ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
ОТЛИВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И
ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ
ПАРОВЫХ СТАЦИОНАРНЫХ ТУРБИН
С ГАРАНТИРОВАННЫМИ
ХАРАКТЕРИСТИКАМИ ПРОЧНОСТИ
ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ОСТ 108.961.02-79
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
|
ОТЛИВКИ
ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И |
ОСТ
|
|
Впервые |
Указанием Министерства энергетического машиностроения от 26.06.1987 г. № ВА-002-1/5102 срок введения установлен
с 1 июля 1987 г.
Срок действия продлить до 01.06. 1992 г.
(Измененная редакция. Изм. № 3, № 4)
Несоблюдение стандарта преследуется по закону.
Настоящий стандарт распространяется на отливки из углеродистых и легированных сталей марок 25Л, 20ГСЛ, 12МХЛ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ и 15X1М1ФЛ для деталей паровых стационарных турбин, предназначенных для службы при параметрах среды, которые приведены в табл. 1, и устанавливает технические требования к отливкам.
Параметры рабочей среды
|
Марка стали |
Максимальная температура, К (°С) |
Давление, МПа (кгс/см2), более |
|
25Л |
698 (425) |
0,4 (4,0) |
|
20ГСЛ |
723 (450) |
0,4 (4,0) |
|
12МХЛ |
783 (510) |
0,4 (4,0) |
|
20ХМЛ |
793 (520) |
0,4 (4,0) |
|
20ХМФЛ |
813 (540) |
0,4 (4,0) |
|
15Х1М1ФЛ |
813 (570) |
0,4 (4,0) |
|
16Х3МФЛ |
623 (350) |
0,4 (4,0) |
|
Примечание. Для тонкостенных отливок из стали 25Л, с толщиной стенок во внефланцевой части ≤ 55 мм, допускается в качестве рабочей температура 723 К (450 °С). |
||
(Измененная редакция. Изм. № 1, № 2)
Стандарт учитывает требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» и «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Госгортехнадзора СССР (далее - Правил Госгортехнадзора СССР).
(Измененная редакция. Изм. № 3)
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Отливки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологического процесса, разработанного предприятием-изготовителем по чертежам, утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция. Изм. № 3)
1.2. Материалы для отливок должны выбираться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и требованиями «Правил» Госгортехнадзора СССР.
1.3. Применение материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, допускается только по разрешению Министерства энергетического машиностроения в порядке, установленном Правилами Госгортехнадзора СССР.
1.4. Сталь для отливок должна выплавляться в основных электропечах и мартеновских печах, а при необходимости обеспечения высокой чистоты металла, по согласованию сторон, - электрошлаковым, вакуумно-дуговым, индукционным или другими специальными способами, а также на чистой шихте: типа ЖР или металлизованных шихтовых материалах. Допускается применение металла, обработанного на установках внепечного рафинирования стали и выплавка углеродистой стали в электропечах с кислой футеровкой.
(Измененная редакция. Изм. № 3)
1.5. Химический состав сталей должен соответствовать требованиям табл. 2.
1.5.1. Допустимые отклонения по содержанию элементов от заданного химического состава приведены в табл. 3. Отклонения в химическом составе допускаются не более, чем по двум элементам одновременно.
Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,050 % при всех возможных случаях.
(Измененная редакция. Изм. № 3)
1.6. Величины припусков на механическую обработку, а также допускаемые отклонения размеров и массы отливок должны соответствовать III классу точности по ГОСТ 2009-55, а размеры остатков прибылей устанавливаются в соответствии с нормами предприятия-изготовителя.
(Измененная редакция. Изм. № 3)
1.7. Отливки должны быть подвергнуты термической обработке и контролю механических свойств по п.п. 1.10, а также неразрушающему контролю по п. 1.14 и последующей заварке мест удаления дефектов.
(Измененная редакция. Изм. № 3, № 4)
Примечания. 1. Неразрушающий контроль отливок, проводимый после предварительной механической обработки, выборку и заварку обнаруженных при этом дефектов, производит предприятие, выполняющее предварительную механическую обработку.
2. Для отливок нетехнологичной конструкции порядок проведения неразрушающего контроля по п. 1.14, удаления и заварки обнаруженных дефектов устанавливается по согласованию между предприятием-изготовителем и заказчиком литья. Отнесение конструкции отливок к нетехнологичным производится предприятием-изготовителем по согласованию с заказчиком.
(Измененная редакция. Изм. № 1, № 3, № 4)
Химический состав сталей
|
Марка стали |
Содержание элементов, % |
|||||||||
|
углерод |
марганец |
кремний |
хром |
молибден |
ванадий |
сера |
фосфор |
никель |
медь |
|
|
не более |
||||||||||
|
25Л |
0,22 - 0,30 |
0,40 - 0,90 |
0,20 - 0,52 |
- |
- |
- |
0,025 |
0,025 |
0,30 |
0,30 |
|
20ГСЛ |
0,16 - 0,22 |
1,00 - 1,30 |
0,60 - 0,80 |
- |
- |
- |
0,025 |
0,025 |
0,30 |
0,30 |
|
12МХЛ |
н.б. 0,13 |
0,50 - 0,80 |
0,25 - 0,50 |
0,50 - 0,80 |
0,40 - 0,60 |
- |
0,025 |
0,025 |
0,30 |
0,30 |
|
20ХМЛ |
0,15 - 0,22 |
0,50 - 0,80 |
0,20 - 0,45 |
0,50 - 0,80 |
0,40 - 0,60 |
- |
0,025 |
0,025 |
0,30 |
0,30 |
|
20ХМФЛ |
0,18 - 0,25 |
0,60 - 0,90 |
0,20 - 0,40 |
0,90 - 1,20 |
0,50 - 0,70 |
0,20 - 0,30 |
0,025 |
0,025 |
0,30 |
0,30 |
|
15X1М1ФЛ |
0,14 - 0,20 |
0,60 - 0,90 |
0,20 - 0,40 |
1,20 - 1,70 |
0,90 - 1,20 |
0,25 - 0,40 |
0,025 |
0,025 |
0,30 |
0,30 |
|
16Х3МФЛ |
0,15 - 0,20 |
0,60 - 0,90 |
0,20 - 0,40 |
2,5 - 3,0 |
0,45 - 0,65 |
0,15 - 030 |
0,025 |
0,025 |
0,30 |
0,30 |
(Измененная редакция. Изм. № 2)
Примечания:
1. Для сталей 25Л и 20ГСЛ остаточное содержание хрома не должно быть более 0,3 %.
2. Для углеродистых сталей, выплавляемых в печах с кислой футеровкой, допускается содержание серы и фосфора до 0,04 %.
3. Пределы содержания химических элементов могут быть сужены по согласованию предприятия-заказчика с предприятием-изготовителем.
4. В сталях, выплавленных на чистой шихте, содержание примесей не должно быть более: серы - 0,015 %, фосфора - 0,015 %, никеля - 0,10 %, меди - 0,10 %. Допускаемые отклонения по содержанию элементов от заданного химического состава приведены в табл. 3. При выплавке на чистой шихте наименование марки стали дополняется индексом АА.
(Измененная редакция. Изм. № 3)
Допустимые отклонения от норм химического состава (%)
|
Марка стали |
Углерод |
Марганец |
Кремний |
Хром |
Молибден |
Ванадий |
Никель |
Сера и фосфор |
|
25Л |
-0,03 |
±0,10 |
+0,05 |
- |
- |
- |
- |
+0,005 |
|
20ГСЛ |
-0,02 |
±0,15 |
+0,10 |
- |
- |
- |
- |
+0,005 |
|
12МХЛ |
+0,02 |
±0,10 |
±0,05 |
±0,10 |
±0,05 |
- |
- |
+0,005 |
|
20ХМЛ |
±0,01 |
+0,05 |
+0,05 |
±0,10 |
±0,05 |
- |
+0,10 |
±0,003 |
|
|
-0,03 |
|
|
|
|
|
|
|
|
20ХМФЛ |
±0,01 |
+0,05 |
+0,05 |
±0,10 |
±0,05 |
±0,05 |
+ 0,10 |
+0,005 |
|
|
-0,03 |
|
|
|
|
|
|
|
|
15Х1М1ФЛ |
±0,01 |
+0,05 |
+0,05 |
±0,10 |
±0,05 |
±0,05 |
+0,10 |
+0,005 |
|
|
-0,03 |
|
|
|
|
|
|
|
|
16Х3МФЛ |
±0,01 |
+0,05 |
+0,05 |
±0,10 |
±0,05 |
±0,05 |
+0,10 |
+0,005 |
|
|
-0,03 |
|
|
|
|
|
|
(Измененная редакция. Изм. № 2)
1.8. Технология термической обработки отливок разрабатывается предприятием-изготовителем в соответствии с рекомендациями рекомендуемого приложения 1.
1.9. Отливки до термической обработки должны быть очищены от формовочной и стержневой смесей, прибыли и литники удалены. Допускается термообработка с остатками стержневой смеси в труднодоступных для очистки полостях (толщина слоя не более 30 мм).
Удаление прибылей производится по инструкциям предприятия-изготовителя.
1.10. Значения механических свойств и твердости металла отливок после окончательной термической обработки должны удовлетворять требованиям табл. 4.
1.11. Механические испытания проводятся на образцах, вырезанных из прилитых к отливке или отдельно отлитых из металла той же плавки специальных брусков, прошедших с отливками весь цикл термической обработки.
Расположение и количество прилитых к отливкам пробных брусков устанавливаются предприятием-изготовителем и согласовываются с заказчиком. Поперечное сечение пробных брусков выбирается по табл. 4. Прилитые пробные бруски до окончания полного цикла термической обработки не отделяются от отливки и не надрезаются.
1.12. Проверка твердости производится на образцах для определения ударной вязкости и на поверхности отливок.
Измерение твердости металла на поверхности отливок следует производить в местах, оговоренных чертежом (эскизом). Значения твердости на образцах для механических испытаний должны соответствовать указанным в табл. 4.
1.13. Поверхность отливок не должна иметь пригара, механических повреждений и дефектов, трещин, спаев, плен, засоров и др.
Нормы допустимых без исправления дефектов на обработанных и необработанных поверхностях указаны в обязательном приложении 2 к настоящему стандарту.
1.14. Отливки подвергаются контролю неразрушающими методами. Виды контроля и контролируемые места отливок из стали 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ, 16Х3МФЛ указаны в обязательном приложении 3 к настоящему стандарту. Нормы на приемку даны в обязательных приложениях 4, 5 и 6 настоящего стандарта. Для отливок из стали 25Л, 20ГСЛ, 12МХЛ и 20ХМЛ контролируемые места, нормы и методы неразрушающего контроля устанавливает заказчик и согласовывает с предприятием-изготовителем.
(Измененная редакция. Изм. № 2, № 3)
1.15. Все выявленные дефекты, превышающие допустимые, должны быть удалены. Удаление и исправление дефектов, отпуск, контроль мест заварок в отливках производится в соответствии с РТМ 108.020.122-78.
Отливки, которые у заказчика подлежат сварке с последующим отпуском, имеющие выборки дефектов, выявленные после окончательной термообработки и заварки и требующие наплавки не более 5 кг в одном месте с общим количеством наплавленного металла не более 3 кг на одну тонну массы отливки, могут с разрешения ОТК предприятия-изготовителя и согласия заказчика сдаваться незаваренными. Места выборок должны быть тщательно зашлифованы и проверены методами МПД или капиллярным, или травлением. Предприятие-изготовитель в этом случае прилагает к паспорту эскиз отливки с указанием мест расположения и размеры выборок.
Контроль качества заварки дефектов должен проводиться по всей площади заваренного участка и прилегающей к ней зоны шириной не менее 50 мм.
Примечание. Разрешается заварка дефектов на литых деталях из стали 15Х1М1ФЛ и 16Х3МФЛ электродами марки ЭА 395/9.
(Измененная редакция. Изм. № 1, № 2, № 3, № 4)
1.16. Результаты контроля качества заварки дефектов отливок должны быть зафиксированы в сопроводительных документах.
1.17. Отливки подвергают гидравлическому испытанию, необходимость проведения которого и величину давления оговаривают в чертежах и технических условиях. Испытания проводят после исправления дефектов и окончательной термической и механической обработки в соответствии с требованиями ОСТ 108.020.127-82.
Отливки должны выдерживать заданное давление без признаков течи, потения и видимых остаточных деформаций. Время выдержки отливок под давлением указывают в чертеже. При отсутствии указаний в чертеже время выдержки отливок под давлением должно быть не менее 10 мин.
(Измененная редакция. Изм. № 2, № 3)
1.18. При обнаружении в отливках дефектов после механической обработки или гидравлического испытания вопрос о допустимости исправления дефектов решается заказчиком (разработчиком конструкции), а о забраковании отливок - заказчиком совместно с изготовителем.
Механические свойства металла отливок
|
Марка стали |
Наименование отливок |
Поперечное сечение прилитых брусков, мм |
Механические свойства при 293 К (20 °С) |
|||||
|
Условный предел текучести, σ0,2, МПа, (кгс/мм2) |
Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм2) |
Относит. удлинение, σ5 % |
Относит. сужение, ψ, % |
Ударная вязкость, KCU, кДж/м2, (кгсм/см2) |
Твердость, НВ |
|||
|
не менее |
||||||||
|
25Л |
Корпусные детали |
Примечание |
240 (24) |
450 (45) |
19 |
30 |
392 (4) |
- |
|
20ГСЛ |
Корпусные детали |
Примечание |
280 (28) |
500 (50) |
18 |
30 |
280 (3) |
- |
|
12МХЛ |
Корпусные детали |
Примечание |
200 (20) |
400 (40) |
20 |
40 |
490 (5) |
- |
|
20ХМЛ |
Цилиндры |
150×170 |
250 (25) |
470 (47) |
18 |
30 |
294 (3) |
135 - 180 |
|
Обоймы и др. отливки |
Примечание |
250 (25) |
470 (47) |
18 |
30 |
294 (3) |
135 - 180 |
|
|
20ХМФЛ |
Цилиндры |
150×170 |
280 - 550 (28 - 55) |
500 (50) |
16 |
35 |
294 (3) |
156 - 223 |
|
Корпуса клапанов |
100×150 |
300 - 550 (30 - 55) |
500 (50) |
16 |
35 |
294 (3) |
159 - 223 |
|
|
15Х1М1ФЛ |
Обоймы, паровые и сопловые коробки |
60×150 |
320 - 550 (32 - 55) |
500 (50) |
16 |
35 |
294 (3) |
159 - 223 |
|
Цилиндры |
150×170 |
300 - 550 (30 - 55) |
500 (50) |
15 |
35 |
294 (3) |
156 - 223 |
|
|
Корпуса клапанов |
100×150 |
320 - 550 (32 -55) |
500 (50) |
15 |
35 |
294 (3) |
159 - 223 |
|
|
Обоймы, паровые, сопловые коробки, др. отливки |
60×150 |
320 - 550 (32 - 55) |
500 (50) |
15 |
35 |
294 (3) |
159 - 223 |
|
|
16Х3МФЛ |
Цилиндры |
150×170 |
430 - 550 (43 - 55) |
600 (60) |
14 |
35 |
4 |
160 - 220 |
|
Корпуса клапанов |
100×150 |
430 - 550 (43 - 55) |
600 (60) |
14 |
35 |
4 |
160 - 220 |
|
|
Обоймы, паровые, сопловые коробки, др. отливки |
60×150 |
430 - 550 (43 - 55) |
600 (60) |
14 |
35 |
4 |
160 - 220 |
|
Примечание. Размеры прилитых брусков устанавливает предприятие-изготовитель отливок и согласовывает с заказчиком.
(Измененная редакция. Изм. № 1, № 2)
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Приемка отливок должна производиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и чертежей.
2.2. К приемке отливки представляются индивидуально. Приемно-сдаточными механическими характеристиками, определенными при комнатной температуре, являются: временное сопротивление, предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение, ударная вязкость, твердость, замеренная на образцах для определения ударной вязкости и - для стали 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 16Х3МФЛ - на поверхности отливки.
(Измененная редакция. Изм. № 2)
2.3. Отливки должны подвергаться:
визуальному и измерительному контролю;
определению химического состава;
механическим испытаниям;
проверке твердости на прилитых или отдельно отлитых брусках (образцах) и на поверхности отливки;
неразрушающему контролю по п. 1.14 настоящего стандарта;
гидравлическим испытаниям по пункту 1.17 настоящего стандарта и ОСТ 108.020.127-82 в соответствии с требованиями чертежа;
визуальному контролю маркировки.
(Измененная редакция. Изм. № 2, № 3)
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Химический состав металла отливок контролируется по плавочной пробе, отбираемой по ГОСТ 7565-73.
Определение химического состава производится по ГОСТ 12344-78 ÷ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12350-78 ÷ 12352-81, ГОСТ 12354-66, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 18895-81 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность, установленную настоящим стандартом.
(Измененная редакция. Изм. № 3)
3.2. Определение твердости производится на образцах для испытания на ударную вязкость по ГОСТ 9012-59 (шарик диаметром 5 мм, нагрузка 750 кг). Замеры твердости на отливках производятся прибором Польди. Места проверки и значения твердости на поверхности отливок указываются из специальных эскизах, составляемых заказчиком и согласованных с изготовителем. Число мест измерения твердости на поверхности различных частей отливки должно быть достаточным для оценки однородности свойств отливки в термообработанном состоянии.
3.3. Механические свойства определяются на одном образце при испытании на растяжение и на двух образцах при испытании на ударную вязкость.
Испытание на растяжение производится по ГОСТ 1497-84 на образцах диаметром 10 мм с расчетной длиной 50 мм. Допускается в отдельных случаях применение образцов для испытаний на растяжение с диаметром 6 мм. Испытание на ударную вязкость производится по ГОСТ 9454-78 на образцах KCU типа I.
(Измененная редакция. Изм. № 1, № 3)
3.4. Результаты испытания образцов, изготовленных из прилитых или отдельно отлитых брусков и имеющие пороки, связанные с условиями изготовления отливки (раковины, посторонние включения, горячие трещины и др.), с условиями механической обработки или условиями испытаний, в расчет не принимаются. Дефектные образцы заменяются новыми из числа запасных от тех же прилитых брусков.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов механических испытаний проводится повторное испытание удвоенного количества образцов того вида испытания, по которому получены неудовлетворительные результаты.
При получении неудовлетворительных результатов повторных механических испытаний хотя бы на одном образце отливки подвергаются повторной термической обработке, вид которой определяется предприятием-изготовителем в соответствии с рекомендуемым приложением 1 настоящего стандарта, после чего проводятся испытания механических свойств в полном объеме. Допускается проводить не более трех полных термических обработок: количество операций отпуска не ограничивается.
3.6. Выявление поверхностных дефектов в отливках производится методом магнитопорошковой, капиллярной дефектоскопии или травления, керосиновой пробы, а внутренних дефектов - ультразвуковой дефектоскопии, просвечивания проникающим излучением в соответствии с пунктом 1.14 настоящего стандарта.
В состоянии поставки (после всех технологических операций) отливки подвергаются дополнительной керосиновой пробе на предприятии-изготовителе.
Магнитопорошковая дефектоскопия должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 21105-75 и ОСТ 108.004.109-80. Методика просвечивания проникающим излучением должна соответствовать ОСТ 108.961.06-80, ультразвукового контроля - ОСТ 108.961.07-83, капиллярной дефектоскопии - ГОСТ 18442-80, ОСТ 108.004.101-80, ОСТ 34-42-545-81.
(Измененная редакция. Изм. № 3, № 4)
3.7. Проверка полноты удаления дефектов и качества исправления дефектов заваркой производится методом магнитопорошковой, капиллярной дефектоскопии или травлением заполированных поверхностей.
(Измененная редакция. Изм. № 3)
3.8. Заказчик имеет право производить контрольную проверку качества отливок в соответствии с настоящим стандартом, результаты которой являются обязательными для изготовителя. Для проверки механических свойств изготовитель оставляет заказчику прилитые к отливке пробные бруски, если индивидуальные испытания механических свойств предусмотрены согласованным чертежом.
3.9. Средства контроля должны быть поверены в соответствии с действующими государственными стандартами и общесоюзными методиками или подвергнуты метрологической аттестации в соответствии с ГОСТ 8.326-78.
(Введен дополнительно. Изм. № 4)
4. МАРКИРОВКА
4.1. На каждой отливке на необрабатываемом зачищенном месте должны быть набиты обозначение, марка стали, номер плавки, номер пробы и клеймо отдела технического контроля предприятия-изготовителя. Место клеймения на отливке должно быть обведено несмываемой краской.
5. КОМПЛЕКТНОСТЬ
5.1. Каждая отливка сопровождается сертификатом (актом-накладной).
Отливки по номенклатуре, перечисленной в обязательном приложении 3, должны иметь паспорт.
В сертификате и паспорте указывается по результатам испытаний и контроля, проведенных на данном предприятии:
наименование предприятия-изготовителя;
номер заказа;
обозначение настоящего стандарта и чертежа;
наименование детали;
марка стали;
масса отливки;
номер плавки, номер детали;
номер пробы;
результаты анализа химического состава, испытаний механических свойств, твердости;
данные о режимах термической обработки, в том числе и повторных;
методы и результаты контроля на отсутствие поверхностных и внутренних дефектов;
заключение отдела технического контроля о полном соответствии отливки требованиям настоящего стандарта.
(Измененная редакция. Изм. № 3)
5.2. К паспорту прилагается эскиз отливки с указанием мест расположения заварок, незаваренных выборок и их размеров.
Примечание. На паровые и сопловые коробки эскиз заварки прилагается в случае наличия крупных дефектов, объем исправления которых более 300 см3 на 1 отливку.
6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
6.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие отливок требованиям настоящего стандарта.
6.2. Предприятие-изготовитель гарантирует свойства металла отливок при высоких температурах в пределах норм, указанных в табл. 5. Гарантия свойств металла отливок при высоких температурах обеспечивается химическим составом, соблюдением технологии производства отливок и периодическими испытаниями отливок текущего производства на длительную прочность в соответствии с указаниями п. 6.3 настоящего стандарта.
6.3. Для контроля свойств и определения уровня длительной прочности и пластичности металла отливок из стали марок 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ предприятие-изготовитель проводит не реже одного раза в год контрольные испытания на длительную прочность в соответствии с ГОСТ 10145-81 и ОСТ 108.901.102-78. Результаты испытания на длительную прочность оформляются протоколом, являющимся основанием для гарантии на последующий год.
(Измененная редакция. Изм. № 3)
Значения предела текучести и предела длительной прочности при повышенных температурах
|
Марка стали |
Рабочая температура, К (°С) |
||||||||
|
523 (250) |
573 (300) |
623 (350) |
673 (400) |
698 (425) |
723 (450) |
793 (520) |
813 (540) |
838 - 843 (565 - 570) |
|
|
Предел текучести, МПа (кгс/мм2) |
Предел длительной прочности за 105 ч, МПа (кгс/мм2) |
||||||||
|
не менее |
|||||||||
|
25Л |
200 (20,0) |
180 (18,0) |
160 (16,0) |
150 (15,0) |
140 (14,0) |
130 (13,0) |
- |
- |
- |
|
20ГСЛ |
230 (23,0) |
200 (20,0) |
180 (18,0) |
170 (17,0) |
- |
- |
- |
- |
- |
|
12МХЛ |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
20ХМЛ |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
110 (11,0) |
- |
- |
|
20ХМФЛ |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
118 (11,8) |
100 (10,0) |
- |
|
15Х1М1ФЛ |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
106 (10,6) |
78 (7,8) |
|
16Х3МФЛ |
- |
350 (35) |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Примечания.
1. Значения предела текучести и предела длительной прочности соответствуют минимальным опытным данным для разных плавок.
2. При расчетах оборудования на срок службы 2·105 часов рекомендуется принимать значение длительной прочности за 2·105 часов, равным 0,85 от величины за 1·105 часов.
(Измененная редакция. Изм. № 1, № 2)
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ОТЛИВОК
|
Марка стали |
Режимы термической обработки |
||
|
Гомогенизация (нормализация) |
Нормализация |
Отпуск |
|
|
Температура, К (°С) |
|||
|
25Л |
- |
1153 - 1203 (880 - 930) |
893 - 923 (620 - 650) |
|
20ГСЛ |
- |
1153 - 1203 (880 - 930) |
903 - 933 (630 - 660) |
|
12МХЛ |
- |
1163 - 1193 (880 - 920) |
893 - 923 (620 - 650) |
|
20ХМЛ |
- |
1153 - 1173 (880 - 900) |
873 - 923 (600 - 650) |
|
20ХМФЛ |
1243 - 1273 (970 - 1000) |
1233 - 1253 (960 - 980) |
983 - 1013 (710 - 740) |
|
15Х1М1ФЛ |
1273 - 1303 (1000 - 1030) |
1243 - 1273 (970 - 1000) |
993 - 1023 (720 - 750) |
|
16Х3МФЛ |
1273 - 1303 (1000 - 1030) |
1243 - 1273 (970 - 1000) |
973 - 993 (700 - 720) |
(Измененная редакция. Изм. № 2)
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
НОРМЫ НА ПРИЕМКУ ОТЛИВОК ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ВИЗУАЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
На обрабатываемых поверхностях допускаются без исправления литейные дефекты, если глубина их не превышает 2/3 припуска на механическую обработку. На обработанных поверхностях допускаются без исправления единичные раковины диаметром не более 3 мм.
На необрабатываемых поверхностях допускаются без исправления:
раковины газового или иного происхождения, чистые от земли, шлака и окалины, диаметром и глубиной залегания свыше 3 и до 5 мм включительно в количестве не более 8 штук на площади 10000 мм2;
выступы и впадины размером (высота - глубина) до 8 % от толщины стенки, но не более 8 мм при протяженности более 400 мм и имеющие плавный переход к основной поверхности;
местные выборки мелких поверхностных дефектов глубиною до 10 % толщины стенки, но не более 8 мм;
отпечатки пневматического зубила глубиною до 2 мм, сглаженные шлифовальной машиной, а также отпечатки дроби, образующиеся при обработке отливок в дробеструйной камере;
ужимы глубиною до 5 мм протяженностью не более 70 мм в количестве не более 2-х штук на площади 10000 мм2, но не более 5 штук на участке 500×500 мм.
Трещины без исправления не допускаются.
(Измененная редакция. Изм. № 4)