Методические указания
по продлению срока службы резервуаров
для жидкой двуокиси углерода
(РД 26-3-86)

Настоящие методические указания распространяются на изготовленные предприятиями Минхиммаша изотермические резервуары типа ЦЖУ, НЖУ, УДХ и РДХ, используемые для транспортировки и хранения жидкой двуокиси углерода.

Методические указания устанавливают порядок и методику выполнения работ, обеспечивающих возможность продления срока службы резервуаров, отработавших срок службы, назначенный предприятием-изготовителем в технической документации на резервуар.

Методические указания не распространяются на транспортные цистерны вместимостью более 9,5 тонн жидкой двуокиси углерода.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Работы по продлению срока службы резервуаров должны выполняться в соответствии с требованиями настоящих методических указаний. Методические указания содержат дополнительные требования к «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»¹ и «Методическим указаниям по обследованию и техническому освидетельствованию объектов котлонадзора»², утвержденным Госгортехнадзором СССР.

¹ В дальнейшем по тексту: «Правила»

² «Методические указания Госгортехнадзора»

1.2. Организация и проведение работ возлагаются на предприятие-владельца резервуара. На время работ на предприятии приказом создается экспертно-техническая комиссия под председательством главного инженера, в состав которой должны входить лицо, осуществляющее надзор за резервуарами, лицо, ответственное за исправное состояние и безопасное действие сосуда, а также специалисты, участвующие в осуществлении работ.

1.3. При отсутствии у предприятия-владельца технической возможности выполнить квалифицированно и в полном объеме контроль или ремонт сосуда к работе могут привлекаться специалисты других организаций, которые должны быть аттестованы для проведения соответствующих работ, а также должны пройти инструктаж по технике безопасности в соответствии с местными условиями выполнения работ на конкретном объекте.

При этом на привлеченных из других организаций специалистов возлагается ответственность за качество и соответствие выполненных работ требованиям настоящих методических указаний.

1.4. При выполнении работ по продлению срока службы резервуаров следует руководствоваться нормативно-техническими документами, перечисленными в приложении 1.

2. ПОРЯДОК ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ

2.1. Для продления срока службы резервуаров последовательно проводятся:

проверка режима работы резервуара;

осмотр резервуара;

контроль сосуда;

восстановление резервуара;

обследование и техническое освидетельствование.

2.2. К проведению работ по продлению срока службы допускаются только те резервуары, у которых режимы работы отвечают требованиям, изложенным в п. 3.

2.3. Допущенный к продлению срока службы резервуар подвергается осмотру.

По результатам осмотра оформляется акт за подписью членов экспертно-технической комиссии.

В акте осмотра резервуара указывается следующее:

параметры режима работы резервуара по п. 3;

результаты осмотра резервуара по п. 4 со всеми выявленными недостатками и дефектами;

мероприятия по устранению недостатков и дефектов;

вывод о возможности дальнейшего проведения работ по продлению срока службы резервуара или о необходимости его списания.

2.4. После осмотра к дальнейшему проведению работ по продлению срока службы допускаются только те резервуары, которые рекомендованы экспертно-технической комиссией.

Контроль внутреннего сосуда проводится в следующем объеме:

проверка соответствия материала сосуда марке стали, указанной в документации;

проверка геометрической формы сосуда;

проверка толщины стенок;

ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений;

цветная дефектоскопия сварных соединений.

Результаты каждого из указанных видов контроля оформляются актами, подписанными ответственными исполнителями работы и утвержденными руководителем организации (предприятия), проводившего контроль, с указанием всех выявленных недостатков и отклонений. На основании этих актов и акта осмотра (п. 2.3) окончательно определяется возможность и целесообразность продления срока службы резервуара. Экспертно-технической комиссией устанавливается объем восстановительных работ.

2.5. В общем случае в объем восстановительных работ могут включаться следующие мероприятия:

ремонт сосуда;

замена или ремонт арматуры, предохранительных устройств, КИП, средств автоматики и сигнализации;

ремонт кожуха;

замена или восстановление теплоизоляционного материала;

замена или ремонт комплектующих узлов (изделий), в том числе ходовой части транспортных цистерн.

По окончании восстановительных работ оформляются акты ремонта сосуда, кожуха и резервуара; подписанные ответственными исполнителями и утвержденные руководителем организации (предприятия), производившей ремонт.

В актах отражаются результаты проверки качества ремонта.

Сведения о ремонте сосуда должны заноситься в паспорт и давать исчерпывающую информацию о проведенных ремонтных работах и примененных материалах.

2.6. На основании положительных результатов проведенных работ экспертно-технической комиссией принимается РЕШЕНИЕ о пригодности резервуара к дальнейшей эксплуатации на срок, устанавливаемый в соответствии с п. 7 настоящих методических указаний.

РЕШЕНИЕ оформляется с указанием перечня выполненных работ, анализа полученных результатов и выводов о работоспособности резервуара и подписывается председателем и членами комиссии. К РЕШЕНИЮ прикладываются акты всех выполненных работ (см. приложение 2).

Если результаты проведенных работ окажутся неудовлетворительными или ремонт и замена узлов нецелесообразными, комиссией в РЕШЕНИИ обосновывается необходимость списания резервуара.

РЕШЕНИЕ вступает в силу только после его согласования с ВНИИПТхимнефтеаппаратуры.

2.7. Полностью восстановленный и подготовленный к работе резервуар подвергается обследованию и техническому освидетельствованию в соответствии с требованиями «Правил» Госгортехнадзора СССР.

2.8. РЕШЕНИЕ с приложением всех первичных документов направляется во ВНИИПТхимнефтеаппаратуры для согласования.

2.9. Один экземпляр РЕШЕНИЯ, согласованного с ВНИИПТхимнефтеаппаратуры, с приложением всех первичных документов хранится с паспортом резервуара, второй представляется в местные органы Госгортехнадзора СССР.

3. ПРОВЕРКА РЕЖИМА РАБОТЫ РЕЗЕРВУАРА

3.1. Проверка режима работы резервуара производится путем сбора и анализа эксплуатационной информации.

При этом используются записи в «Журнале приемки», «Журнале наполнения», сменном журнале, путевых листах и другой документации для получения следующих данных:

количество заправок;

общий пробег;

длительность эксплуатации.

3.2. Количество заправок должно определяться только для транспортных цистерн. При отсутствии достаточной информации и невозможности определить количество заправок за весь период эксплуатации допускается:

а) Если за последние годы количество заправок, приходящихся на одну цистерну, нарастало или было стабильно, то изучаются данные за последние 2-3 года и устанавливается максимальное количество заправок за один год.

Тогда общее количество заправок за весь период эксплуатации цистерны определяется:

N = n_max Т,

где n_max - максимальное количество заправок за один год; Т - период эксплуатации цистерны (в годах).

б) Если количество заправок в последние годы снижалось, то путем анализа расхода двуокиси углерода потребителем за предшествующие годы и по количеству находящихся в эксплуатации цистерн определяется максимальное количество заправок в один из предшествующих годов (n_max)

Общее количество заправок определяется по п. 3.2.а.

в) Если тщательный анализ показывает, что ни в одном из годов максимальное количество заправок не превышало 260, т. е. n_max £ 260, то общее количество заправок можно определить:

N = 260 Т.

Если в одном из годов n_max > 260, то необходимо выполнить требования по пп. 7.6 и 7.7.

3.3. Пробег следует определять только для транспортных цистерн типа ЦЖУ-6,0-1,8 и ЦЖУ-9,0-1,8. Для цистерн вместимостью менее 3,5 тонны пробег не определяется.

При отсутствии достаточной информации допускается общий пробег (км) за весь период эксплуатации определять:

L = 2/N,

где l - расстояние от завода-потребителя до наиболее удаленного завода-поставщика, км; N - общее количество заправок за весь период эксплуатации цистерны.

3.4. Допускаемые нормы заправок и пробега регламентированы в п. 7.

3.5. Длительность эксплуатации исчисляется с момента, когда инспектором котлонадзора впервые произведена запись в паспорте резервуара, разрешающая пуск в эксплуатацию.

4. ОСМОТР РЕЗЕРВУАРА

4.1. Осмотр резервуара и его узлов выполняется в соответствии с требованиями настоящих методических указаний и «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

Перед осмотром резервуара необходимо ознакомиться с паспортами и инструкциями по эксплуатации на резервуар и его узлы, подлежащие проверке.

Особо тщательно должны быть изучены все записи в паспорте резервуара о произведенных ранее ремонтных работах.

4.2. Осмотр резервуара проводится в следующем объеме:

а) осмотр арматуры, предохранительных устройств, КИП, средств автоматики и сигнализации с обязательным опробованием их действия;

б) осмотр сосуда с внутренней стороны;

в) осмотр кожуха (защитного покрытия), теплоизоляционного слоя и комплектующих изделий, входящих в состав резервуара (ходовой части, холодильного агрегата, перекачивающего насоса и т. п.);

г) в связи с невозможностью проведения осмотра наружной поверхности сосуда из-за конструктивного исполнения тепловой изоляции вместо осмотра проводится измерение толщины стенок сосуда методом ультразвукового контроля (УЗК) и проверка сварных швов вварки трубопроводов методом цветной дефектоскопии (ЦД) (в соответствии со статьей 9-2-5 «Правил» и письмом № 06-20/205/406 от 03.06.1985 г. Госгортехнадзора СССР).

Ультразвуковой контроль и цветная дефектоскопия проводятся изнутри сосуда в соответствии с требованиями, изложенными в п. 5 настоящих методических указаний.

4.3. Состояние узлов и комплектующих должно отвечать требованиям соответствующих паспортов и инструкций.

4.4. При осмотре стенок сосуда с целью выявления коррозионных повреждений особое внимание должно обращаться на нижнюю часть сосуда, а также области расположения отверстий для дренажного и жидкостного патрубков, где наиболее вероятно появление коррозионных язв и трещин.

4.5. Проверка состояния кожуха (защитного покрытия) и теплоизоляции.

4.5.1. При наружном осмотре поверхности металлического кожуха резервуара с насыпной изоляцией определяется состояние его антикоррозионного покрытия (окраска), места и степень поверхностной коррозии, а также сквозная коррозия, пробоины, неплотности прилегания крышек, люков, сальников выхода трубопроводов, состояние сварных швов и другие дефекты кожуха, появившиеся при эксплуатации и влияющие на его герметичность.

4.5.2. В случае нарушения целостности кожуха, вызывающего опасения в механическом или коррозионном повреждении наружной поверхности сосуда, допускается механическая или огневая вырезка окон в кожухе и удаление изоляционного материала для обеспечения доступа к сосуду.

После проведения осмотра окно в кожухе должно быть заварено установкой заплаты внахлестку. Варить сплошным плотным швом по всему периметру прилегания заплаты с целью обеспечения герметичности кожуха. Изоляционный слой следует полностью восстановить досылкой необходимого количества материала.

4.5.3. Для проверки качества материала насыпной теплоизоляции вскрывают верхние люки цилиндрической части кожуха, люк переднего днища кожуха и берут пробы насыпной изоляции в зоне, прилегающей к поверхности сосуда, в количестве 1 л из каждого люка.

4.5.4. Определение влажности и объемной насыпной массы каждой пробы выполняется по методике, приведенной в ГОСТ 17.177.4-81.

4.5.5. Влажность материала теплоизоляции (перлитового песка вспученного ГОСТ 10832-83), установленная как среднеарифметическое значение взятых проб, не должна превышать максимально допустимого значения при эксплуатации - 50% по массе.

При этом объемная насыпная масса соответственно не должна превышать:

110 кг/м³ для транспортных цистерн;

150 кг/м³ для стационарных резервуаров.

При превышении указанной влажности и объемной насыпной массы теплоизоляция должна быть удалена и заменена новым или просушенным перлитовым песком, при этом должна быть установлена причина повышения влажности теплоизоляционного материала.

4.5.6. При наружном осмотре резервуара с теплоизоляцией из пенопласта определяют целостность теплоизоляционного слоя и его металлического или неметаллического защитного покрытия - проверяют состояние окраски поверхности, наличие вмятин, пробоин. При металлическом покрытии определяют также места и степень поверхностной коррозии, неплотности прилегания элементов покрытия, наличие всех винтов или заклепок его крепления.

4.5.7. В случае нарушения целостности покрытия и теплоизоляционного слоя, вызывающего опасение в механическом или коррозионном повреждении наружной поверхности сосуда, допускается местное удаление покрытия и теплоизоляционного слоя для обеспечения доступа к поверхности сосуда. После осмотра сосуда теплоизоляционный слой и покрытие должны быть полностью восстановлены.

4.6. При оценке технического состояния резервуара и его узлов, проводимой на основании результатов осмотра, следует руководствоваться требованиями инструкций по эксплуатации резервуара и входящих в него изделий (узлов) и требованиями п. 7 настоящих методических указаний.

По результатам осмотра оформляется акт экспортно-технической комиссии в соответствии с требованиями по п. 2.3.

4.7. Указание мер безопасности.

4.7.1. К работам внутри сосуда и на высоте допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальное обучение, аттестацию, инструктаж по технике безопасности и усвоившие безопасные приемы работы.

4.7.2. При работах внутри сосуда все распоряжения о порядке их проведения должны даваться лицом, ответственным за работу. Внутри сосуда могут находиться одновременно не более двух человек при обязательном наблюдении за ними ответственного за работу лица, находящегося снаружи, чтобы в случае необходимости оказать помощь по выходу из сосуда.

4.7.3. Работающие внутри сосуда должны быть обеспечены спецодеждой - костюмом, каской, рукавицами, а при чистке внутренней поверхности - очками и респиратором, а также индивидуальными средствами защиты от шума (звукоизолирующими полушлемами, наушниками и т. п.).

4.7.4. Снятие крышки люка-лаза и другие работы по подготовке к измерению толщины стенки и проверка состояния сварных швов могут производиться только после освобождения сосуда от двуокиси углерода и снижения давления в нем до атмосферного. Кроме этого, сосуды должны быть отключены заглушками с явно видимыми хвостовиками от всех трубопроводов, соединяющих сосуды с источниками давления.

4.7.5. Сосуд необходимо отогреть, очистить от загрязнений, промыть и просушить в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Люки и все вентили сосуда должны быть открыты и обеспечена принудительная вентиляция с не менее чем 3-кратным обменом воздуха в час.

4.7.6. Работа внутри сосуда должна проводиться в шланговом противогазе. Работа без противогаза разрешается только после того, как содержание двуокиси углерода внутри сосуда будет ниже 0,5% по объему.

Определение содержания двуокиси углерода следует выполнять в соответствии с ГОСТ 8050-85 «Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия» или по ГОСТ 12.1.005-76 - шахтным интерферометром ШИ-11. Отбор проб газа производить через жидкостной трубопровод сосуда.

4.7.7. При проведении работ на высоте более 2 м сосуды должны быть оборудованы приспособлениями, обеспечивающими безопасность доступа ко всем элементам сосуда (лестницами и площадками-помостами с ограждением).

4.7.8. Электроприборы и устройства сосуда с питанием от электрической сети должны быть отключены.

4.7.9. При работе внутри сосуда должны применяться только безопасные светильники и приборы с источником питания напряжением не выше 12 В.

5. КОНТРОЛЬ СОСУДА

5.1. Проверка соответствия марки стали сосуда.

5.1.1. Соответствие материала сосуда должно подтверждаться данными, занесенными в паспорт сосуда, а также сертификатами на металл, прилагаемыми к паспорту.

При отсутствии сертификатов и возникших сомнениях в несоответствии примененного для изготовления сосуда металла допускается производить проверку металла методом химического анализа. Проверке подвергается каждый лист обечайки и днищ сосуда. При несоответствии металла сосуда стали 09Г2С резервуар подлежит списанию.

5.2. Проверка геометрической формы.

5.2.1. При проверке геометрической формы сосуда должно определяться:

отклонение внутреннего диаметра обечайки;

овальность поперечного сечения обечайки.

5.2.2. Расчет величины отклонений, а также определение их допустимых значений проводятся в соответствии с требованиями «Правил».

5.2.3. Каждая из составляющих сосуд цилиндрических обечаек должна подвергаться измерению в трех поперечных сечениях, из которых два расположены у кольцевых стыковых швов, а третье - посредине между ними.

5.3. Подготовка к измерению толщин стенок и проверка сварных швов.

5.3.1. При подготовительных работах должны быть выполнены следующие операции:

для резервуаров с насыпной изоляцией необходимо снять крышку торцевого люка кожуха, отсыпать теплоизоляционный материал в заранее подготовленную тару, освободив крышку люка внутреннего сосуда;

для резервуаров с теплоизоляцией типа пенопласта необходимо снять торцевую крышку защитного покрытия теплоизоляции (покровного слоя) с закладным элементом из пенопласта, освободив крышку люка внутреннего сосуда;

снять крышку люка-лаза внутреннего сосуда, обеспечив меры безопасности в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

5.3.2. Перед измерением толщины стенок сосуда на внутренней поверхности определяются места замера. Предварительно составляется схема расположения обечаек, сварных швов и днищ сосуда (развертка) и на ней намечаются контрольные точки замера. Расположение точек замеров уточняется при разметке внутри сосуда, при этом должны учитываться места с явными признаками коррозии или других наружных дефектов.

Разметку точек рекомендуется проводить краской или мелом по окружности, начиная от верхней или нижней образующей цилиндра. Расстояние между точками на каждом листе обечайки или днища должно быть не более 800 мм, а от сварных швов - не более 100 мм. На эллиптических днищах сосудов точки замера толщины должны располагаться по радиусам на продолжении линий рядов точек, расположенных на обечайках. Около штуцеров (трубопроводов) на расстоянии не более 50 мм отмечаются по 3-4 точки на каждый штуцер.

Все точки должны обозначаться порядковыми номерами. Пример расположения точек замера приводится в схеме на чертеже развертки сосуда (приложение 3).

5.3.3. Поверхность сосуда в точках измерения толщины его стенок зачистить от грязи, краски, ржавчины, окалины и пр. до металлического блеска. Диаметр контактного пятна - не менее 30 мм.

Для механической зачистки применять шлифмашинки, шаберы, металлические щетки. Величина шероховатости не более Rz40 по ГОСТ 2789-73.

Зачищенные поверхности в точках измерения протереть мягкой ветошью и нанести вязкую смазку (вазелин, солидол, ЦИАТИМ-201 и др.) для создания акустического контакта.

5.4. Проверка толщины стенок.

5.4.1. Измерение толщины стенок должно производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации толщиномера. Для измерения толщины стенок сосудов неразрушающими методами контроля должны применяться ультразвуковые толщиномеры, прошедшие поверку и имеющие технические характеристики, позволяющие измерять толщину стального листа в диапазоне от 2 до 10 мм с погрешностью измерения не более ±0,15 мм и от 2 до 25 мм с погрешностью измерения не более ±0,3 мм.

5.4.2. Настройку ультразвуковых толщиномеров следует проводить в соответствии с руководством по их эксплуатации по контрольным образцам, входящим в комплект прибора.

При радиусе поверхности сосуда менее 800 мм необходимо изготовить контрольные образцы того же радиуса и контактирующую поверхность преобразователя прибора (при ширине более 10 мм) притереть по поверхности образца (через наждачное полотно).

5.4.3. При измерении по криволинейным поверхностям погрешность измерений зависит от положения преобразователя. Минимальная погрешность достигается при направлении экрана, разделяющего призму раздельно-совмещенного преобразователя, перпендикулярно образующей цилиндрической поверхности обечайки. Для сферических поверхностей днищ положение преобразователя безразлично.

5.4.4. Результаты проверки признаются удовлетворительными, если выполняется условие:

S_min ³ S_R + 0,5,

где S_min - минимальная толщина стенки, полученная при измерениях, мм; S_R - расчетная толщина стенки, мм.

Расчетная толщина стенки обечайки и эллиптических днищ должна определяться по ГОСТ 14249-80, в соответствии с которым S_R является чисто расчетной величиной, не учитывающей сумму прибавок С = С₁ + С₂ + С₃ (для компенсации коррозии и эрозии C₁, минусового допуска С₂ и технологической прибавки С₃).

При этом за расчетное давление Р_р принимается максимальное избыточное рабочее давление, указанное в паспорте сосуда.

5.4.5. Если толщина, показанная прибором, меньше величины по п. 5.4.4, то вокруг замеряемой точки дополнительно производят несколько замеров для определения зоны уменьшения толщины, граница которой обозначается мелом.

5.4.6. Результаты измерения толщины стенок сосуда оформляются актом со схемой контроля и таблицей замеров. Пример оформления схемы мест контроля приведен в приложении 4.

5.5. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений.

5.5.1. Ультразвуковой дефектоскопии должны подвергаться продольные, кольцевые сварные соединения корпуса, а также угловые (или стыковые) сварные соединения узлов: люка-лаза, фланца уровнемера и штуцеров диаметром не менее 100 мм - с корпусом сосуда.

Контроль металла корпуса в околошовной зоне в местах приварки перегородок проводится в зоне шириной 20 мм от границы шва с целью выявления трещин, которые могут возникать при эксплуатации резервуара.

5.5.2. При ультразвуковом контроле сварных швов должны использоваться дефектоскопы типов ДУК-66ПМ ТУ 25-06.1767-79, УД-11ПУ ТУ 25-06 (ШО 2.068.130)-81 и др., имеющие автономный источник питания с напряжением не более 12 В, укомплектованные наклонными преобразователями с углом наклона акустической оси 53°, 50° и 40° на рабочую частоту 2,5 и 5,0 МГц, а также стандартные и испытательные образцы по ГОСТ 14782-76 и ОСТ 26-2044-83.

5.5.3. Подготовка к ультразвуковому контролю, выбор параметров и проведение контроля должны выполняться в соответствии с требованиями ОСТ 26-2044-83. Контроль проводится изнутри сосуда без удаления теплоизоляционного слоя с наружной поверхности. Сварные швы соединения днища с корпусом и бобышки уравнемера с днищем контролируются с одной стороны шва (по поверхности корпуса).

Контроль металла корпуса в местах приварки перегородок проводится тем же наклонным преобразователем, который используется для контроля сварных швов корпуса, прямым и однократно отраженным лучом с перемещением преобразователя перпендикулярно оси шва с шагом 5-6 мм вдоль шва.

5.5.4. Оценку качества сварных соединений следует выполнять в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-79 и ОСТ 26-2044-83.

Оценку качества металла стенок корпуса сосуда в районе перегородок (см. п. 5.5.1) следует выполнять при визуальном контроле - по ОСТ 26-291-79, при ультразвуковой дефектоскопии - по ОСТ 26-2044-83 (по требованиям для угловых сварных соединений).

Результаты ультразвуковой дефектоскопии должны оформляться актом с указанием на схеме (развертке) сосуда номеров швов и обнаруженных допустимых и недопустимых дефектов.

5.6. Цветная дефектоскопия.

5.6.1. Контролю цветной дефектоскопии должны подвергаться все сварные соединения сосуда, не охваченные ультразвуковой дефектоскопией, кроме швов приварки перегородок, а также вызывающие сомнения участки поверхности основного металла, выявленные при проведении осмотра сосуда согласно разд. 4 настоящих методических указаний.

5.6.2. Подготовку и проведение цветной дефектоскопии швов вварки трубопроводов выполнить в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования» и инструкции И 26-7-74 «Контроль методом цветной дефектоскопии». Допускается применение взамен И 26-7-74 другой отраслевой нормативно-технической документации по контролю качества цветным методом при условии отсутствия токсичных веществ в материалах для цветной дефектоскопии. При этом последовательность проведения цветной дефектоскопии и применяемые материалы должны обеспечивать проведение контроля с классом чувствительности не ниже III по ГОСТ 18442-80.

5.6.3. Оценка качества контролируемой поверхности проводится в соответствии с инструкцией И 26-7-74 или соответствующей отраслевой НТД. При этом трещины всех видов не допускаются. Остальные дефекты допускаются в пределах норм для визуального контроля сварных соединений по ОСТ 26-291-79. Класс чувствительности по ГОСТ 18442-80-технологический.

5.7. Указание мер безопасности.

5.7.1. Все рабочие, служащие и инженерно-технические работники, участвующие в работах по подготовке и проведению измерения толщины стенок и проверке состояния сварных швов штуцеров должны пройти обучение технике безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79 и отраслевыми положениями об организации обучения работающих безопасности труда на предприятиях.

5.7.2. Зачистка внутренней поверхности сосуда может производиться шлифмашинками с пневмоприводом или с электроприводом напряжением не выше 12 В. Применение ручных электрических и пневматических инструментов вращательного действия должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.010-75 и ГОСТ 12.2.013- 75.

Выполнять операцию зачистки сосуда шлифмашинками следует на ватных ковриках (матах), защищающих рабочего от воздействия вибрации.

5.7.3. Замер толщины методом ультразвуковой дефектоскопии, а также ультразвуковой контроль сварных швов должны производиться звеном из двух дефектоскопистов, один из которых должен иметь квалификацию не ниже 4 разряда в соответствии с требованиями «Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих».

Аттестация и переаттестация дефектоскопистов по ультразвуковому контролю, а также меры безопасности должны выполняться с учетом требований ГОСТ 20415-82, ГОСТ 12.1.001-83 и ОСТ 26-2044-83.

5.7.4. Контроль цветным методом производится изнутри сосуда звеном из двух человек, один из которых находится снаружи контролируемого сосуда, поддерживает связь с работающим внутри сосуда и обеспечивает соблюдение требований и правил техники безопасности. Время непрерывного нахождения дефектоскописта внутри сосуда не должно превышать одного часа, после чего необходимо произвести его замену или сделать перерыв в работе.

5.7.5. При проведении работ по цветной дефектоскопии сварных швов должны выполняться требования безопасности в соответствии с ГОСТ 18442-80.

5.7.6. При выполнении работ по контролю сосуда необходимо строго соблюдать все меры безопасности, изложенные в настоящих методических указаниях, особо обратив внимание на требования по пп. 4.7 и 5.7.

6. ВОССТАНОВЛЕНИЕ РЕЗЕРВУАРА

6.1. Восстановление резервуара производится путем профилактики, ремонта или замены узлов, деталей и материалов, входящих в состав изделия.

6.2. Регламент ремонтно-профилактических работ определяется на основании данных осмотра резервуара и контроля сосуда в соответствии с пп. 4 и 5 и с учетом рекомендаций по п. 7.

6.3. При проведении ремонта и профилактики резервуара и его элементов следует руководствоваться требованиями «Правил», ГОСТ 19663-74, ГОСТ 19664-74 и инструкцией по эксплуатации (паспортов), определяющих требования к их техническому состоянию.

6.4. Ремонт сосуда.

6.4.1. При ремонте сосуда производится исправление выявленных в результате проведенного контроля недопустимых внутренних и наружных дефектов сварных соединений путем их полного удаления с последующей заваркой.

6.4.2. Границы дефектных участков сварных соединений, подлежащих исправлению, отмечаются краской или мелом. Дефекты и прилегающие к ним поверхности на расстоянии не менее 20 мм должны очищаться от следов масла, грязи, ржавчины и окалины путем зачистки до металлического блеска и обезжиривания растворителем (ацетоном, уайт-спиритом и т. п.).

6.4.3. К сварке допускаются сварщики, имеющие удостоверение установленного образца на право производства сварных работ, выданное квалификационной комиссией в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР, и опыт сварки углеродистых и легированных сталей во всех пространственных положениях, а также прошедшие инструктаж по технике безопасности в соответствии с местными условиями выполнения сварочных работ на конкретном объекте.

6.4.4. Для питания сварочной дуги используются источники питания постоянного тока с крутопадающими внешними характеристиками типа ВСС-300, ВДУ-304, ПСО-500 и т. п.

Воздушно-дуговая резка угольным электродом производится специальными резаками по ГОСТ 10796-74. Для питания дуги могут применяться сварочные преобразователи, выпрямители, рассчитанные на номинальный ток 500 А и напряжение холостого хода 70-90 В.

6.4.5. Подготовка к ремонту, удаление и заварка дефектов, меры безопасности при выполнении работ, контроль и оценка качества ремонтных работ должны выполняться в соответствии с требованиями приложения 4.

6.4.6. Контроль качества сварочных работ осуществляется в следующей последовательности:

а) проверка квалификации исполнителей;

б) контроль качества сварочных материалов;

в) проверка состояния сварочного оборудования и оснастки;

г) контроль за подготовкой и разделкой дефектных швов под сварку;

д) надзор за соблюдением технологии и правильности ведения работ;

е) контроль качества сварных швов.

6.5. Каждый сосуд должен пройти гидравлическое и пневматическое испытания независимо от того, подвергался он ремонту или нет.

Гидравлическое и пневматическое испытания сосуда производятся в соответствии с требованиями «Правил», «Методических указаний Госгортехнадзора» и ГОСТ 19664-74. После проведения испытаний составляются соответственно «Акт гидравлических испытаний» и «Акт пневматических испытаний».

6.5.1. Вместе с сосудом испытанию подвергаются все рабочие приборы и арматура, кроме предохранительных клапанов и мембран, гнезда которых должны заглушаться.

6.5.2. При гидравлическом испытании для полного удаления воздуха из внутренней полости сосуд должен заполняться водой через вентиль жидкостного трубопровода до появления воды из вентиля газового трубопровода.

6.6. Ремонт кожуха или защитного покрытия, а также восстановление теплоизоляционного слоя должно производиться согласно рекомендациям по п. 4.

6.7. Пневматическое испытание кожуха.

6.7.1. Кожух резервуара должен пройти пневматическое испытание независимо от того, подвергался он ремонту или нет, согласно требованиям ГОСТ 19664-74.

Пневмоиспытание кожуха производится подачей в изоляционное пространство избыточного давления 0,015 МПа, которое через 5-10 минут должно быть снижено до 0,01 МПа.

Герметичность сварных швов и плотность прилегания люков кожуха проверяется обмыливанием.

6.7.2. Для проведения пневмоиспытаний в верхнюю часть кожуха ввариваются два штуцера с резьбой не менее M12. Один - для подвода сжатого воздуха, другой - для присоединения манометра с пределами измерений 0¸0,1 МПа.

6.7.3. На линии подвода сжатого воздуха должен устанавливаться редуктор типа СД8-1Са. Предохранительная мембрана кожуха должна заменяться металлической пластинкой.

6.7.4. После проверки герметичности штуцера необходимо заглушить. Допускается применять другие способы, обеспечивающие надежный контроль герметичности кожуха.

6.8. После ремонта и пневмоиспытаний необходимо произвести окраску кожуха, нанести отличительные полосы и соответствующие надписи на нем в соответствии с требованиями ГОСТ 19663-74.

6.9. Все выполненные профилактические, ремонтные работы, проведенные испытания и исследования, установка дополнительных устройств, операции по засыпке (замена) теплоизоляции, регулировки предохранительных клапанов и других устройств и т. п. должны быть отражены в соответствующих документах:

акте ремонта сосуда;

паспорте сосуда;

акте ремонта кожуха;

акте ремонта резервуара;

формуляре резервуара.

7. УСЛОВИЯ ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ

7.1. Резервуару может быть продлен срок службы только в том случае, если он полностью укомплектован, соответствует проекту, не имеет недопустимых дефектов и строго соответствует требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г., «Методических указаний по обследованию и техническому освидетельствованию объектов котлонадзора», утвержденных Госгортехнадзором СССР 25 октября 1977 г., настоящих методических указаний, инструкций по эксплуатации резервуара и входящих в него изделий (узлов), а также других действующих нормативно-технических документов.

7.2. Для всех типов резервуаров, транспортных и стационарных, при продлении срока службы разрешенное рабочее давление (МПа) должно быть меньше на 0,2 МПа рабочего (расчетного) давления (Р_раб), т. е.

Р_{раз.раб} = Р_раб - 0,2.

Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на установочное давление Р_уст, МПа (давление срабатывания), равное разрешенному рабочему давлению, т. е.

Р_уст = Р_{раз.раб} = (Р_раб - 0,2) ± 0,02.

Установки типа УДХ (РДХ) должны эксплуатироваться без холодильных агрегатов, если принятое разрешенное рабочее давление резервуаров не выдерживается при работе установок в режиме длительного хранения.

7.3. Продление срока службы резервуаров производится в соответствии с таблицей.

*Нормативный срок службы (назначенный предприятием-изготовителем в технической документации на резервуар) исчисляется с момента ввода резервуара в эксплуатацию при условии соблюдения правил его хранения и консервации.

**Продление проводится в два приема: сначала на 2 года, затем еще на 1 год.

После выработки общего срока службы, регламентированного таблицей, резервуары подлежат обязательному списанию.

После отработки двух лет резервуар должен быть подвергнут обследованию и техническому освидетельствованию в соответствии с «Правилами» и «Методическими указаниями Госгортехнадзора».

Только при положительных результатах проверки резервуару может быть продлен срок службы еще на 1 год.

7.4. Замеренная толщина стенки должна соответствовать требованиям п. 5.4.4.

7.5. Общий пробег цистерн типа ЦЖУ-6,0-1,8 и ЦЖУ-9,0-1,8, определяемый в соответствии с п. 3.3, не должен превышать 650 тыс. км за весь период эксплуатации с учетом возможного продления срока службы. Если пробег достиг указанной нормы, то цистерны подлежат списанию.

7.6. Общее количество заправок транспортных цистерн за период эксплуатации с учетом возможного срока продления не должно превышать 4000. Цистерны подлежат списанию, если:

а) количество заправок жидкой двуокисью углерода достигло 4000 за весь период их эксплуатации;

б) количество заправок в год превышает 260 в один из периодов их эксплуатации.

7.7. Резервуары, у которых количество заправок соответствует п. 7.6.б, допускается подвергать специальному исследованию, которое может осуществить ВНИИПТхимнефтеаппаратуры. Только по заключению последнего может быть решен вопрос о возможности продления срока службы резервуара.

7.8. При выявлении дефектов, вызывающих сомнение в прочности сосуда, вопрос о возможности его дальнейшей работы решается на основании специальных исследований, выполненных ВНИИПТхимнефтеаппаратуры или другой специализированной организацией (по согласованию с ВНИИПТхимнефтеаппаратуры).

7.9. Каждый резервуар должен быть снабжен:

а) транспортная цистерна - уровнемером типа УПМ, прошедшим поверку в соответствии с «Методическими указаниями по поверке 4122 МУ»;

стационарный резервуар - уровнемером типа УПМ или другим устройством, позволяющим определять количество жидкой двуокиси углерода, находящееся в резервуаре;

б) двумя пружинными предохранительными клапанами полноподъемного типа, изготовленными по чертежам, согласованным ВНИИПТхимнефтеаппаратуры (например, по черт. КК 7644.000);

в) предохранительной (разрывной) мембраной, установленной на внутреннем сосуде.

7.10. Все стационарные резервуары должны быть оборудованы световой и звуковой сигнализацией максимального и минимального рабочего давления.

Стационарные резервуары типа НЖУ, изготовленные по ГОСТ 19662-74, а также резервуары типа УДХ и РДХ должны быть оборудованы световой и звуковой сигнализацией о достижении максимального уровня жидкой двуокиси углерода в сосуде.

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИ ПРОДЛЕНИИ СРОКА СЛУЖБЫ РЕЗЕРВУАРОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

Приложение 3

Рекомендуемое

СХЕМА РАСПОЛОЖЕНИЯ ТОЧЕК ИЗМЕРЕНИЯ ТОЛЩИНЫ СТЕНОК И СВАРНЫХ ШВОВ

(развертка сосуда резервуара _________________, черт. _____________зав. №_____)

Развертка - вид изнутри; Х-Х, горизонтальная плоскость; Y-Y, вертикальная плоскость; Масштаб 1:50; основные линии - сварные швы; +43 - точки измерения толщины стенок сосуда; L - длина обечайки; D - диаметр сосуда; Ж, Г, Д, П - швы трубопроводов (жидкостного, газового, дренажного, приборного)

Приложение 4

Обязательное

ИНСТРУКЦИЯ

Ремонт и исправление дефектов сосудов изотермических резервуаров для жидкой двуокиси углерода

Настоящая инструкция распространяется на исправление дефектов сварных швов внутренних сосудов изотермических резервуаров, изготовленных из стали 09Г2С и предназначенных для хранения и транспортировки жидкой двуокиси углерода.

Инструкция предназначена для руководства при выполнении ремонтных работ с целью продления срока эксплуатации изотермических резервуаров.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технические требования, предъявляемые к ремонтным работам изотермических резервуаров, должны соответствовать требованиям рабочих чертежей на их изготовление и ОСТ 26-291-79.

1.2. Расположение, протяженность, количество и вид дефектов на ремонтируемых резервуарах должны быть отражены в актах осмотра резервуара и проверки сварных соединений ультразвуковой и цветной дефектоскопией.

2. КВАЛИФИКАЦИЯ СВАРЩИКОВ

2.1. К сварке допускаются сварщики, имеющие удостоверение установленного образца на право выполнения сварочных работ при изготовлении, монтаже и ремонте объектов котлонадзора, выданное квалификационной комиссией в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР, и проинструктированные по технике безопасности в соответствии с местными условиями выполнения сварочных работ на конкретном объекте.

2.2. Сварочные работы должны выполняться сварщиками, имеющими опыт сварки углеродистых и легированных сталей во всех пространственных положениях.

3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

3.1. Заварка дефектных участков швов корпуса резервуара из стали марки 09Г2С выполняется электродами типа Э-50А по ГОСТ 9467-75 марки ВП-4 или ВП-6 диаметром 3-4 мм.

3.2. Заварку дефектных участков сварных соединений корпуса резервуара из стали 09Г2С и патрубков из стали 12Х18Н10Т рекомендуется производить электродами типа Э-10Х26Н13Г2 по ГОСТ 10052-75 марки НИАТ-5 диаметром 3-4 мм.

3.3. Для выполнения воздушно-дуговой резки (строжки) применяются угольные электроды диаметром до 12 мм по ГОСТ 10720-75.

4. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

4.1. Для питания сварочной дуги следует использовать источники питания постоянного тока с крутопадающими внешними характеристиками типа ВСС-300, ВДУ-304, ПСО-500 и т. п.

4.2. Воздушно-дуговая резка угольным электродом производится специальными резаками по ГОСТ 10796-74. Для питания дуги могут применяться сварочные преобразователи, выпрямители, рассчитанные на номинальный ток 500 А и напряжение холостого хода 70-90 В.

4.3. Сварочное оборудование должно быть в исправном состоянии и снабжено контрольно-измерительными приборами.

4.4. Колебание напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более ± 5% от номинального.

5. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ ШВОВ

5.1. Общие положения

5.1.1. Для удобства ведения ремонтных работ рекомендуется снять защитный кожух резервуара, а также удалить изоляционный материал (перлитовый песок). Допускается производить сварочные работы, не снимая кожуха.

5.1.2. Границы дефектных участков сварных соединений, подлежащих исправлению, следует отметить краской или мелом.

5.1.3. Удалению с последующей заваркой подлежат трещины, свищи и швы, выполненные неправильно выбранными электродами. Дефекты и прилегающие к ним поверхности на расстоянии не менее 20 мм не должны иметь следов масла, грязи, ржавчины и окалины. При наличии следов масла или других загрязнений кромки и прилегающие к ним поверхности в указанных пределах должны быть зачищены до металлического блеска и обезжирены растворителем (ацетоном, уайт-спиритом и т. п.).

5.1.4. Сварка в зависимости от температуры окружающего воздуха и толщины свариваемого металла может производиться без предварительного подогрева или с подогревом.

Выполнение сварочных работ допускается при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20 °С. При сварке конструкций толщиной свыше 16 мм и температуре от 0 °С до минус 20 °С требуется подогрев до температуры 100-200 °С.

При выполнении ремонтных работ на открытой площадке сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега.

5.1.5. Сварку следует выполнять на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде). Режимы сварки приведены в таблице.

* Электроды ВП-4 и ВП-6 изготавливаются ПО «Уралхиммаш» г. Свердловск.

5.2. Подрезы

5.2.1. Обнаруженные подрезы подлежат исправлению путем их заварки.

5.2.2. Перед заваркой подрезов следует произвести зачистку дефектного участка, включая прилегающие участки основного металла на ширине 20 мм от дефекта, металлической щеткой или наждачным кругом до чистого металла.

Сварка выполняется электродами марки ВП-4 или ВП-6 при заварке подрезов на корпусе из стали 09Г2С и электродами марки НИАТ-5 при исправлении дефектов в сварных соединениях разнородных сталей трубопроводов из стали 12Х18Н10Т с корпусом резервуара.

5.3. Трещины

5.3.1. Исправление сварных швов с трещинами производится путем удаления дефектного участка с последующей заваркой.

5.3.2. Удаление дефектных участков швов должно производиться механическим способом. Допускается применение воздушно-дуговой строжки с последующей механической зачисткой поверхности до полного удаления следов резки (строжки) на глубину 1,0-1,5 мм. Надежность удаления трещин проверяется цветной дефектоскопией. Форма и размеры выборки дефекта должны обеспечивать возможность полного провара исправляемого участка.

Перед удалением трещины ее концы следует засверлить сверлом диаметром 3-4 мм.

5.3.3. Сварка выполняется электродами марки НИАТ-5 (швы вварки трубопроводов) либо марки ВП-4, ВП-6 (швы корпуса резервуара и приварки волнорезов).

5.4. Прочие наружные дефекты сварных швов (свищи, поры, незаваренные кратеры и др.), а также недопустимые внутренние дефекты подлежат исправлению путем их полного удаления с последующей заваркой электродами соответствующей марки согласно пп. 3.1, 3.2.

5.5. Исправленные сварные швы контролировать в соответствии с требованиями п. 6.

5.6. В том случае, если при контроле качества исправленного участка в нем вновь будут обнаружены дефекты, превышающие допустимые, необходимо провести их повторное исправление.

5.7. Исправление дефектов, обнаруженных в основном металле, должно производиться аналогично работам со сварными швами.

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И СВАРНЫХ ШВОВ

6.1. Контроль качества сварочных работ осуществляется в следующей последовательности:

1) проверка квалификации исполнителей;

2) контроль качества сварочных: материалов;

3) проверка состояния сварочного оборудования и оснастки;

4) контроль за подготовкой и разделкой дефектных швов под сварку;

5) надзор за соблюдением технологии и правильности ведения работ;

6) контроль качества сварных швов.

6.2. Электроды, поступающие для сварки, должны подвергаться испытанию на технологичность в соответствии с ГОСТ 9466-75.

6.3. Контроль качества сварных швов производится следующими методами:

1) визуальным контролем и измерениями;

2) ультразвуковой дефектоскопией;

3) цветной дефектоскопией (выборочно);

4) замером твердости металла шва;

5) гидравлическим испытанием.

6.4. Визуальный контроль сварных соединений и измерение сварных швов производится с двух сторон в доступных местах по всей протяженности швов.

6.5. Визуальному контролю подвергаются сварные швы, предварительно зачищенные от шлака, окалины и брызг металла.

В сварных швах не допускаются следующие наружные дефекты:

а) трещины всех видов и направлений;

б) свищи и пористость наружной поверхности шва;

в) подрезы и резкие переходы от основного металла к металлу шва;

г) наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры.

6.6. Ультразвуковой дефектоскопии подвергаются стыковые сварные швы, выполненные при ремонте, в объеме 100% длины швов.

6.7. Ультразвуковой контроль, а также оценку качества сварных соединений следует производить в соответствии с ОСТ 26-2044-83.

6.8. Цветная дефектоскопия производится по указанию технадзора выборочно в отдельных местах. Сварные швы соединений патрубков с корпусом сосуда подвергаются 100% контролю методом цветной дефектоскопии.

Подготовку и проведение цветной дефектоскопии, а также оценку качества контролируемой поверхности следует производить в соответствии с инструкцией И 26-7-74.

6.9. Замеру твердости в количестве не менее 3-х замеров на шве подвергается металл шва вварки патрубков из стали 12Х18Н10Т в корпус резервуара из стали 09Г2С. Допускается замер твердости производить на образце-свидетеле.

Твердость металла шва не должна превышать НВ 220.

6.10. Гидроиспытание следует проводить в соответствии с ТУ на изделие, ОСТ 26-291-79, ГОСТ 19664-74 и Правилами Госгортехнадзора.

6.11. Исправление дефектов сварных швов (выявленных в процессе контроля указанными в п. 6.3 методами) производится путем удаления дефекта механическим способом до «здорового» металла либо воздушно-дуговой резкой (строжкой) с последующей зачисткой поверхности строжки от грата и наплывов наждачным кругом на глубину 1,0-1,5 мм, заваркой вновь в соответствии с п. 5 и визуальным контролем и УЗД в объеме 100%.

Исправление дефектов следует производить до гидроиспытания резервуара.

6.12. Контроль качества ремонта дефектов, обнаруженных в основном металле, должен производиться аналогично работам со сварными швами.

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. Производство сварочных работ должно осуществляться в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах», утвержденными постановлением ЦК профсоюза рабочих машиностроения от 8 января 1960 года и изменениями от 15 февраля 1963 года, согласованными с Главной государственной санитарной инспекцией СССР.

7.2. Сварочные работы в замкнутых емкостях должны выполняться по специальному разрешению администрации предприятия в соответствии с документацией, утвержденной Госгортехнадзором СССР.

7.3. При сварке внутри емкости следует устанавливать вытяжную вентиляцию. Рекомендуется применять переносные портативные местные отсосы, а также подачу воздуха непосредственно под щиток сварщика. При отсутствии местных отсосов электросварщики должны применять средства индивидуальной защиты органов дыхания.

7.4. Сварочные работы внутри емкости должны производиться сварщиком под контролем наблюдающего, имеющего квалификационную группу II по технике безопасности, который должен находиться снаружи свариваемой емкости. Электросварщик, работающий внутри емкости, должен иметь предохранительный пояс, снабженный заплечными ремнями и канатом, конец которого должен находиться у наблюдающего.

7.5. При выполнении сварочных работ внутри резервуара разрешается пользоваться переносными лампами или стационарными светильниками при напряжении не более 12 В.

7.6. Сварщик должен обеспечиваться спецодеждой, надежно защищающей от искр и брызг расплавленного металла, механических воздействий, влаги, вредных излучений.

7.7. При сварочных работах внутри емкости электросварщик, кроме спецодежды, должен обеспечиваться диэлектрическими перчатками, галошами и ковриками.

7.8. Для защиты головы электросварщика от механических травм и поражения электрическим током должны выдаваться защитные каски из токонепроводящих материалов.

7.9. Для защиты лица и глаз используются щитки по ГОСТ 12.4.035-78 со светофильтром по ГОСТ 12.4.080-79, покровным стеклом по ГОСТ 111-78.

СОДЕРЖАНИЕ