Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК259)

Акционерное общество «Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»

СТАНДАРТ ЦКБА

СТ ЦКБА 059-2018

Арматура трубопроводная

АНТИФРИКЦИОННЫЕ СМАЗКИ

Область применения, нормы расхода
и методы нанесения

НПФ «ЦКБА»
2018

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (АО «НПФ «ЦКБА»)

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 06.09.2018 г. № 79

3 СОГЛАСОВАН

Техническим комитетом по стандартизации «Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК259);

Представительством заказчика 1024 ВП МО РФ

4 ВЗАМЕН СТ ЦКБА 059-2008 «Арматура трубопроводная. Антифрикционные смазки. Область применения, нормы расхода и методы нанесения»

СОДЕРЖАНИЕ

СТАНДАРТ ЦКБА

Дата введения - 01.12.2018 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на антифрикционные смазки, применяемые в парах трения (подвижных и неподвижных соединениях) трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней (далее - арматуры).

Стандарт устанавливает перечень антифрикционных смазок, параметры их применения при эксплуатации арматуры и нормы расхода смазок на одно изделие.

2 Нормативные ссылки

2.1 В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты и нормативные документы:

ГОСТ 201-76 Тринатрийфосфат. Технические условия.

ГОСТ 3717-84 Замша. Технические условия

ГОСТ 4220-75 Реактивы. Калий двухромовокислый. Технические условия

ГОСТ 4366-76 Смазка солидол синтетический. Технические условия

ГОСТ 6267-74 Смазка ЦИАТИМ-201. Технические условия

ГОСТ 8433-81 Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10. Технические условия

ГОСТ 9433-80 Смазка ЦИАТИМ-221. Технические условия

ГОСТ 10597-87 Кисти и щетки малярные. Технические условия

ГОСТ 12026-76 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия

ГОСТ 14068-79 Паста ВНИИ НП-232. Технические условия

ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия

ГОСТ 19782-74 Паста ВНИИ НП-225. Технические условия

ГОСТ 20799-88 Масла индустриальные общего назначения. Технические условия

ГОСТ 25549-90 Топлива, масла, смазки и специальные жидкости. Химмотологическая карта. Порядок составления и согласования

ГОСТ 26191-84 Масла, смазки и специальные жидкости. Ограничительный перечень и порядок назначения

ГОСТ 29298-2005 Ткани хлопчатобумажные и смешанные бытовые. Общие технические условия

ОСТ 38.01408-86 Керосин для технических целей. Технические условия

ТУ 38.101891-81 Смазка ВНИИ НП-275. Технические условия

ТУ 38.1011062-86 Смазка ВНИИ НП-276. Технические условия

УП 01-1874-62 Условия поставки материалов, механизмов, приборов и оборудования для строительства специальных судов

3 Обозначения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте использованы следующие сокращения и обозначения:

АС - атомные электростанции;

МО РФ - Министерство обороны Российской Федерации;

ТУ - технические условия;

НД - нормативная документация;

РТД - резинотехнические детали.

4 Общие положения

4.1 Перечень антифрикционных смазок, применяемых в парах трения арматуры, не имеющих прямого контакта с рабочей средой, их характеристики и область применения приведен в таблице 1. Указанные смазки для арматуры заказа МО РФ соответствуют требованиям УП 01-1874-62.

Таблица 1 - Антифрикционные смазки

4.2 Антифрикционные смазки могут быть использованы в течении двух лет со дня вскрытия тары, но не более срока хранения, указанного в стандарте или ТУ на смазку, и должны храниться в закрытых складских помещениях, в условиях, предохраняющих от попадания грязи и влаги.

Антифрикционные смазки должны заказываться в упаковке в алюминиевых тубах. В случае поставки антифрикционных смазок в банках из белой жести, последние после их вскрытия должны храниться в закрытых складских помещениях в закрытых двухслойных мешках из пластмассы или резины.

Срок хранения в таре изготовителя - в соответствии с требованиями стандартов или ТУ на конкретную смазку.

4.3 Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную в процессе транспортировки упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям стандартов или ТУ.

4.4 Антифрикционные смазки для пар трения арматуры в зависимости от условий эксплуатации следует применять в соответствии с таблицей 2.

4.5 При проектировании выбор и предварительное назначение смазок производят в соответствии с таблицами 1 и 2. Окончательный выбор смазок производится на основании положительных результатов испытаний опытных образцов арматуры.

4.6 При обеспечении заданной работоспособности арматуры несколькими смазками, указанными в таблице 1, смазка должна выбираться с минимально допустимыми значениями температур, нагрузок, и т.д.

Применение в этих случаях смазок, обеспечивающих работоспособность арматуры в более широком диапазоне параметров эксплуатации, не допускается.

4.7 Антифрикционные смазки, указанные в таблице 1, работоспособны в парах трения изделий в условиях тропического климата.

4.8 Нормы расхода антифрикционных смазок для трубопроводной арматуры общепромышленного назначения и приводных устройств к ней, выбранных в соответствии с требованиями таблиц 1 и 2, в расчете на одно изделие приведены в приложении А.

4.9 Если конструкция арматуры отличается от типовой (наличие ручного дублера, масленки, наличие карманов для создания резерва смазки в узле гидропривода, пневмопривода и т.п.), нормы расхода могут быть уточнены применительно к конкретной конструкции изделия.

Таблица 2 - Условия применения антифрикционных смазок в парах трения арматуры

4.10 Выбор и предварительное назначение смазок производится в соответствии с указаниями таблиц 1 и 2. На стадии технического проекта для вновь разрабатываемой арматуры или технического задания на модернизацию арматуры разработчиком арматуры составляется и согласовывается ведомость применения смазок в соответствии с требованиями ГОСТ 26191 и химмотологическая карта в соответствии с требованиями ГОСТ 25549.

4.11 Выбор смазки для пар трения арматуры заказов МО РФ, а также допуск к применению по результатам испытаний должен быть согласован со специализированной организацией по смазкам.

4.12 Металлические материалы пар трения, РТД, подшипники качения должны быть согласованы соответственно со специализированными организациями.

4.13 Нормы расхода антифрикционных смазок для арматуры заказов МО РФ, выбранных в соответствии с требованиями таблиц 1 и 2 в расчете на одно изделие, приведены в таблице Б.1 (приложение Б).

4.14 Пополнение или замена смазки производится в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации.

4.15 Условия хранения смазок в изделиях - неотапливаемые складские помещения или навесы при температуре от минус 60 °С до плюс 65 °С.

4.16 Срок службы смазок для вновь разрабатываемых или модернизируемых конструкций узлов трения арматуры заказов МО РФ определяется разработчиком совместно со специализированной организацией по смазкам и согласовывается с представителем заказчика.

4.17 При работе с антифрикционными смазками необходимо соблюдать требования безопасности, указанные в стандартах и ТУ на смазки, приведенные в таблице 1.

Приложение А

(справочное)

Нормы расхода антифрикционных смазок на одно изделие для трубопроводной
арматуры и приводных устройств к ней

Таблица А.1 - Нормы расхода смазок на одно изделие арматуры

Таблица А.2 - Нормы расхода смазок на один электропривод

Приложение Б

(справочное)

Нормы расхода антифрикционных смазок на одно изделие арматуры
и приводных устройств к ней для заказов МО РФ

Таблица Б.1 - Нормы расхода смазок на одно изделие арматуры

Приложение В

(справочное)

Методы нанесения антифрикционных смазок на
поверхности деталей трубопроводной арматуры

В.1 Общие положения

В.1.1 Материалы, применяемые для подготовки поверхности деталей с целью нанесения антифрикционных смазок, нормы их расхода приведены в таблице В.1.

Таблица В.1 - Нормы расхода материалов, применяемых для подготовки поверхностей деталей под смазки

В.1.2 Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами.

В.1.3 Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 °С до 30 °С.

В.1.4 Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить.

В.1.5 Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе тринатрийфосфат технический - 15 г на 1 л воды и вещество вспомогательное - 2 г на 1 л воды. Температура моющего раствора - от 60 °С до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1 %-ным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 °С до 80 °С.

В.1.6 Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны.

При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями. Обезжиривание резьбовой части шпинделя в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния.

В.1.7 Материалы для промывки и обезжиривания арматуры заказов МО РФ должны быть согласованы заказчиком.

В.1.8 Обезжиривание подшипников качения следует проводить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут.

В.1.9 Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте.

В.1.10 Контроль чистоты поверхности следует производить:

а) визуальным осмотром;

б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей арматуры заказов МО РФ).

При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой.

Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку.

В.1.11 Сушка деталей после обезжиривания должна производиться:

а) после обработки моющим раствором - по технологии изготовителя;

б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя.

Температура воздуха - от 10 °С до 30 °С.

Время сушки - от 10 до 30 мин.

Сильфонные сборки арматуры заказов МО РФ следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 мин в термостате при температуре от 100 °С до 110 °С.

В.1.12 Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально.

В.1.13 Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом.

В.1.14 Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих защиту смазываемых поверхностей от грязи и влаги.

В.1.15 Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры.

В.1.16 Основной способ нанесения антифрикционных смазок - при помощи кисти. Слой смазки должен быть сплошным и равномерным. Особое внимание обратить на трущиеся поверхности резьб и другие труднодоступные места.

В.1.17 Смазку Солидол синтетический допускается наносить окунанием.

В.1.18 Смазку ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068 следует наносить с помощью тампона из замши. Допускается наносить смазку с помощью кисти. Не допускается использовать загустевшую смазку, не обеспечивающую равномерного слоя. В этом случае смазка ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068 разбавляется маслом индустриальным «И-20А» ГОСТ 20799 в количестве до 15 % от массы с последующим тщательным перемешиванием до однородной, не имеющей комков массы.

В.1.19 В случае повреждения слоя смазки при установке детали в узел, смазка должна быть восстановлена путем повторного нанесения по В.1.16 - В.1.18.

В.2. Требования безопасности

В.2.1 При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазок необходимо руководствоваться общими правилами техники безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций машиностроения.

В.2.2 При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки должны выполняться следующие условия:

а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм³ воздуха.

б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечивать защиту работников от попадания растворителя.

в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами;

г) рабочие, производящие обезжиривание водными растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками.

На предприятии должна быть разработана и утверждена инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия.

В.2.3 К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.

Лист регистрации изменений