слабо-, средне- и сильноагрессивных газов. При правильной эксплуатации срок службы железобетонных дымовых труб - не менее 50 лет.

Характер повреждений кирпичной футеровки и конструкций металлической гарнитуры железобетонных дымовых труб аналогичен характеру их повреждений в кирпичных трубах. Характер повреждений несущих и газоотводящих стволов дымовых труб зависит от типа конструктивного решения трубы.

В зависимости от степени агрессивности удаляемых газов применяются промышленные трубы следующих конструкций:

а) железобетонный несущий ствол с противокоррозионным защитным покрытием и кирпичной футеровкой на консолях;

б) железобетонный ствол с кирпичной футеровкой и противодавлением в зазоре между ними;

в) железобетонный несущий ствол с одним или несколькими газоотводящими стволами из металла, керамики или конструкционных пластмасс - конструкция типа "труба в трубе";

г) железобетонный ствол с монолитной футеровкой из легкого бетона.

2.1.2.1. Железобетонные трубы с противокоррозионной защитой ствола и кирпичной футеровкой на консолях являются наиболее ранним конструктивным решением железобетонных труб и, как показывает опыт их эксплуатации, имеющим ряд серьезных недостатков: высокую трудоемкость футеровочных работ, газопроницаемость футеровки, недостаточную долговечность антикоррозийных защитных покрытий, низкую плотность бетона в рабочих швах бетонирования ствола. Следствием названных недостатков является образование агрессивного конденсата на внутренней поверхности железобетонного ствола, скапливание его на консолях и фильтрация к наружной поверхности ствола преимущественно по рабочим швам бетонирования с коррозией бетона и арматуры.

Основным условием долговечности и надежной работы таких труб является строгое соблюдение проектного температурного режима эксплуатации, при котором температура на внутренней поверхности ствола по всей высоте трубы не должна быть ниже температуры конденсации водяных паров (температуры точки росы).

2.1.2.2. Железобетонные трубы с противодавлением - воздушным потоком в зазоре между стволом и кирпичной футеровкой - характеризуются высокой долговечностью основных конструкций при эксплуатации в тяжелых нестационарных температурно-влажностных условиях. Как наиболее предпочтительная, рекомендуется конструкция железобетонных дымовых труб с противодавлением в естественно вентилируемом канале при закрытых окнах.

2.1.2.3. Железобетонные дымовые трубы с газоотводящими стволами из металла, характеризуются высокой надежностью в работе. Перспективны дымовые трубы с газоотводящими стволами из конструкционных пластмасс.

Скорость коррозии углеродистой и низкоуглеродистой стали у оголовка трубы составляет около - 0,14¸0,17 мм/год, на остальной части ствола - 0,05¸0,18 мм/год. Обязательной является теплоизоляция оголовка, поскольку скорость коррозии металла в нетеплоизолированном оголовке может в 4¸6 раз превышать скорость коррозии стали в теплоизолированном оголовке.

Основные достоинства дымовых труб данной конструкции - высокая надежность в работе, относительная простота осмотров и текущих ремонтов, возможность обслуживания и ремонта без остановки тепловых агрегатов.

Основной недостаток - сложность замены промежуточных звеньев внутреннего газоотводящего ствола.

2.1.2.4. Железобетонные трубы с монолитной футеровкой из легкого полимерцементного (кислотостойкого) и полимерсиликатного (кислотоупорного) бетона предназначены для отвода слабо-, средне- и сильноагрессивных газов. Футеровка в таких трубах выполняет функции противокоррозионной и теплоизоляционной защиты несущего ствола. Трубы такой конструкции отличаются высокой надежностью в работе, более низкими в сравнении с трубами других конструкций затратами в стадиях возведения и эксплуатации.

2.1.3. Металлические дымовые трубы

Являются наименее долговечными в эксплуатации. Срок их службы в зависимости от условий эксплуатации может составлять 20...30 лет.

Наиболее уязвимыми конструкциями металлических труб являются кожух трубы, опорные кольца под футеровку и растяжки вследствие коррозии и прогаров металла, усталостного разрушения сварных швов и прилегающего к ним металла.

Характер повреждений футеровки и вспомогательных металлоконструкций металлических дымовых труб аналогичен повреждениям в кирпичных трубах.

Основные достоинства металлических дымовых труб - возможность возводить высотой до 200 м, малая масса, сравнительно низкая трудоемкость возведения, малые размеры фундаментов, что позволяет размещать их на площадках ограниченных размеров.

Основные недостатки металлических дымовых труб - относительно малый срок их службы, необходимость тщательного ухода в процессе эксплуатации, сложность ремонта кожуха и замены растяжек.

2.1.4. Трубы с газоотводящими стволами или футеровкой из пластмасс

Применяются для отвода влажных агрессивных газов со сравнительно невысокой температурой (до 90 °С). Газоотводящие стволы из пластмасс устраиваются внутри кирпичной или железобетонной несущей оболочки, или внутри стального каркаса - башни.

Основной причиной повреждений стеклопластиковых труб является работа в циклическом режиме тепловой нагрузки. Степень их повреждаемости возрастает с повышением температуры отводимых газов.

Расчетный срок службы пластиковых труб - 15¸20 лет. Оптимальная периодичность ревизий и ремонтов для изолированных труб из пластмасс - один раз в три года.

2.1.5. Вентиляционные трубы

Служат для удаления вредных для человека газообразных отходов производства в верхние слои атмосферы. Отводимые через вентиляционные трубы газы имеют, как правило, невысокую температуру и относительно высокое содержание паров воды, а также других компонентов, агрессивных по отношению к материалам конструкций сооружений.

Вентиляционные трубы, как правило, футеруются, однако обязательным является устройство гидроизоляции и антикоррозионной защиты внутренних поверхностей стволов.

Основные повреждения стволов вентиляционных труб обусловлены, главным образом, действием конденсата отводимых газов, вызывающим механическое разрушение структуры материалов при попеременном насыщении водой, замораживании и оттаивании, а также химическое разрушение материалов при наличии агрессивных компонентов в конденсате.

2.1.6. Условия эксплуатации дымовых и вентиляционных труб имеют тенденцию к изменению в направлении усложнения условий работы их конструкций. Это обусловлено ужесточением требований к утилизации тепла и более глубокой очистке отводимых газов от агрессивных компонентов, что приводит к снижению температуры газов и увеличению количества выпадающего конденсата. Изменение температурно-влажностных режимов эксплуатации промышленных труб делает необходимыми применение эффективной гидроизоляционной и антикоррозионной защиты эксплуатируемых сооружений, а также регулярного контроля за состоянием их конструкций и защитных покрытий.

2.1.7. Эффективность антикоррозионной защиты конструкций промышленных труб зависит от правильности выбора конструктивного решения сооружения, соответствующего условиям эксплуатации (первичная защита), и правильности применения защитных покрытий (вторичная защита). Последняя является менее долговечной и нуждается в периодическом восстановлении.

Наиболее эффективным способом устройства гидроизоляции или антикоррозионной защиты футеровки и ствола является торкретирование водостойкими или кислотостойкими бетонами.

Из лакокрасочных антикоррозионных материалов наиболее распространенными являются эпоксидные материалы, характеризующиеся высокой кислотостойкостью и адгезией, высокой прочностью и малой усадкой. Для антикоррозионной защиты промышленных труб и металлоконструкций широко применяются также перхлорвиниловые покрытия, покрытия на основе полиуретановых смол, хлоркаучука и др. Срок службы защитных лакокрасочных покрытий металлоконструкций - 1¸3 года, срок службы маркировочной окраски труб - 3¸4 года.

2.2. Основные правила эксплуатации промышленных труб

2.2.1. Основным условием нормальной эксплуатации дымовых, вентиляционных труб и газоходов является соблюдение проектного температурно-влажностного режима. При этом особое внимание следует уделять обеспечению полного сгорания топлива в теплоагрегатах, исправному состоянию предохранительных клапанов и устройств в дымососах, полному и безусловному исключению горения газов в газоходе и в трубе, устранению подсоса воздуха через неплотности шиберов, трещины в газоходах и в стволе трубы, исключению возможности поступления в трубу химически агрессивных газов с влажностью выше и температурой ниже проектных значений.

2.2.2. Обязательным условием обеспечения требуемой долговечности промышленных труб является осуществление систематического технического надзора, своевременное проведение обследований и ремонтов конструкций.

2.2.3. При работе тепловых агрегатов на газовом и жидком топливе необходимы систематический контроль химического состава отводимых газов и их температуры, своевременное принятие мер по восстановлению режима нормальной эксплуатации дымовой трубы и газоходов.

В случае невозможности поддержания температуры или химического состава дымовых газов в диапазоне проектных значений необходимо обратиться в специализированную организацию для получения соответствующих рекомендаций по дальнейшей эксплуатации сооружения. (Приложение № 8).

2.2.4. При работе тепловых агрегатов на твердом топливе, характеризующемся большим уносом частиц золы и топлива, газоходы, зольники, а также оголовки дымовых труб необходимо периодически очищать от оседающей в них золы. Очистку производить во время остановок тепловых агрегатов на ремонт.

2.2.5. Во избежание неравномерных осадок оснований под фундаментами промышленных труб и газоходов необходимо:

а) котлованы для фундаментов трубы и газоходов, вырытые в период строительства, засыпать грунтом и уплотнить немедленно по окончании возведения фундамента и прилегающего к трубе участка газохода;

б) следить за исправным состоянием отмостки по периметру дымовой трубы и кольцевой канавы для отвода поверхностных вод;

в) следить, в случае недопустимости увлажнения грунта основания, за исправностью состояния водопроводных и канализационных систем, расположенных на расстоянии менее 100 м от фундамента трубы, и, в необходимых случаях, помещать их в водонепроницаемые тоннели;

г) ограничивать (до 5 км/час) скорость движения поездов и других механизмов по железнодорожным путям, расположенным на расстоянии менее 40 м от дымовой трубы и газоходов;

д) предусмотреть в случае работы вблизи трубы машин и механизмов, создающих ритмические колебания почвы, устройство специальных глушителей в виде траншей глубиной до основания фундамента, заполняемых рыхлыми, не передающими колебаний, материалами;

е) при возведении вблизи дымовых труб и газоходов новых сооружений принимать соответствующие меры, предотвращающие возможность нарушения несущей способности оснований под фундаментами трубы и газоходов или неравномерной их осадки. В частности, в местах примыкания смежных фундаментов и при заложении их подошв на одном уровне с подошвами фундаментов дымовых труб и газоходов должен забиваться шпунтовый ряд из досок или металлических листов, прокатных профилей на глубину 0,4-1,0 м от уровня подошвы фундамента труб или газоходов.

2.2.6. С целью исключения повреждений в местах присоединения газоходов к дымовой трубе необходимо контролировать качество деформационных швов, отделяющих ствол (фундамент) трубы от газоходов и их герметичность, достигаемую заполнением швов соответствующим эластичным материалом.

2.2.7. При высоком уровне грунтовых вод, превышающем отметку дна зольника, а также при наличии вод, агрессивных по отношению к материалам фундамента, на его наружной поверхности должна быть устроена гидроизоляция до отметки, превышающей на 0,5 м максимальный уровень грунтовых вод.

2.2.8. Промышленные трубы высотой более 50 м, расположенные вблизи воздушных трасс и аэродромов, и высотой более 100 м независимо от расположения подлежат дневной маркировке и светоограждению согласно "Наставлению по аэродромной службе в гражданской авиации СССР (НАС ГА-86)".

2.2.9. Для заглубленных или обвалованных газоходов необходим контроль симметричности расположения грунта обсыпки относительно оси газохода, не допуская односторонних осадок, оползней и других перемещений грунтового массива.

2.2.10. ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

а) без согласования с проектными организациями подключать к промышленным трубам дополнительные теплоагрегаты или вентиляционные каналы, а также изменять температурно-влажностный режим эксплуатации, надстраивать ствол, устраивать в фундаменте и оболочке трубы дополнительные отверстия и проемы;

б) допускать скопление посторонних предметов на светофорных и смотровых площадках дымовых и вентиляционных труб, на газоходах и лестницах;

в) хранение в цокольной части дымовых труб под газоходами и вблизи них горючих и взрывчатых веществ и материалов, сооружение вблизи трубы или газоходов складов материалов и мусора;

г) сооружение на расстоянии до 30 м от дымовой трубы и газоходов хранилищ кислот, щелочей и других продуктов, агрессивных по отношению к материалам фундаментов, без возможности контроля за состоянием днищ и сохранностью хранимых в них продуктов;

д) выбрасывать отработанные воду и пар, а также допускать неорганизованный отвод дождевых вод вблизи дымовой трубы и газоходов;

е) оставлять вблизи трубы и газоходов на продолжительное время открытыми котлованы и траншеи;

ж) устраивать ниже подошвы фундамента трубы колодцы для откачки грунтовых вод.

3. ДЕФЕКТЫ И ПОВРЕЖДЕНИЯ КОНСТРУКЦИЙ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ.

3.1. Дефекты промышленных труб есть отклонения качества, формы и фактических размеров конструкций, их элементов и материалов от требований нормативных документов или проекта, возникающие при проектировании, изготовлении и возведении или монтаже.

Дефекты, возникающие при изготовлении и транспортировании конструкций и материалов, должны быть выявлены и устроены до их применения в дело, дефекты возведения и монтажа - до приемки сооружения в эксплуатацию.

3.2. Повреждения промышленных труб - отклонения качества, формы и фактических размеров конструкций от требований нормативных документов или проекта, возникающие при эксплуатации.

Повреждения конструкций промышленных труб могут происходить в результате механических (силовых, температурно-влажностных) и химических воздействий.

3.3. Повреждение от силовых воздействий возможны в результате превышения фактическими значениями внутренних усилий в элементах конструкций расчетных величин вследствие несоответствия реальных условий работы конструкций расчетным предпосылкам и проявляются в виде местных разрушений (разрывов, трещин, сколов кирпича, бетона с выпучиванием продольной арматуры и др.) а также в форме чрезмерных деформаций элементов сооружения (искривление оси ствола, крены и осадки фундаментов, выпучивание и искривление участков стен и футеровки ствола и газоходов, прогибы перекрытий и др.).

3.4. Повреждения от температурно-влажностных воздействий проявляются в образовании системы вертикальных, а в верхней части железобетонных дымовых труб, и горизонтальных трещин, в отслоениях кирпича и бетона лещадками преимущественно в местах применения материалов невысокой морозостойкости и их чрезмерного увлажнения атмосферными осадками, выбросами пара, технических вод и др. Степень повреждения конструкций характеризуется шириной раскрытия и длиной трещин, площадью деструктивных разрушений конструкций фундамента, ствола, футеровки.

3.5. Повреждения от химических воздействий возникают в результате действий агрессивных сред, проявляются в виде химической и электрохимической коррозии бетона, раствора, металлов, разрушения защитных покрытий и являются наиболее опасными, как вызывающие наибольшие разрушения.

Степень коррозионного повреждения характеризуется скоростью проникновения коррозии (мм в год) по толщине поперечного сечения элементов, а также площадью поражения конструкций и зависит от следующих факторов:

- степени воздействия агрессивной среды на материал конструкций и ее агрессивности;

- способа антикоррозионной защиты;

- соблюдения правил технической эксплуатации конструкций, в том числе температуры и влажности отводимых газов и др.

3.6. Классификация основных видов дефектов и повреждений промышленных труб с указанием их предельно допустимых значений и способов устранения приведена в Приложении 4.

3.7. Дефекты и повреждения конструкций промышленных труб в зависимости от их опасности и значимости рассматриваемого конструктивного элемента для сохранности эксплуатационной пригодности сооружения в целом, делятся на три категории - А, Б, В.

3.8. К категории А относятся дефекты и повреждения особо ответственных конструкций, их элементов и соединений, представляющие непосредственную опасность разрушения (крены фундаментов и искривления оси ствола, разрушение участков футеровки, трещины и разрывы основных элементов, потеря устойчивости продольной арматурой, местные прогибы и вмятины стенок металлических труб, срез сварных швов, болтов или заклепок в местах сопряжения основных элементов и др.).

При обнаружении повреждения, относящегося предположительно к категории А, заключение о техническом состоянии конструкции или ее элемента разрабатывается лицами, ответственными за техническое состояние данных сооружений, а в случае необходимости - представителями специализированных организаций. Если в результате обследования выявленное повреждение будет отнесено к категории А, то соответствующую конструкцию или ее часть следует немедленно вывести из эксплуатации до выполнения необходимого ремонта или усиления. Составленное заключение должно быть внесено в журнал технической эксплуатации сооружения (прил. 1).

3.9. К категории Б относятся дефекты и повреждения конструкций, не представляющие в момент осмотра непосредственной опасности для конструкций и сооружения в целом, но способные в дальнейшей вызвать повреждения других элементов или, при их развитии, перейти в категорию А (трещины, отслоения кирпича и бетона, коррозия бетона и металлических элементов, частичные повреждения сварных, болтовых, заклепочных соединений и др.).

3.10. К категории В относятся дефекты и повреждения локального характера, которые при последующем развитии не могут оказать влияние на другие элементы и конструкции (повреждения вспомогательных элементов, лестниц, ограждений, площадок и др.).

3.11. В зависимости от наличия дефектов и повреждений в элементах конструкций, категории, к которой они отнесены, и условий эксплуатации технической состояние конструкций классифицируется как:

Исправное - все элементы трубы удовлетворяют требованиям действующих нормативных документов и проектной документации;

Работоспособное - удовлетворяются требования обеспечения производственного процесса и правил техники безопасности, однако имеются частичные нарушения требований действующих нормативных документов или проектной документации;

Ограниченно работоспособное - возможно функционирование трубы при определенных эксплуатационных ограничениях и соблюдении специальных мероприятий по контролю за состоянием конструкций, параметрами технологического процесса, нагрузками и воздействиями;

Неработоспособное (аварийное) - возможна потеря несущей способности элементов или сооружения в целом, исключающая возможность эксплуатации трубы.

3.12. Дефекты и повреждения промышленных труб категории В и отдельные повреждения ограниченного развития категории Б допускается устранять по технической документации, разработанной проектно-конструкторскими подразделениями предприятий.

Дефекты и повреждения категории А и повреждения категории Б, способные при дальнейшем развитии перейти в категорию А, должны устраняться только в соответствии с технической документацией, разработанной специализированной организацией.

4. ТЕХНИЧЕСКИЙ НАДЗОР ЗА ПРОМЫШЛЕННЫМИ ТРУБАМИ

4.1. Целью технического надзора за промышленными трубами и газоходами является контроль технических режимов их эксплуатации и состояния конструкций, а также своевременное выявление и правильная оценка их дефектов и повреждений.

4.2. Надзор за состоянием конструкций промышленных труб включает: очередные и внеочередные, общие или частичные осмотры, плановые или внеплановые обследования конструкций с привлечением специализированных научно-исследовательских или проектных организаций, а также технический надзор за ремонтом и реконструкцией промышленных труб и газоходов.

Периодичность и сроки очередных и внеочередных осмотров промышленных труб и газоходов приведены в табл. 4.1

Частичный осмотр производится в тех случаях, когда отдельные конструктивные элементы трубы и газоходов не подвергались общему осмотру (например, футеровка трубы, внутренние части газоходов и др.).

4.3. Особо тщательному осмотру должны подвергаться промышленные трубы и газоходы, возведенные в зонах вечной мерзлоты, на подрабатываемых территориях, просадочных грунтах и основаниях, а также в случаях эксплуатации сооружений в условиях повышенной влажности, избыточного давления отводимых газов и других неблагоприятных факторов.

4.4. Для проведения осмотров промышленных труб и газоходов руководителем предприятия назначается комиссия в составе начальника цеха, лица осуществляющего наблюдения за трубами и газоходами. В комиссию могут привлекаться специалисты из организаций, занимающихся обследованиями, ремонтами и проектированием промышленных труб и газоходов.

Таблица 4.1

СРОКИ ПРОВЕДЕНИЯ ОСМОТРОВ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ И ГАЗОХОДОВ

4.5. Результаты всех видов осмотров должны быть оформлены в виде актов с отражением отмеченных дефектов и повреждений, мер и сроков устранения, с указанием лиц, ответственных за организацию и проведение ремонтных работ. Сведения о проведенных осмотрах должны отражаться в журнале эксплуат. труб и газоходов, обнаруженные повреждения с указанием их размеров должны быть нанесены на соответствующую схему-развертку наружной или внутренней поверхности несущего ствола или аналогичные схемы-развертки внутренних газоотводящих стволов (прилож. 1). Для иллюстрации наиболее характерных или наиболее опасных повреждений, а также для наблюдения за динамикой их развития целесообразно применение фотографирования поврежденных участков сооружений.

Ответственность за принятие мер по устранению обнаруженных дефектов и повреждений возлагается на начальника цеха - владельца сооружения.

4.6. Наблюдения за кренами промышленных труб и осадками оснований под фундаментами должны производиться систематически с помощью геодезических инструментов. Рекомендации по выполнению геодезических измерений представлены в Приложении 5.

Результаты измерений с указанием даты, схемы исполнительной съемки и выводами о соответствии измеренных деформаций сооружения требованиям норм должны быть подписаны исполнителем и приобщены к паспорту трубы.

Измерения должны производиться во время приемки трубы в эксплуатацию, а затем с периодичностью, указанной в табл. 4.1.

4.7. Внеочередные измерения кренов и осадок промышленных труб и газоходов необходимо производить при наличии явных или косвенных признаков увеличения деформаций сооружений (явно видимый наклон трубы, раскрытие горизонтальных трещин на наружной поверхности ствола или трещин в швах сопряжения газоходов с оболочкой трубы, в местах примыкания отмостки и др.), а также после стихийных бедствий и аварий или аварийных ситуаций.

4.8. Предельное отклонение оси ствола дымовой или вентиляционной неметаллической трубы на уровне верхнего обреза указано в табл. 4.2.

4.9. В случае превышения креном дымовой или вентиляционной трубы допустимых значений, решение о возможности ее дальнейшей эксплуатации принимается специализированной организацией на основании результатов всестороннего обследования и проверочных расчетов с учетом действительной работы конструкций сооружения.

4.10. Осмотры наружной поверхности ствола трубы осуществляются с ходовой лестницы, светофорных площадок, а также с подъемных приспособлений или конструкций рядом расположенных зданий и сооружений, с использованием биноклей или другой оптической техники.

4.11. При наружных осмотрах кирпичных и железобетонных труб проверяется, в первую очередь, наличие вертикальных и горизонтальных трещин на наружной поверхности ствола, целостность арок и перемычек над проемами в стенке трубы, исправность стяжных колец, наличие сколов кирпича и бетона, оголения и потери устойчивости вертикальной арматуры, мест отслаивания защитного слоя бетона, состояние рабочих швов бетонирования, наличие участков крупнопористого бетона и мест фильтрации конденсата.

Таблица 4.2

ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ

*⁾ Величины предельно-допустимых отклонений верха трубы для их высот, отличающихся от приведенных в табл. 4.1 значений, допускается определять интерполяцией.

Для выполнения ремонтных работ по устранению выявленных дефектов необходимо установить за ними систематические наблюдения. На выгнутые вертикальные арматурные стержни железобетонного ствола, вертикальные и горизонтальные трещины кирпичных и железобетонных дымовых труб должны быть установлены гипсовые или цементные маяки, позволяющие следить за развитием деформаций.

4.12. Внутренний осмотр футеровки и газоотводящих стволов дымовых и вентиляционных труб может быть произведен только при остановке обслуживаемых агрегатов и отключении от них трубы.

Предварительный осмотр состояния футеровки и внутренней поверхности ствола трубы производится снизу с освещением осматриваемых участков при помощи прожектора. Детальный осмотр внутренней поверхности трубы по всей высоте производиться специализированной организацией с помощью подъемной оснастки. При этом в случае отсутствия признаков обвалов участков футеровки осмотр производится по схеме "снизу-вверх", в случае наличия обвалов - по схеме "сверху-вниз". При перемещении вниз нависшие участки футеровки сбрасываются внутрь трубы.

При осмотре необходимо обращать особое внимание на наличие в футеровке разрушений кирпича и раствора от химической коррозии, выпадение кирпичей, наличие сквозных отверстий и щелей (в том числе и предусмотренных проектом), компенсационных зазоров в узлах сопряжений отдельных звеньев футеровки, отслоений штукатурки, абразивного износа футеровки и разделительной стенки рассекателя, износа и разрушения оголовка трубы.

При всех осмотрах футеровки необходимо проверять состояние теплоизоляции в прослойке между стволом трубы и футеровкой, а также влаго- или пароизоляции железобетонного кирпичного ствола.

В случаях осадки теплоизоляции необходимо принять меры по пополнению её тем же материалом.

4.13. При осмотре металлоконструкций железобетонных и кирпичных труб (лестниц, светофорных площадок, стяжных колец, деталей крепления конструкций и молниезащиты и др.), а также металле конструкций газоходов (каркаса и опор, шиберов, компенсаторов, газо-взрывных клапанов и др.) основное внимание должно быть уделено выявлению нарушений антикоррозийных покрытий, участков и размеров коррозии металла, дефектов сварных швов, повреждений в узлах сопряжения звеньев ходовых лестниц, в местах их крепления к стволу трубы и др.

Дребезжащее звучание стяжных колец при ударе молотком может свидетельствовать об ослаблении усилия их натяжения или наличия в них трещин.

4.14. При осмотре межтрубного пространства труб типа "труба - в трубе", осуществляемом с ходовых лестниц и балконов, проверяется состояние внутренней поверхности железобетонного ствола, рабочих швов бетонирования, конструктивных элементов газоотводящего кремнебетонного, металлического, кирпичного или пластмассового газоотводящих стволов. Определяются состояния стыков и компенсаторов, сварных швов, теплоизоляции, креплений тяг и подвесок, перекрытий, металлоконструкций смотровых площадок и лестниц, ходовых скоб и молниезащиты. Производиться оценка степени коррозии материалов.

4.15. При осмотрах металлических труб особое внимание следует уделять нарушению антикоррозийного покрытия кожуха трубы, глубине коррозии металла, целостности металлического кожуха, сварных швов, заклепочных соединений, состоянию вантовых оттяжек, исправности узлов их крепления к кожуху трубы и анкерным устройствам (проверять не реже одного раза в год), а также состоянию постаментов под трубы и анкерных креплений труб к фундаментам.

При наличии значительных деформаций ствола (ослабление усилий натяжения оттяжек, ослабление анкерных креплений, образование трещин в фундаменте и др.) необходимо предусмотреть меры по дополнительному креплению ствола или установке растяжек в случае их первоначального отсутствия.

4.16. При осмотрах неметаллических газоходов необходимо проверить целостность и вертикальность стен и колонн, наличие трещин, скопление зольных отложений, сохранность перекрытий, сводов и кровли, симметричность обваловки грунтом обвалованных и заглубленных газоходов.

При осмотре железобетонных газоходов, необходимо кроме того, проверять целостность защитного слоя бетона для арматуры (отсутствие химической коррозии). В газоходах из сборного железобетона проверяется исправность состояния узлов сопряжения отдельных элементов.

4.17. Исправность молниезащиты промышленных труб должна проверяться ежегодно весной путем измерения сопротивления её контуров, величина которого не должна превышать 50 Ом.

4.18. Технический надзор за ремонтом и реконструкцией промышленных труб и газоходов предприятия осуществляет работник, знакомый со спецификой ремонтных работ и условиями эксплуатации сооружений, прошедший соответствующий инструктаж и назначаемый приказом директора предприятия.

4.19. При осуществлении технического надзора за ремонтом труб необходимо вести постоянный контроль за качеством выполнения работ, особенно скрытых и специальных, руководствоваться утвержденной проектной документацией, требованиями строительных норм и правил (СНиП) по соответствующим видам работ, а также настоящим Руководством.

4.20. Работы по выполнению бетонирования и кирпичной кладке участков ствола, по выполнению футеровочных работ, демонтажу и монтажу металлического ствола, конструкций молниезащиты, лестниц и светофорных площадок, устройству теплоизоляции и антикоррозионной защиты должны удовлетворять требованиям следующих нормативных документов:

- СНиП III-24-75 "Промышленные печи и кирпичные трубы. Правила производства и приемки работ";

- СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции. Правила производства и приемки работ";

- СНиП 3.03.01-87 "Металлические конструкции. Правила производства и приемки работ";

- СНиП 3.04.03-85 "Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии";

- СНиП 3.04.01-87 "Изоляционные и отделочные покрытия".

4.21. При выполнении работ по бетонированию железобетонной обоймы существующей или надстраиваемой части ствола (оболочки) трубы особое внимание должно быть обращено на качество, плотность, однородность структуры бетона, соблюдение проектной прочности, своевременность укладки, отсутствие пустот и раковин, в особенности вблизи швов бетонирования, а также на качество обработки (очистки от цементной пленки) постели перед укладкой бетона.

При бетонировании в зимних условиях разность температур воздуха, находящегося внутри трубы, а также между трубой и тепляком не должна превышать 10 °С.

4.22. При кладке футеровки дымовой трубы особое внимание необходимо обращать на горизонтальность рядов, правильность перевязки швов кладки, толщину и полноту их заполнения, наличие затирки и расшивки швов, качество торкрет-бетона; на правильность выполнения узлов сопряжения звеньев футеровки (обеспечение необходимых компенсационных зазоров); не допускать в футеровке незаделанных и некачественно заделанных гнезд, а также засорения раствором и другими материалами зазора между футеровкой и стволом трубы.

4.23. В процессе ремонта промышленных труб и газоходов должна осуществляться промежуточная приемка выполненных и скрытых работ. Акты на скрытые работы составляются во время проведения осмотра до закрытия выполненных работ.

4.24. При промежуточной приемке выполненных работ и на скрытые работы по возведению железобетонного или кирпичного ствола трубы составляются следующие акты:

а) установки арматуры, опалубки и закладных деталей, обработки рабочих швов бетонирования;

б) заделки дефектов в бетоне с наружной и внутренней стороны ствола после распалубки, в особенности швов бетонирования;

в) устройства гидроизоляции или антикоррозионной защиты с внутренней стороны ствола;

г) устройства теплоизоляции ствола и футеровки трубы;

д) проверки качества бетонных, кирпичных или других поверхностей перед торкретированием;

е) монтажа металлических конструкций и молниезащиты;

д) укладки обрамления оголовка трубы;

з) устройства перекрытия и разделительных стенок в трубе;

и) установки контрольно-измерительной аппаратуры для определения параметров отводимых газов;

к) наружной окраски трубы;

л) опрессовки и проверки вентиляции воздушного зазора между стволом и футеровкой (с проверкой отсутствия засоренности зазора раствором и другими материалами).

4.25. При промежуточной приемке выполненных работ и на скрытые работы по замене газоотводящего ствола из сборных элементов или металлического ствола, возводимых в железобетонной несущей оболочке трубы, составляются следующие акты:

а) приемки и проверки качества панелей для сборки газоотводящего ствола, в том числе качества их поверхности (отсутствие трещин, сколов и вздутий), установки закладных деталей, пригодности резьбовых соединений, соответствия проектным размерам;

б) приемки металлических конструкций и элементов для подвески и монтажа царг газоотводящего ствола;

в) обработки панелей и подготовки их к монтажу, устройства теплоизоляции и её покрытия, покраски закладных деталей;

г) подготовки металлических конструкций трубы к монтажу;

д) приемки, подготовки к монтажу и монтажа металлической царги газоотводящего ствола, а также проверки качества выполнения сварных швов;

е) устройства компенсаторов и проверки качества заделки стыков;

ж) проверки качества установки креплений и поддерживающих устройств металлического газоотводящего ствола и других металлических конструкций в железобетонной оболочке;

и) освидетельствования газоотводящего ствола в железобетонной оболочке после их готовности;

к) приемки оборудования для обслуживания трубы при её эксплуатации, проверки его работы и возможности консервации;

л) приемки контрольно-измерительной аппаратуры;

4.26. При промежуточной приемке выполненных работ и на скрытые работы по ремонту газоходов составляются следующие акты:

а) монтажа каркаса и других несущих конструкций, перекрытий и покрытий с указанием качества выполнения сварных соединении и заделки стыков;

б) возведения участков стен и перекрытий, устройства компенсаторов и сопряжений со стволом трубы;

г) освидетельствования готовности газохода.

4.27. К актам промежуточной приемки выполненных работ и на скрытые работы должны прилагаться соответствующие исполнительные схемы.

4.28. В актах промежуточной приемки выполненных работ и на скрытые работы дается оценка их качества и заключение представителей заказчика и генподрядчика о возможности производства последующих работ. Выявленные дефекты и недоделки регистрируются с указанием способа и сроков их устранения.

4.29. При осуществлении технического надзора за ремонтом промышленных труб проверяется полнота и правильность ведения производственно-технической документации и своевременность внесения в неё записей.

В состав производственно-технической документации входят:

а) журнал производства работ;

б) журчал производства бетонных работ;

в) журнал производства поливки бетона;

г) акты на изготовление контрольных образцов бетона;

д) журнал испытаний контрольных образцов бетона;

е) журнал производства антикоррозионных, теплоизоляционных и футеровочных работ;

ж) акты промежуточной приемки выполненных и скрытых работ (раздельно);

и) ведомость учета паспортов и сертификатов материалов применяемых для строительства трубы;

л) журнал подготовки панелей, подвесок и металлических конструкций внутренних стволов.

5. ОБСЛЕДОВАНИЕ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ

5.1. Целью обследований промышленных труб, как комплекса работ по сбору, обработке, систематизации и анализу данных о техническом состоянии конструкций, является оценка их технического состояния, степени износа и пригодности к условиям нормальной эксплуатации.

5.2. Плановые обследования промышленных дымовых, вентиляционных труб, эксплуатирующихся без видимых повреждений, проводятся в сроки, указанные в табл. 5.1.

Сроки плановых обследований промышленных труб должны быть увязаны со сроками плановых ремонтов обслуживаемых технологических агрегатов. Обследования, предшествующие капитальным ремонтам труб и газоходов, должны охватывать все конструктивные элементы сооружений.

5.3. Внеплановые обследования проводятся при возникновении серьезных повреждений сооружения в сроки, указанные в табл. 5.2. Внеплановые обследования промышленных труб необходимо производить в случаях:

а) частичного разрушения стен кирпичного или железобетонного ствола, образование прогаров в кожухе металлической трубы, появления горизонтальных и вертикальных трещин, появления признаков разрушения - выколов и отслоений защитного слоя бетона с выгибом стержне вертикальной арматуры, вследствие продольного изгиба (на участках более 1 м по окружности);

б) обвалов участков футеровки, падения разделительных стенок, сквозных повреждений внутренних стволов, разрушения кирпичных оголовков и других несущих элементов;

в) отклонения оси трубы от вертикали более нормы; (Предельные отклонения промышленных труб даны в табл. 4.2.)

г) разрушения влагоизоляции ствола трубы или пароизоляции футеровки;

д) разрушения (расслоения) кирпича кладки ствола на глубину более 20 мм, раствора - более 40 мм;

Таблица 5.1

СРОКИ ПЛАНОВЫХ ОБСЛЕДОВАНИЙ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ

Внимание: первичное (начальное) обследование труб производится через 1 (один) год после их пуска в эксплуатацию.

Таблица 5.2

е) обнаружения участков крупнопористого бетона или бетона с недостаточным количеством цементного камня по толщине стенки ствола более 50 мм и на 1/8-1/6 длины окружности трубы;

ж) систематического намокания или обледенения поверхности железобетонного ствола;

и) выявления других повреждений конструкций трубы, снижающих долговечность сооружения.

5.4. Внеплановые обследования газоходов выполняются при:

а) повреждении нижней части стен несущих конструкций газоходов (опор, стоек, их фундаментов и др.), а также неравномерных осадках фундаментов газоходов и других дефектов, которые могут привести к более значительным повреждениям или обрушению конструкций газоходов;

б) частичном разрушении покрытий, перекрытий, отдельных железобетонных плит и участков кирпичных сводов;

в) повреждении железобетонных плит, ригелей (балок) с образованием значительного количества трещин, отслоением защитного слоя бетона и оголением арматуры, с прогибами, превышающими 1/100 пролета плит и 1/150 пролета балок;

г) выпучивании и искривлении кирпичных стен, превышающих 200 мм и раскрытии в них трещин более 20 мм;

д) намокании или обледенении поверхности газоходов;

е) разрушения кирпича и раствора по п. 5.3д.

5.5. Рекомендуемые сроки проведения внеплановых обследований промышленных труб и газоходов в зависимости от характера повреждений приведены в табл. 5.2.

5.6. Обследование промышленных труб и газоходов выполняет специализированная организация.

Основанием для приглашения специализированной организации могут служить заключение или акт комиссии, проводившей осмотр, а в аварийных случаях, а также при приближении срока планового капитального ремонта - заявление лица, наблюдавшего за трубами и газоходами.

5.7. Комплексные натурные обследования промышленных труб включают:

- наружный осмотр несущего ствола трубы с ходовой лестницы и светофорных площадок, а в отдельных случаях - с подвесных люлек. Обнаруженные повреждения наносятся на карту дефектов и повреждений (Приложение 1);

- внутренний осмотр несущего ствола, кирпичной или монолитной футеровки или газоотводящего ствола из металла, кремнебетона, конструкционных пластмасс и других материалов с составлением карты дефектов и повреждений;

- определение прочности материалов неразрушающими методами и отбор проб для лабораторных исследований материалов кирпичной футеровки с раствором и материалов из железобетонного и отводящих стволов не менее, чем на трех отметках по высоте трубы;

- замеры температурно-влажностных, газовых и аэродинамических режимов по тракту от тепловых агрегатов до трубы, в стволе трубы и в зазорах между стволом и футеровкой или в межтрубном пространстве в летний и зимний периоды эксплуатации.

Наружные и внутренние осмотры конструкций промышленных труб выполняются в соответствии с рекомендациями пп. 4.10-4.17 настоящего Руководства. Размеры дефектов и повреждений, прочность бетона в конструкциях определяются с использованием приборов и средств, указанных в Приложении 6.

5.8. В технической документации, представляемой специализированной организацией по результатам обследования конструкций трубы и газоходов, должны быть отражены:

- краткая характеристика конструктивного решения обследуемой трубы и газоходов, данные о температурно-влажностном режиме и составе отводимых газов, сведения о продолжительности эксплуатации сооружений, предыдущих обследованиях и ремонтах;

- методика проведения натурных исследований;

- состояние конструкций трубы и газоходов на момент проведения обследования: характеристика и классификация основных дефектов и повреждений конструкций с указанием наиболее вероятных причин их образования, результаты определения прочности материалов в основных несущих элементах, сведения о вертикальности оси ствола по высоте трубы и др.

К технической документации по результатам обследования рекомендуется прилагать фотоизображения ствола трубы в целом или по участкам, фотоиллюстрации наиболее характерных и наиболее опасных повреждений и дефектов конструкций.

5.9. Заключение о техническом состоянии дымовой или вентиляционной трубы и о возможности её дальнейшей эксплуатации дает организация, специализирующаяся в области проектирования и натурных исследований труб, используя результаты обследования собственными силами или результаты обследования, полученные другой специализированной организацией.

Основные положения заключения в части оценки несущей способности ствола трубы и несущих конструкций газоходов с учетом их повреждений и дефектов должны быть обоснованы соответствующими расчетами.

Техническая документация на ремонт конструкций трубы и газоходов должна представляться по соглашению сторон, на уровне технического решения или проекта и содержать рекомендации по дальнейшей эксплуатации сооружений.

6. РЕМОНТ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, ЗАМЕНА, ВЫВОД ИЗ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ

6.1. Промышленные трубы и газоходы подвергаются ремонтам двух видов - текущему и капитальному.

Эффективность ремонтных работ в большей части зависит от квалифицированного определения причин образования дефектов и эффективности выбранного способа их устранения.

6.2. При текущих ремонтах выполняются работы профилактического характера или работы по устранению мелких повреждений с целью предохранения конструкций труб и газоходов от дальнейших разрушений.

6.3. Объем работ при текущих ремонтах промышленных труб и газоходов и сроки их проведения устанавливаются на основании результатов осмотров конструкций сооружений и заявок персонала, осуществляющего наблюдение за их состоянием.

В первую очередь должны быть устранены повреждения, создающие опасность для жизни людей, целостности сооружения, а также расположенные вблизи строений и оборудования.

6.4. При капитальном ремонте промышленных труб и газоходов выполняются работы по усилению или замене изношенных конструкций или их отдельных частей (усиление или наращивание ствола трубы, замена футеровки, звеньев лестниц, конструкций светофорных площадок, ремонт фундамента и ствола трубы, фундаментов и стен газоходов и др.).

Все технические решения, связанные с капитальным ремонтом промышленных труб и газоходов, должны разрабатываться специализированными организациями на основании комплексного обследования всех конструктивных элементов сооружений.

6.5. Периодичность капитальных ремонтов дымовых, вентиляционных труб и газоходов, устанавливается:

кирпичных - 1 раз в 20-25 лет;

железобетонных - 1 раз в 15-20 лет;

металлических - 1 раз в 10-15 лет;

пластмассовых - 1 раз в 5-10 лет.

Сроки текущих и капитальных ремонтов промышленных труб и газоходов должны предусматриваться заводским планом планово-предупредительных ремонтов зданий и сооружений (графиком ППР) и своевременно корректироваться в зависимости от результатов плановых и внеплановых технических осмотров сооружений.

6.6. Наружный ремонт промышленных труб (текущий и капитальный), за исключением ремонта оголовка, целесообразно проводить без отключения обслуживаемых технологических агрегатов.

Внутренний ремонт дымовых труб должен приурочиваться, как правило, к ремонту теплового агрегата. Если сроки полного ремонта трубы превышают сроки ремонта теплового агрегата и состояние неотремонтированных конструкций позволяет эксплуатировать их до следующей плановой остановки теплоагрегата, то ремонт трубы допускается производить в несколько этапов. Заключение о возможности эксплуатации конструкций трубы в течение следующего межремонтного периода дает специализированная организация, выполнявшая предремонтное обследование сооружения.

6.7. При невозможности эксплуатации промышленной трубы без восстановления эксплутационных свойств её конструктивных элементов в полном объеме, бесперебойность работы технологических агрегатов может быть обеспечена путем использования временной металлической трубы. Переключение агрегатов на временную трубу должно производиться во время их остановки.

6.8. В случае подключения временной трубы к подводящему к основной трубе газоходу, в последнем необходима установка газонепроницаемой разделительной стенки, надежно отделяющей временную трубу от постоянной. При невозможности подключения временной трубы к основному подводящему газоходу необходимо устройство временного подземного или надземного газохода.

6.9. При реконструкции старых кирпичных и железобетонных промышленных труб с кирпичной футеровкой или без нее наиболее эффективным способом повышения их долговечности и надежности при работе в коррозионно-активных условиях (относительно высокая агрессивность, влажность и низкая температура отводимых газов) может явиться изменение их конструктивного решения с устройством вентилируемого зазора между футеровкой и стволом или устройство внутреннего газоотводящего ствола из нержавеющей стали, керамики или пластмасс.

Наиболее эффективным способом устройства или восстановления пароизоляции по футеровке или стволу является торкретирование бетоном.

6.10. Наращивание ствола трубы или футеровки допускается производить только при наличии технической документации, разработанной специализированной организацией на основании обследования нижней части трубы, её фундамента и основания, проверки их расчетом на дополнительную нагрузку.

6.11. В случае необходимости выправления крена промышленной трубы выполнение работ должно производиться по специальному проекту производства работ (ППР), разработанному специализированной организацией и при постоянном наблюдении за вертикальностью ствола.

6.12. При начальной стадии отклонения трубы от вертикали в результате неравномерной деформации оснований стабилизация её положения может быть достигнута путем закрепления грунтов (силикатизация, смолизация, цементация и др.) или пригрузкой фундамента со стороны, противоположной наклону, с одновременным замачиванием грунтов. Масса пригруза при этом должна определяться расчетом.

6.13. Для промышленных труб, опирающихся на основания, сложенные из сыпучих или пластичных грунтов, выправление крена возможно путем односторонней выемки грунта из-под подошвы фундамента. При разработке ППР в этом случае необходимо руководствоваться "Рекомендациями по выправлению крена сооружений путем искусственного регулирования осадок основания" - Донецк-1985 (разработчики - Донецкий ПромстройНИИпроект и НИИСК Госстроя).

При необходимости подкапывания фундамента с целью уширения его подошвы работы должны производиться отдельными участками, размеры которых определяются расчетом устойчивости трубы при данных условиях.

6.14. Для труб, имеющих искривление продольной оси из-за дефектов кирпичной кладки, выправление оси ствола возможно при помощи системы гидравлических домкратов, устанавливаемых в специально пробитых нишах ствола трубы или другими методами. Работы такого типа должны выполняться по специальному проекту производства работ (ППР).

6.15. Работы по ремонту наружной поверхности ствола должны выполняться с подвесных лесов, расположенных по периметру, с люлек или с рештовки, установленной на кронштейнах. Подвеска лесов, люлек и приспособлений для подъема материалов осуществляется к бандажам, закрепленным у головки трубы или к стальной балке с системой блоков, укладываемой на верхнем обрезе трубы.

6.16. При ремонте кирпичной кладки стволов дымовых труб рекомендуется:

а) до заделки трещин произвести установку стяжных колец и их натяжение;

б) трещины шириной менее 30 мм очистить и продуть сжатым воздухом, а затем тщательно заполнить на всю глубину раствором путем зачеканки или торкретированием;

в) трещины шириной более 30 мм тщательно расчистить, кирпичи с трещинами удалить, выбранную часть кладки заделать кирпичом на растворе с плотным заполнением швов и перевязкой со старой кладкой; швы старой кладки при этом должны быть очищены от раствора, продуты сжатым воздухом и смочены водой; заделку производить снизу вверх отдельными участками высотой не более 1 м;

г) после заделки трещин стяжные кольца подтянуть, создавая в них напряжение порядка 50-60 МПа. Натяжение производится гаечным ключом длиной 60 см с приложением усилия 15-25 кгс.

При смене стяжных колец допускается повторное использование отдельных звеньев колец или деталей натяжного замка, не имеющих значительных дефектов (коррозии более 15 %, трещин или разрывов металла и т.д.). Устанавливаемые кольца и детали замка должны быть очищены от ржавчины и окрашены со всех сторон. Смена колец должна производиться снизу вверх.

6.17. При перекладке разрушенной кирпичной головки промышленной трубы рекомендуется:

а) разборку поврежденного участка трубы производить до отметки, определенной специализированной организацией по результатам обследования сооружения;

б) повторное возведение кладки ствола осуществлять из материалов с характеристиками прочностных свойств не ниже заложенных в первоначальном проекте и не ниже: кирпича марки 125, раствора марки ³ 100;

в) карнизы во вновь возводимой кладке ствола выполнять с общим вылетом не более 3/4 кирпича, без устройства пилястр с наружной стороны и с защитой отливом из цементного раствора марки не ниже 100;

г) футеровку при первоначальном отсутствии её в кирпичной головке выполнять из материалов, предусмотренных для футеровки нижележащего звена, толщиной в полкирпича с зазором от ствола 50 мм (при этом новый участок футеровки опирается на футеровку нижерасположенного участка ствола трубы и возводится выше кирпичной головки с целью устройства напуска для перекрытия зазора);

д) все работы производить при отключенных тепловых агрегатах.

6.18. Ремонт локальных повреждений стволов кирпичных и железобетонных промышленных труб (сколов кирпича и бетона, отслоений защитного слоя бетона с оголением арматуры, разрушений бетона в зоне рабочих швов бетонирования, вертикальных и горизонтальных трещин значительного раскрытия и др.) может быть произведен путем их оштукатуривания цементным раствором, а конструкций футеровки и газоходов - цементно-глиняным раствором.

При значительных размерах повреждений конструкций - ствола, футеровки и газоходов - может быть целесообразным устройство железобетонной обоймы.

Наиболее эффективный материал обоймы - сталефибробетон, состоящий из бетона мелкой фракции и мелких нарубленных стальных волокон (фибры), с содержанием её до 2 % от объема смеси, нанесенной методом торкретирования. Торкретирование до высоты 30 м может производиться с помощью торкретмашин, а выше - при помощи ручного бетономета.

Бетонирование, заделка трещин и нанесение слоя торкрета должны производиться после очистки ствола трубы от непрочного бетона пневматическими молотками, продувкой сжатым воздухом и промывкой водой.

Рекомендуемые для ремонтных работ составы цементных, цементно-глиняных растворов, а также армированных и неармированных торкретбетонов представлены в Приложении 7.

6.19. Работы по замене футеровки должны выполняться по специальному проекту производства работ (ППР), разработанному организацией, специализирующейся на ремонтах промышленных труб.

Разборку и кладку футеровки производят со специальных подъемных площадок, перемещаемых лебедочной станцией или с шахтных подъемников.

Разборка футеровки трубы при её полной замене или местном ремонте производится сверху вниз. Не допускается выборка нижних рядов воизбежание обрушения вышележащей футеровки. При местном ремонте удаление отдельных участков футеровки может производиться только после проверки безопасности работ на данном участке и при обеспечении устойчивости оставшейся части футеровки.

При местном ремонте футеровки дымовой трубы штраба в старой кладке тщательно очищается от пыли, золы, остатков раствора и увлажняется, новая кладка перевязывается со старой с заполнением всех швов.

6.20. Восстановление футеровки и теплоизоляции дымовой трубы должно производиться согласно требованиям СНиП III-24-75 "Промышленные печи и кирпичные дымовые трубы: "В случае осадки теплоизоляционного слоя необходимо пополнить его таким же материалом".

Футеровка в звеньях с проемами для газоходов выполняется толщиной не менее одного кирпича. При ремонте футеровки необходимо оставлять зазоры между ней и стволом - около 50 мм, в футеровке вокруг элементов ходовых скоб, заделываемых в кладку - около 20 мм.

6.21. Для ремонта футеровки дымовых труб из кислотоупорного кирпича на кислотоупорном растворе (замена кладки и оштукатуривание поверхности) должна применяться кислотоупорная замазка на жидком стекле (Приложение 7).

6.22. Окраску металлоконструкций промышленных труб необходимо возобновлять не реже одного раза в три года. В кирпичных трубах окраску металлических стяжных колец необходимо совмещать с их подтяжкой.

Рекомендации по выбору антикоррозийных покрытий для стволов промышленных труб и металлоконструкций приведены в Приложении 7.

6.23. При выполнении ремонтных работ запрещается:

а) заменять материалы, применяемые в существующих конструкциях дымовых труб, другими с более низкими техническими характеристиками;

б) выбирать нижние ряды и обрушивать вышележащую футеровку;

в) подвешивать леса на старые, не проверенные стяжные кольца кирпичной дымовой трубы;

г) обрушать кладку верхней части ствола кирпичной трубы путем раскачивания отдельных её частей;

д) доводить разборку кладки ствола кирпичной дымовой трубы до уровня того кольца, к которому подвешены леса;

е) наращивать трубы более толстыми стенами, чем те, на которые опирается новая кладка.

6.24. Законченные работы по капитальному ремонту и реконструкции промышленных труб и газоходов предъявляются к приемке организацией, выполнявшей работы. Комиссия по приемке работ назначается директором предприятия с обязательным включением в её состав начальника цеха - владельца объекта, а также лиц, занимающихся наблюдениями за этими сооружениями.

6.25. В случае аварии промышленных труб необходимо немедленное принятие мер, обеспечивающих безопасность работы людей, эксплуатации производственных зданий и оборудования вблизи трубы.

При нависании оборванных стяжных колец, элементов ходовых лестниц, светофорных площадок, а также в случаях локального разрушения и наклона оголовка трубы вся прилегающая к сооружению территория должна быть ограждена в радиусе возможного падения нависших предметов. Проходы и проезды вблизи аварийной трубы должны быть перекрыты и перенесены в безопасные места.

Для работ по демонтажу нависших металлоконструкций гарнитуры трубы, а также по разборке аварийного оголовка должна быть вызвана специализированная ремонтная организация. В случае нависания кирпичей разрушенного оголовка трубы со стороны ходовой лестницы необходимо в первую очередь обезопасить зону подъема ремонтников к оголовку. Сброс нависших кирпичей может быть осуществлен в этом случае с люльки, подвешенной к крюку подъемного крана, с помощью подъемной вышки или, при большой высоте трубы, с вертолета.

В случае разрушения дымовой трубы или значительных повреждений её конструкций в результате взрыва ("хлопка") внутри трубы газов должны быть приняты меры по обеспечению безопасности обслуживающего персонала и аварийной остановке теплового агрегата. Для выявления причины взрыва руководителем предприятия создается комиссия в составе начальника цеха, лиц, отвечающих за эксплуатацию трубы и наблюдения за ней, а также представителей специализированных организаций, занимающихся обследованием и проектированием дымовых труб. Комиссия определяет причины взрыва и намечает мероприятия по восстановлению дымовой трубы и условия дальнейшей эксплуатации тепловых агрегатов.

При аварийном крене ствола трубы и невозможности его выравнивания следует произвести разборку верха трубы до безопасного участка. Отметку разборки определяет специализированная организация на основании результатов обследования трубы и выполнения поверочных расчетов.

При недостатке тяги частично разработанной трубы необходима установка дымососа, параметры производительности которого определяются расчетом. Возможность дальнейшей эксплуатации промышленной трубы устанавливается специализированной организацией.

В случае невозможности дальнейшей эксплуатации аварийной дымовой трубы необходимо принять меры по переключению теплового агрегата на временную трубу.

6.26. Вывод из эксплуатации промышленных труб может производиться в следующих случаях:

- при замене промышленных труб новыми, если усиление или ремонт существующих сооружений технически неосуществим или экономически нецелесообразен;

- при общей реконструкции промышленного объекта в связи с техническим перевооружением производства, в результате которого отпала необходимость в использовании трубы или потребовалось возведение новой взамен существующей;

- при аварийном обрушении участков сооружения или необходимости срочного демонтажа конструктивных элементов, находящихся в аварийном состоянии.

Вывод промышленных труб из эксплуатации оформляется соответствующими актами, на основании которых производятся записи в журнале технической эксплуатации и техническом паспорте, а также в учетных документах по балансовой стоимости основных фондов.

6.27. Снос промышленных труб может производиться двумя способами: разборкой и валкой методом подрубки или направленного взрыва.

6.28. Разборка трубы производится в случае невозможности свалить её из-за расположения вблизи неё других сооружений или подземных коммуникаций.

Разборка кирпичных и железобетонных труб должна производиться с наружных подвесных лесов со сбрасыванием срубленных материалов вовнутрь ствола или с шахтного подъемника.

Разборка высоких металлических труб может производиться путем демонтажа отдельных звеньев с помощью вертолета.

6.29. Валка труб методом подрубки или направленного взрыва производится при наличии для этого свободных площадей. Площадку в районе валки трубы необходимо ограждать и охранять постами. Радиус сектора в сторону предполагаемого падения должен быть не менее полуторной высоты трубы, а сектор с противоположной стороны трубы - не менее 15 м.

Начальник Отдела содержания основных фондов

Комитета Российской Федерации по металлургии                                         И.А. Иванов

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ ПО ДЫМОВОЙ ТРУБЕ

1. ПАСПОРТ ДЫМОВОЙ ТРУБЫ

1. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТРУБЫ

2. ЖУРНАЛ ЭКСПЛУАТАЦИИ ДЫМОВОЙ ТРУБЫ.

Примечания:

1. Технические мероприятия: осмотры ответственным лицом, комиссионные очередные и внеочередные осмотры, капитальные ремонты и т.д.

2. При наличии у одного владельца группы труб журнал ведется на всю группу.

3. При обнаружении дефектов и повреждений, указанных в приложении 4, лицо, осуществляющее надзор, знакомит с записью в журнале эксплуатации владельца сооружения - начальника цеха с его росписью по факту информа.

VI. КАРТА ДЕФЕКТОВ И ПОВРЕЖДЕНИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННОЙ КИРПИЧНОЙ ДЫМОВОЙ (ВЕНТИЛЯЦИОННОЙ) ТРУБЫ

Условные обозначения дефектов и повреждений стволов железобетонных труб

VII. КАРТА ДЕФЕКТОВ И ПОВРЕЖДЕНИЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ДЫМОВОЙ ТРУБЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИЕМКА ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ И ГАЗОХОДОВ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

1. Приемка в эксплуатацию дымовых, вентиляционных труб и газоходов производится в соответствии с указаниями СНиП 3.01.04-87 "Приемка в эксплуатацию законченных строительных объектов. Основные положения", согласно требованиям настоящего Руководства, а также строительных норм и правил для соответствующих видов работ.

2. Промышленные трубы и газоходы, вводимые в эксплуатацию после капитального ремонта, реконструкции и вновь сооруженные (вместо снесенных), принимаются в эксплуатацию рабочей комиссией.

Промышленные трубы и газоходы после текущего ремонта принимаются лицом, ответственным в цехе (на предприятии) за их эксплуатацию.

3. Рабочая комиссия для приемки в эксплуатацию дымовой трубы и газоходов назначается приказом директора предприятия (заказчика) вначале выполнения ремонтных работ. В состав комиссии включаются: начальник цеха, работники, осуществляющие эксплуатацию дымовых труб и газоходов и технический надзор за ними, а также, в случае необходимости, представители специализированных проектных и научно-исследовательских организаций.

4. После ремонта трубы рабочая комиссия производит приемку всех отремонтированных конструктивных элементов ствола, футеровки, металлической гарнитуры и т.д.

5. Рабочая комиссия по приемке в эксплуатацию промышленных труб и газоходов проверяет качество выполнения работ, соответствие их проектной документации, требованиям строительных нор и правил.

Особое внимание при этом должно быть уделено:

а) качеству и соответствию проекту классов (марок) бетона и арматуры в конструкциях фундамента и ствола трубы, а также состоянию наружной поверхности конструкций;

б) качеству и соответствию проекту марок глиняного и огнеупорного кирпича и раствора;

в) проверке наличия и соответствия проекту сертификатов на металл, из которого изготовлены стяжные кольца, ходовые лестницы, светофорные площадки, болтовые соединения, оттяжки и др.;

г) проверке наличия и соответствия требованиям норм (п. 4.8 настоящего Руководства) отклонений продольной оси ствола от вертикали по всей высоте трубы;

д) качеству выполнения противокоррозионной защиты, теплоизоляции и футеровки;

е) правильности изготовления и монтажа молниезащиты и металлических конструкций;

ж) качеству монтажа и состоянию газоотводящего внутреннего ствола трубы из сборных элементов (опорных узлов, панелей, подвесок царг, компенсаторов, соединений сборных элементов, заделки стыков между панелями, металлоконструкций, теплоизоляции и её покрытия, антикоррозионного покрытия);

и) качеству монтажа и состоянию элементов газоотводящих стволов многоствольных труб с внутренними стволами из металла для каждой царги (сварных швов, теплоизоляции и её покрытия, опорных и поддерживающих узлов);

к) качеству монтажа и надежности работы вентиляционной установки трубы;

л) правильности установки контрольно-измерительной аппаратуры, огней светового ограждения и опробованию их работы.

Если в дымовой трубе предусмотрен вентилируемый воздушный зазор между стволом и футеровкой, следует проверить наличие вентиляции и её эффективность в соответствии с проектом.

6. Рабочая комиссия составляет акт приемки в эксплуатацию дымовой трубы и газоходов в трех экземплярах по форме, предусмотренной СНиП 3.01.04-87 "Приемка в эксплуатацию законченных строительных объектов. Основные положения."

К акту по описи должны быть приложены следующие документы:

а) паспорт дымовой трубы (Приложение 1). Оформленный.

б) техническая документация;

в) акты на скрытые работы;

г) полный комплект рабочих чертежей с внесенными изменениями и документами, подтверждающими изменения;

д) паспорта и сертификаты на примененные материалы и изделия;

е) акты поузловой приемки элементов сооружения;

ж) перечень недоделок с указанием сроков их устранения, выделив те, которые должны быть устранены до начала сушки и пуска трубы и газоходов в эксплуатацию.

Первый экземпляр акта приемки должен храниться в техническом архиве предприятия (заказчика) с подлинными документами, второй экземпляр акта с копиями документов должен храниться в техническом архиве цеха-владельца сооружения, третий - в строительной (ремонтной) организации.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

СУШКА И ПУСК ДЫМОВЫХ ТРУБ И ГАЗОХОДОВ

1. Общие положения

1.1. Все вновь построенные кирпичные, железобетонные и футерованные кирпичом металлические дымовые трубы, а также кирпичные или футерованные кирпичом газоходы, предназначенные для отвода дымовых газов с температурой выше 100 °С, а также трубы и газоходы, запускаемые в эксплуатацию после ремонта или перерыва в работе обслуживаемого агрегата более пяти суток, должны быть предварительно просушены и прогреты. Сушка выполняется в соответствии с требованиями "Рекомендаций по сушке и разогреву дымовых труб и боровов", РТМ 26-87.

1.2. Ответственность за соблюдение графика и правил сушки и разогрева трубы и газоходов, а также правильность оформления соответствующей документации возлагается на начальника цеха.

2. Температурные режимы и методы сушки

2.1. Выбор температурных режимов и методов сушки и разогрева дымовых труб и газоходов следует производить в зависимости от конструкций дымовой трубы и газоходов, времени года и способа возведения, начальной температуры ствола и футеровки трубы перед разогревом (режимы 1-7, рис. 1-7).

2.2. Скорости подъема температур, указанные для каждого режима (рис. 1-7), являются максимально допустимыми.

2.3. В тех случаях, когда рабочая температура отводимых газов превышает 250 °С, подъем температуры в трубе до рабочей для всех труб, после выполнения режима их сушки и разогрева, следует осуществлять со скоростью 5 °С/ч.

2.4. При совмещении сушки трубы с сушкой кладки теплового агрегата продолжительность сушки труб и газоходов увеличивается на 2-3 суток по сравнению с периодом сушки теплового агрегата, что обуславливается необходимостью удаления влаги, испарившейся из кладки печи и сконденсировавшейся на стенках трубы и газоходов.

2.5. Сушку и разогрев газоходов из жаростойких бетонов до температур выше 250 °С следует осуществлять в соответствии с дополнением к ВСН 367-76 "Сушка и первый нагрев нагревательных печей с футеровками из огнеупорных бетонов", ЦБНТИ, М.:1987.

Рис. 1 Режим сушки и разогрева дымовых труб из жаростойкого бетона на портландцементе с шамотным заполнителем

Рис. 2 Режим сушки и разогрева кирпичных дымовых труб без футеровки

Рис. 3 Режим сушки футеровки кирпичных, железобетонных и стальных дымовых труб

Рис. 4 Режим сушки монолитной футеровки железобетонных труб

Рис. 5 Режим отогревания кирпичной кладки дымовой трубы (без футеровки) и газоходов, возведенных способом замораживания

Рис. 6 Режим отогревания кирпичных дымовых труб с футеровкой (с теплоизоляцией или воздушным зазором), возведенных способом замораживания

Рис. 7 Режим сушки и разогрева газоходов (из жаростойкого бетона на портландцементе с шамотным заполнителем), граничащих с грунтом

2.6. Отогревание дымовых труб и газоходов, построенных способом замораживания, следует производить по специальным режимам:

- для кирпичных дымовых труб без футеровки и газоходов подъем температуры следует осуществлять со скоростью 5 °С/ч до температуры теплоносителя в трубе, не превышающей 50 °С, с последующей выдержкой при этой температуре в течение 76 ч и далее - по режиму № 4 (рис. 4);

- для кирпичных дымовых труб с футеровкой, теплоизоляцией или воздушным зазором подъем температуры следует производить со скоростью 5 °С/ч до температуры теплоносителя в трубе, не превышающей 50 °С, с последующей выдержкой при этой температуре в течение 62 ч и далее - по режиму № 5 (рис. 5).

2.7. При остановке просушенной трубы летом на срок более 10 дней нагрев до рабочей температуры следует осуществлять со скоростью 10 °С/ч.

При остановке просушенной трубы зимой на срок более 5 дней нагрев до рабочей температуры следует осуществлять со скоростью 5 °С/ч.

При кратковременной остановке просушенной трубы (менее 10 дней летом и 5 дней зимой) нагрев до рабочей температуры следует осуществлять со скоростью не более 25 °С/ч.

2.8. Сушку и прогрев трубы допускается производить посредством сжигания в её зольнике или газоходе любого вида топлива - твердого, жидкого или газообразного с последующим постепенным включением обслуживаемых теплоагрегатов.

Сжигание топлива непосредственно на поду зольника (в стакане фундамента трубы) может быть допущено только в первый период сушки. В дальнейшем топливо следует сжигать в газоходе. В случае необходимости дополнительного сжигания топлива на поду зольника нужно принимать меры по предотвращению перегрева фундамента путем устройства временного теплоизоляционного слоя толщиной не менее 130 мм.

Сжигание угля следует производить только в жаровнях.

2.9. Регулирование скорости повышения температуры отходящих газов при сушке трубы достигается увеличением количества сжигаемого топлива и обеспечением соответствующего притока холодного воздуха через специально предусмотренный проем или шибер неподключенного газохода.

3. Контроль режима сушки

3.1. Режим сушки и разогрева дымовых труб необходимо контролировать по температуре дымовых газов, измеряемой с помощью термопар на высоте от 3 до 5 м над вводом теплоносителя и на расстоянии не более 100 мм от внутренней поверхности трубы.

3.2. При наличии одного ввода газохода термопары следует устанавливать в четырех диаметрально противоположных точках: над вводом газохода, против ввода, слева и справа от него. При наличии двух диаметрально противоположных вводов газоходов на одном уровне термопары следует устанавливать над каждым вводом газоходов, а также слева и справа от ввода газоходов в трубу.

3.3. При подводе двух и более газоходов на разных уровнях следует устанавливать по четыре термопары в диаметрально противоположных точках над каждым уровнем ввода газоходов.

3.4. Равномерность прогрева кладки по периметру ствола контролируется с помощью термопар или удлиненных ртутных термометров, заделанных в кладку на глубину 375 или 510 мм (от наружной поверхности) и установленных по высоте и периметру трубы, согласно указаний п.п. 3.1-3.3 настоящего приложения.

3.5. Режим сушки газоходов при их большой протяженности следует контролировать по термопарам, установленным в начале и конце газохода.

3.6. Процесс сушки и разогрева дымовых труб и газоходов следует контролировать круглосуточно, записывая через каждый час в журнале наблюдений температуру дымовых газов в трубе и температуру наружного воздуха, а также разрежение в топке и трубе.

3.7. В начальный период выпуска в трубу дымовых газов от новых агрегатов, работающих в неустановившемся режиме, необходим систематический контроль состава отходящих газов.

В случае поступления в трубу продуктов неполного сгорания топлива, во избежание их догорания в трубе или образования взрывчатой смеси, необходимо до полного урегулирования процесса горения предотвратить доступ воздуха в трубу через щели и неплотности шиберов.

4. Подготовительные мероприятия

4.1. Перед началом сушки и разогрева дымовых труб и газоходов необходимо:

а) ознакомиться с актом приемки трубы и газоходов в эксплуатацию, со списком недоделок, с технической исполнительной документацией, осмотреть внутреннюю и наружную поверхность трубы (снизу с помощью бинокля) и газоходов, составить схему расположения выявленных трещин с указанием их размеров и поставить на них гипсовые маяки для контроля за их развитием;

б) в кирпичных трубах проверить соответствие проекту расположения наружных стяжных колец, усилий их натяжения, выполнить, в случае необходимости, подтяжку стяжных колец до напряжений в них порядка 50-60 МПа;

в) составить технический акт, в котором отразить:

- наличие температурных швов в газоходах и качество их выполнения;

- строительные недоделки, которые должны быть устранены до начала сушки;

- данные о вертикальности продольной оси ствола по всей высоте трубы;

- особые условия, которые могут влиять на процесс сушки: температуру отводимых газов в трубе по проекту (минимальная и максимальная), влажность кладки, произведенную замену материалов, количество проемов в трубе для газоходов (по проекту и подключаемых), наличие разделительной стенки (рассекателя) и др.;

- документы, использованные при составлении акта;

- дату начала сушки;

г) выбрать в газоходах проемы или шиберы, которыми должна регулироваться температура в дымовой трубе и газоходе в процессе сушки и проверить состояние проемов и работу шиберов;

д) заложить кирпичом временные проемы (без раствора) и оштукатурить их раствором снаружи;

е) закрыть шиберы и люки недействующих газоходов, осмотреть трубу и газоходы, убедиться в отсутствии там людей и посторонних предметов;

ж) установить контрольно-измерительные приборы (термопары или термометры сопротивления);

и) при наличии в трубе перегородки-рассекателя без проемов и при подключении газохода с одной стороны трубы выполнить (предусмотреть на этапе строительства) проем в перегородке-рассекателе для перепуска газов и нагревания футеровки со стороны подключаемых газоходов.

5. Сушка и разогрев дымовых труб и газоходов

5.1. Сушка и разогрев труб и газоходов осуществляется одновременно с сушкой или разогревом тепловых агрегатов. Трубы и газоходы, построенные в теплое время года или в тепляках зимой, должны просушиваться и прогреваться перед самым пуском. При кладке дымовых труб или стен газоходов при температуре ниже +5 °С или методом замораживания, сушка должна производиться немедленно после окончания кладки независимо от срока ввода их в эксплуатацию и сушки теплоагрегатов.

5.2. В процессе сушки, разогрева и особенно отогрева кладки, сложенной способом замораживания, основное внимание следует уделять:

- обеспечению равномерного распределения температуры по всему периметру трубы;

- наблюдению геодезическими средствами за осадкой и вертикальностью трубы;

- наблюдение за появлением и раскрытием трещин.

5.3. Контроль за равномерностью прогрева кладки по периметру ствола должен осуществляться не реже одного раза в 3 часа. При значительной неравномерности прогрева ствола трубы, то есть различии в показаниях одинаково заглубленных термометров или термопар более 30 %, необходимо задержать дальнейший подъем температуры до выравнивания её по сечению, а затем продолжить разогрев по графику.

5.4. Контроль за вертикальностью ствола трубы, равномерностью её осадки, а также за появлением и развитием трещин должен производиться не реже двух раз в сутки.

Суммарное отклонение оси трубы от вертикали в период строительства, сушки и разогрева не должно превышать величин, указанных в п. 4.8.

5.5. В случае невозможности по каким-либо причинам в процессе сушки и разогрева производить дальнейший подъем температуры или её поддержание на достигнутом уровне (отключение подачи топлива и т.п.), необходимо принять меры, предотвращающие резкое снижение температуры в трубе, газоходах и тепловых агрегатах.

При возобновлении сушки и разогрева подъем температуры до достигнутой ранее величины следует производить со скоростью не более 5 °С/ч, а далее - по режиму.

5.6. В случае превышения температуры отводимых от тепловых агрегатов газов значений, заданных в режиме сушки и разогрева для трубы, регулирование температуры дымовых газов в трубе следует осуществлять подачей холодного воздуха через специально предусмотренный проем или шибер газохода.

5.7. При проявлении чрезмерных деформаций и трещин в конструкциях ствола дымовой трубы и газоходов, сушку и разогрев следует прекратить до выявления и устранения причины. При последующем возобновлении сушки необходим круглосуточный контроль за поведением трещин с помощью предварительно установленных гипсовых маяков.

5.8. Снижать температуру по окончании процесса сушки и разогрева следует со скоростью не более 25 °С/ч.

5.9. После окончания работ по сушке и разогреву трубы и газоходов необходимо составить акт с отражением в нем даты начала и окончания сушки, заданного и фактического режимов сушки, состояние кладки трубы и газоходов, данных контроля вертикальности ствола трубы и деформаций конструкций газоходов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ОСНОВНЫЕ ДЕФЕКТЫ И ПОВРЕЖДЕНИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ И ИХ ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ КРЕНОВ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ

Вследствие неравномерной осадки фундамента или других причин ствол трубы может получить отклонение по вертикали. Величину крена, т.е. горизонтальное смещение верха трубы относительно центра подошвы фундамента, определяют одним из следующих способов:

отвесом, нивелировкой реперов, теодолитом.

1. Определение крена отвесом

Замер крена трубы отвесом производится следующим образом: после отключения дымовой трубы от агрегата отмечают центр в стакане трубы (если не сохранился металлический центр трубы, заложенный при строительстве) и производят разбивку центра трубы наверху. На оголовок трубы устанавливают крестовину и опускают отвес. Расстояние между центром в стакане и следом отвеса является креном трубы.

2. Определение крена нивелировкой реперов

Крен трубы может быть проверен методом измерения осадки фундамента. При этом проводится высокоточное нивелирование реперов, заложенных с четырех сторон в фундаменте трубы. Нивелирование производят от неподвижного репера (вне трубы) или же от любого репера на фундаменте трубы. В результате нивелирования реперов получают величины осадок, по разностям которых определяют величину наклона фундамента трубы. Зная диаметр фундамента в местах расположения реперов, по правилу подобия треугольников вычисляют величину крена сооружения:

,

где,

D - крен в сечении S;

Н - высота трубы;

Д - диаметр трубы в сечении реперов;

При этом приращение крена определяют по двум взаимно перпендикулярным направлениям, а затем подсчитывают его полную величину и направление по правилу параллелограмма:

.

В случае определения крена по данным измерения осадок фундамента трубы, ошибка в измерении осадки не должна превышать 1 мм, т.к. она будет влиять на точность определения крена.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КРЕНА ДЫМОВОЙ ТРУБЫ МЕТОДОМ НИВЕЛИРОВКИ РЕПЕРОВ

1, 2, 3, 4 - реперы, заложенные в фундаменте;

5 - исходный неподвижный репер;

6 - положение оси до осадки;

7 - положение оси после осадки.

3. Определение крена дымовой трубы методом замера вертикальных углов

Намечают две взаимно перпендикулярные стоянки в 50-100 м для установки теодолитов под углом 90°: стоянка 1, стоянка 2. Устанавливают теодолит на стоянке 1, наводят теодолит на верх трубы (точка 1) и производят замер угла. Затем то же с точкой 2. Угол a₁ между точкой 1 и точкой 2 делится пополам. Эта точка есть центр верха трубы. Данное верхнее сечение трубы сносят на цоколь и фиксируют риской. С этой же стоянки определяют угол a₂ между касательных цокольной части трубы. Делят угол пополам, определяют центр наблюдаемого сечения и также фиксируют риской. Замер l расстояние между указанными рисками - характеризует величину отклонения центра верха трубы по отношению к центру сечения цокольной части трубы при наблюдении с точки 1. Аналогичным образом и для тех же сечений определяют замер, наблюдениями со стоянки 2. Полное значение крена трубы от уровня цоколя определяют по формуле:

.

При необходимости, определяют крен на уровне подошвы фундамента, исходя из имеющихся данных.

Определение крена трубы производиться в несолнечную погоду, либо рано утром для исключения влияния одностороннего нагрева ствола трубы солнцем.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КРЕНА ЗАМЕРОМ ВЕРТИКАЛЬНЫХ УГЛОВ

1, 2 - касательные точки на оголовке трубы

3 - центр верха трубы в данном сечении;

4, 5 - касательные точки на основании трубы;

6 - найденный центр трубы в цокольной части;

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

(информационное)

ПРИБОРЫ ДИАГНОСТИКИ СОСТОЯНИЯ КОНСТРУКЦИИ

1. Для получения достоверной информации о состоянии конструкций промышленных труб при проведении осмотров и обследований рекомендуется применение определенных типов приборов и контрольно-сигнальных устройств.

Целесообразность использования тех или иных приборов и устройств определяется в зависимости от характера и конкретных условий обследования.

2. Инструменты для линейных измерений:

- линейка металлическая длиной 250¸500 мм;

- рулетка длиной 10...50 м;

- штангенциркуль (ШЦ-I, ШЦТ-I, ШЦ-II, ШТ-III с диапазоном измерений от 125, 150 и 160 мм).

3. Оптические приборы и фотоаппаратура:

- бинокли средней (типа БПЦ 7´50, БП-2 7´35, БПЦ 7´35) и большой (БПЦ 20´60) кратности;

- зрительные трубы или монокуляры (типов "Славутич 2-20^х"; ЗРТ-460-20^х, МП 20´60, "Турист-3" и др.);

- лупа складная карманная (типа ЛП-1 с увеличением 2,5^х; 4^х, 7^х);

- микроскоп МПБ-2 (микроскоп Бринеля);

- фотоаппарат типа "Зенит", "ФЭД", "Эликон" и др.;

- длиннофокусный объектив к фотоаппарату;

- импульсная аккумуляторная фотолампа (вспышка).

Толщиномеры и дефектоскопы:

- ультразвуковые толщиномеры для определения толщины металла в конструкциях типа УТ-91 П "Кварц-15", УТ-30ПЦ, УТ-55БЭ, УТ-55 и др. (изготовитель - завод "Электроточприбор" г. Кишинев);

- ультразвуковые дефектоскопы типа УД-ППУ, УД-12ПУ, УД-13ПУ, УД-2-15 и др.;

- магнитные толщиномеры для измерения толщины лакокрасочных покрытий типа МТА-2, МТА-2М, МТА-3, МТ-2 и др.

5. Геодезические приборы:

- нивелир Э (Н-3, Н-10);

- теодолит технический (ТТ5, 2Т2К, Т30, Т60);

- рейка нивелирная РН-10.

6. Приборы контроля прочности бетона на сжатие неразрушающими методами

- Эталонный молоток К.П. Кашкарова. Принцип действия основан на методе пластической деформации по ГОСТ 22690.2-77, использующем устойчивую зависимость между размером отпечатка на бетонной поверхности элемента от прочности бетона. Отличается простотой в применении. Погрешность определения прочности - 10¸15 %.

- Склерометр Шмидта. Действие основано на методе упругого отскока по ГОСТ 22690.1-77, ГОСТ 22690-88, базирующемся на устойчивой зависимости между высотой отскока ударяемого о бетонную поверхность с нормированной энергией бойка и прочностью бетона на сжатие. Точность измерений соответствует уровню точности эталонного молотка К.П. Кашкарова.

Отечественный аналог прибора распространяется м/п "ИГУР" (224013, г. Брест, ул. Московская, 82, к. 53).

- Приборы типа ГПНВ-5 (гидравлический пресс-насос системы И.В. Вольфа с усилием вырыва 5 тс) и ГПНС-4 (гидравлический пресс-насос самоцентрирующийся с усилием вырыва 4 тс) реализовывают метод отрыва со скалыванием по ГОСТ 21243-75, основанный на наличии устойчивой зависимости между прочностью бетона при сжатии и усилием вырыва из тела бетона предварительно установленного анкерного устройства. Отличаются достаточно высокой точностью получаемых результатов. Изготовитель - Опытно-экспериментальный завод Донецкого ПромстройНИИпроекта (340004, г. Донецк, ул. Университетская, 112).

7. Приборы контроля положения арматуры

- Измеритель защитного слоя ИЗС-10Н. Предназначен для измерения толщины защитного слоя бетона и определения расположения арматуры. Изготовитель - Бобруйский завод "Весоприбор".

- Измеритель количества арматуры "Икар-1". Предназначен для определения расположения стержневой арматуры, измерения её диаметра, толщины защитного слоя бетона, а также для определения количества стальной фибры в сталефибробетоне. Изготовитель - Научно-производственный центр "Сталефибробетон" (339023, г. Макеевка, Донецкой обл., Макеевский ИСИ, НПЦ "Сталефибробетон").

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ СОСТАВОВ РАСТВОРОВ, БЕТОНОВ И АНТИКОРРОЗИЙНЫХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ РЕМОНТА ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ

1. Для ремонта участков стволов, футеровок и газоходов промышленных труб следует применять растворы, бетоны и антикоррозийные покрытия по составу и прочности соответствующие заложенным в проекте на возведение сооружения или его элементов.

В случае отсутствия на предприятии соответствующей проектной документации допускается применять для текущих ремонтов промышленных труб составы растворов, бетонов и защитных покрытий, приведенные в пп. 2¸4 настоящего приложения, а также другие составы из числа рекомендуемых нормативными документами:

- СНиП III-24-75 Промышленные печи и кирпичные трубы. Правила производства и приемки работ;

- СНиП 2.03.04-84 Бетонные и железобетонные конструкции, предназначенные для работы в условиях повышенных и высоких температур;

- СН 290-74 Инструкция по приготовлению и применению строительных растворов;

- СНиП 3.04.03-85 Защита строительных конструкций и сооружений от корразии;

- Пособие по контролю состояния строительных металлоконструкций зданий и сооружений в агрессивных средах, проведению обследований и проектированию восстановления защиты от коррозии (к СНиП 2.03.11-85) - М., - 1989;

- Рекомендации по проектированию защиты от коррозии строительных металлических конструкций. - М., 1988г.;

- ВСН 430-82/ММСС СССР. Инструкция по возведению монолитных железобетонных труб и башенных градирен - М., 1983 г.

- ВСН 275-71/ММС СССР. Временные указания по защите от коррозии железобетонных дымовых труб.

При капитальных ремонтах промышленных труб составы применяемых материалов рекомендуется принимать согласно технической документации, разработанной специализированной организацией по результатам обследования сооружения.

2. Материалы для кирпичных стволов и футеровок дымовых труб

2.1. Для стволов кирпичных дымовых труб применяется кирпич марок: по прочности - не ниже 100, по морозостойкости - от 25 до 50.

Для кладки стволов применяются сложные растворы марок: 50, 75, 100 (п. 2.2 прил.). Для верхних 5 метров трубы следует применять раствор марки не ниже 50.

Для кладки футеровок дымовых труб, отводящих газы с температурой до +500 °С, применяют кирпич глиняный обыкновенный и цементно-глиняные растворы (п. 2.3 прил.), а при более высокой температуре газов - шамотные огнеупорные изделия марок ША, ШБ и жаростойкие цементно-шамотные растворы (п. 2.4 прил.).

Для кладки и ремонта футеровок труб из кислотоупорного кирпича применяются кислотоупорные замазки на жидком стекле (п. 2.5 прил.).

Достаточно эффективны футеровки из торкретбетона, приготавливаемого из портландцемента (глиноземистого цемента) и песка или молотого шамота в соотношении 1:3 (по массе). Более предпочтительно применение глиноземистого цемента, как повышающего стойкость материала футеровки к действию кислот, а также механическую прочность при повышенных температурах. Термостойкость бетонов на основе песка - до +250 °С, на основе шамота - до +1000 °С.

2.2. Сложные растворы для кладки стволов промышленных труб (ориентировочные составы):

Примечание: дозировка извести принята в виде теста 2-го сорта с объемным весом 1400 кг/м³

2.3 Цементно-глиняные растворы для кладки футеровки из кирпича глиняного обыкновенного (ориентировочные составы):

2.4. Раствор цементно-шамотный марки 50 для кладки футеровок из шамотных огнеупорных изделий.

Соотношение компонентов (ориентировочное) цемент : шамот среднего помола : песок -

1:1:8           - при цементе марки 500;

1:0,7:6        - при цементе марки 400;

1:0,4:4,5     - при цементе марки 300.

2.5. Кислотоупорная замазка на жидком стекле для кладки и ремонта футеровки труб из кислотоупорного кирпича

Примерный состав на 1 м³:

Жидкое отекло                                                                                          - 500¸700 кг

Кремнефтористый натрий                                                                       - 70¸100 кг

Молотый кислотостойкий наполнитель

андезит, диабаз и др.                                                                                - 1200-1300 кг

Состав уточняется лабораторной проверкой скорости твердения и пластичности. Скорость твердения регулируется введением кремнефтористого натрия, количество которого должно подбираться так, чтобы начало схватывания раствора было не ранее, чем через 1,5 часа, и не позднее, чем через 3 часа с начала приготовления замазки.

Температура твердения замазки - не ниже +10 °С.

3. Гидроизоляция и защита от коррозии стволов кирпичных и железобетонных труб

Наиболее эффективным способом повышения водонепроницаемости футеровки и внутренней поверхности ствола дымовых и вентиляционных труб является покрытие защищаемой поверхности плотным слоем торкретбетона. Рекомендуемое соотношение компонентов в торкрет-массе - портландцемент : кварцевый речной песок = 1:2 (или 2,5).

В трубах, отводящих агрессивные газы, защита от разрушения футеровки и ствола достигается применением кислотостойких торкретбетонов, рекомендуемые составы которых представлены в п. 3.2 (прил.).

Для антикоррозионной защиты внутренней поверхности железобетонных стволов дымовых труб с кирпичной футеровкой на консолях, отводящих газы с температурой 90¸150 °С, содержащие сернистые соединения и способные образовывать конденсат, применяются покрытия на основе эпоксидно-каменноугольных смол (п. 3.3 прил.), эпоксидной шпаклевки или полиуретанового лака (п. 3.4). При тех же составах газов, но при более высокой температуре (при невыпадении конденсата), а также при низких температурах, но при отсутствии в газах агрессивных компонентов допускается применение покрытий лаком БТ-783. При температуре защищаемой поверхности до +60 °С в качестве защитного покрытия возможно использование мастики битуминоль.

Для защиты железобетонных стволов промышленных труб типа "труба в трубе" применяются покрытия на основе эпоксидных смол, полиуретанового, битумного лака и др.

Для маркировочной окраски дымовых труб рекомендуется применение перхлорвиниловых покрытий (п. 3.5 прил.).

3.2. Составные кислотоупорных торкрет-бетонов

3.3. Составы эпоксидно-каменноугольных покрытий:

Состав I применяется в качестве грунтовочного, составы II и III в качестве покрывных. При использовании состава IУ в качестве покрывного грунтовка осуществляется этим же составом, разведенным до консистенции, составляющей 18-20 сек. по вискозиметру ВЗ-4.

Отвердители в эпоксидные и эпоксидно-каменноугольные составы вводятся непосредственно перед их употреблением, в отношениях:

отвердитель ПЭПА: смола Э-40 = 10:100, отвердитель № I: шпаклевка ЭП-0010 = (3¸9):100.

3.4. Покрытие на основе полиуретановых смол (лак УР-19):

Состав приготавливается непосредственно перед нанесением. В качестве растворителя применяют смесь циклопексанона с ацетоном в соотношении 1:1.

3.5. Составы перхлорвиниловых покрытий для маркировочной окраски промышленных труб.

Грунт - лак ХВ-784 или ХС-76                                                                      - 2 слоя

Эмаль перхлорвиниловая белая ХСЭ-1 или коричнево-красная ХСЭ-26 - 3-4 слоя

Эмаль ХВ-785 и лак ХВ-784 (в отношении 1:1)                                          - 1 слой

Разбавление грунтовки, эмали и лака производить, в случае необходимости, растворителем Р-4.

4. Защита от коррозии стальных конструкций промышленных труб

4.1. Наиболее распространенным и доступным средством защиты металла от коррозии являются лакокрасочные покрытия, представляющие собой систему последовательно нанесенных слоев лакокрасочных материалов различного целевого назначения, в том числе грунтовочных и покрывных защитных.

Защитные свойства системы покрытия определяются защитными свойствами каждого из слоев, а также правильным их сочетанием. Необходимым условием получения качественного лакокрасочного покрытия, обеспечивающего длительную и надежную противокоррозионную защиту металлоконструкций, является тщательная подготовка окрашиваемых поверхностей.

Периодичность окраски металлоконструкций промышленных труб - не реже одного раза в три года.

4.2. Для предотвращения от низкотемпературной коррозии металлических газоотводящих стволов и газоходов промышленных труб достаточно эффективен способ тепловой защиты, заключающийся в нанесении на наружную поверхность ствола и газоходов слоя теплоизоляции, толщина которого определяется расчетом.

4.3. Составы лакокрасочных покрытий из числа достаточно хорошо зарекомендовавших себя для защиты металлоконструкций промышленных труб представлены в таблице.

Составы лакокрасочных материалов для защиты металлических конструкций промышленных труб

Примечания:   1. Количество слоев: грунтовочных - 2, покрывных - 4¸5;

2. Индексы: а - покрытия, стойкие на открытом воздухе; ан - то же под навесом; п - то же, в помещениях; х - химически стойкие; т - термостойкие; м - малостойкие; в - водостойкие; б - бензостойкие; хк - кислотостойкие; хщ - щелочестойкие.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

(информационное)

ПЕРЕЧЕНЬ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ ОРГАНИЗАЦИЙ, ВЫПОЛНЯЮЩИХ ОБСЛЕДОВАНИЯ И РЕМОНТЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ

Организации, специализирующиеся на выполнении работ по техническому обследованию, и реконструкции промышленных труб, объединены в ассоциацию специальных высотных инженерных сооружений (АСВИС), координирующий центр который находится во ВНИПИтеплопректе. Приведенный перечень не является исчерпывающим и пополняется с ростом числа организаций - членов АСВИС. Оперативную информацию об организациях, специализирующихся на выполнении работ по обследованиям и ремонтам промышленных труб, можно получить по адресу:

129344 г. Москва, ул. Коминтерна 7, корп. 2, ВНИПИтеплопроект, АСВИС.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

НАДЗОР, ОБСЛЕДОВАНИЕ, РЕМОНТ промышленных ДЫМОВЫХ ТРУБ ЗА РУБЕЖОМ

(по состоянию на 1992г.)

Надзор, обследование, ремонт промышленных дымовых труб резко отличается от отечественной схемы в связи с тем, что стоимость ремонтных работ настолько высока, что Заказчику выгодно обеспечить высококвалифицированный надзор.

Применяются следующие организационные схемы:

1. ЗАКАЗЧИК, СОБСТВЕННЫЙ ЭКСПЕРТ + ПОДРЯДЧИК

2. ЗАКАЗЧИК + НЕЗАВИСИМЫЙ ЭКСПЕРТ + ПОДРЯДЧИК

3 ЗАКАЗЧИК + ПОДРЯДЧИК С СОБСТВЕННЫМ ЭКСПЕРТОМ

4. ЗАКАЗЧИК + ПОДРЯДЧИК С СОБСТВЕННЫМ ЭКСПЕРТОМ + НЕЗАВИСИМЫЙ ЭКСПЕРТ.

Эксперты входят в состав инспекционной службы страны. По договору с Заказчиком инспекция выполняет периодический осмотр сооружения с использованием бинокля, фотоаппарата с телеобъективами, видеокамеры, термографов, теодолита и электронного микрокалькулятора.

Осмотр проводится по наружным площадкам и лестницам сооружения с использованием альпинистского снаряжения. Инспектор пользуется диктофоном, закрепленном на голове, и фотоаппаратом, закрепленным на каске. Проверяется наличие трещин, коррозия арматуры и металла. При необходимости высверливаются керном образцы материалов. При остановке агрегата проводится внутренний осмотр трубы с установкой контрольно-измерительных приборов и жаростойкой арматуры с дистанционным управлением для видеографической регистрации данных.

Устанавливаются приборы для контроля за резонансной частотой колебания сооружения, которые при анализе полученных данных дают возможность судить о наличии невидимых трещин, сигнализируют о снижении качества материалов, об уменьшении общей устойчивости сооружения.

Осмотр ведется по 3-х или 6 летнему циклам в зависимости от режима работы сооружения.

Инспекционные наблюдения оформляются отчетом, в котором указываются дефекты и повреждения сооружения и их вероятная причина, указывается предполагаемое развитие повреждений и оставшийся срок службы сооружения. Даются рекомендации по содержанию дымовой трубы в исправном состоянии.

Заказчиком ведется единственный документ - регистрационная книга сооружения, состоящая из разделов: характеристика трубы с приложением основных чертежей, вывод инспекций, рекомендации по содержанию, отчет о ремонтах.