ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ХЛАДОСТОЙКИЕ
ДЛЯ ГАЗОПРОВОДОВ, ГАЗЛИФТНЫХ СИСТЕМ ДОБЫЧИ НЕФТИ
И ОБУСТРОЙСТВА ГАЗОВЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 14-3Р-1128-2007

(Измененная редакция. Изм. № 1)

Срок введения:

2007

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные хладостойкие из стали марок 10, 20, 10Г2А и 09Г2С для газопроводов, газлифтных систем добычи нефти и обустройства газовых месторождений, а также класса прочности К42 и К48 для магистральных, обвязочных и промысловых трубопроводов ПАО «Газпром».

Минимальная температура стенки труб при эксплуатации:

- минус 20 °С для труб из стали марок 10, 20, труб класса прочности К42;

- минус 40 °С для труб из стали марки 10Г2А, труб класса прочности К48;

- минус 60 °С для труб из стали марки 09Г2С, труб класса прочности К48.

Минимальная температура строительства:

- минус 40 °С для труб из стали марок 10, 20, труб класса прочности К42;

- минус 60 °С для труб из стали марок 10Г2А, 09Г2С, труб класса прочности К48.

Примеры условного обозначения труб

Труба с наружным диаметром 325 мм, толщиной стенки 10 мм, обычной точности изготовления, из стали марки 09Г2С:

Труба 325×10-09Г2С-ТУ 14-3Р-1128-2007

Труба с наружным диаметром 168 мм, толщиной стенки 7 мм, повышенной точности изготовления, из стали марки 20:

Труба 168п×7п-20-ТУ 14-3Р-1128-2007

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1 ТРЕБОВАНИЯ К ЗАКАЗУ

1.1 Для оформления заказа на поставку труб потребитель должен указать в заказе следующие сведения:

- номер настоящих технических условий;

- наружный диаметр, мм;

- толщину стенки, мм;

- марку стали;

- количество, т;

- температуру испытаний на ударный изгиб и тип образцов (с U-образным и V-образным надрезом);

- класс прочности (для труб класса прочности К42 и К48).

(Измененная редакция. Изм. № 1)

1.2 При оформлении заказа потребитель может указать следующие дополнительные требования:

- поставка труб с комбинированными по точности изготовления предельными отклонениями по наружному диаметру и толщине стенки;

- поставка труб партиями, состоящими из одной плавки (ковша);

- установка на концы труб специальных предохранительных приспособлений;

- поставка труб с временным консервационным покрытием.

2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Трубы стальные бесшовные хладостойкие для газопроводов, газлифтных систем добычи нефти и обустройства газовых месторождений должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

2.1 Сортамент

2.1.1 Трубы изготовляют из сталей марок 10, 20, 09Г2С и 10Г2А.

2.1.2 Трубы изготовляют наружным диаметром от 57 до 426 мм с толщиной стенки от 4 до 25 мм в сортаменте ГОСТ 8732.

Допускается изготовление труб с другими наружным диаметром и толщиной стенки в диапазоне размеров, указанных выше, по согласованию между изготовителем и потребителем.

Трубы классов прочности К42 и К48 изготовляют наружным диаметром от 245 до 426 мм.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2.1.3 Трубы поставляют длиной от 8,0 до 12,0 м.

Допускается поставка в каждой партии не более 10 % труб длиной от 7,0 до 8,0 м.

Длину труб с толщиной стенки 16,0 мм и более устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2.2 Предельные отклонения размеров

2.2.1 Предельные отклонения наружного диаметра труб не должны превышать ±1,0 %.

Предельные отклонения по толщине стенки не должны превышать:

- для труб толщиной стенки до 15,0 мм включ. +15,0/-12,5 %;

- для труб толщиной стенки св. 15,0 мм ± 12,5 %.

(Новая редакция. Изм. № 1)

2.2.2 Овальность (отношение разности между наибольшим наружным диаметром и наименьшим наружным диаметром, измеренными в одном сечении, к номинальному наружному диаметру) труб должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 1а.

Таблица 1а

(Новая редакция. Изм. № 1)

2.2.3 Кривизна любого участка трубы на 1 м длины не должна превышать:

- 1,5 мм для труб с толщиной стенки до 20 мм включительно;

- 2,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 20 мм.

Общая кривизна трубы не должна превышать 0,2 % от длины трубы.

2.2.4 Концы труб должны быть обрезаны и зачищены от заусенцев. Косина реза торцов труб не должна превышать 1,6 мм.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2.2.5 На концах труб должна быть выполнена фаска под сварку под углом (35 - 5)° к торцу трубы с торцевым кольцом (притуплением) шириной (1,8 ± 0,8) мм.

Допускается выполнение фаски под сварку плазменной резкой с обязательной последующей механической обработкой торцов резцом на глубину 0,15 - 0,20 мм.

Внутренняя фаска не допускается. Допускается при удалении внутренних заусенцев образование внутреннего скоса под углом не более 7° к оси трубы, при условии сохранения величины торцевого притупления.

На концах труб толщиной стенки более 15,0 мм должна быть выполнена специальная разделка кромок в соответствии с рисунком 1.

По согласованию между заказчиком и изготовителем допускается другой тип разделки кромок.

S - толщина стенки, мм
Значение параметра В:
- 9,0 мм для номинальных толщин стенок св. 15,0 до 19,0 мм включ.;
- 10,0 мм для номинальных толщин стенок св. 19,0 до 21,5 мм включ.;
- 12,0 мм для номинальных толщин стенок св. 21,5 мм.

Рисунок 1 - Размеры разделки кромок торцов труб

(Новая редакция. Изм. № 1)

2.3 Способ производства

2.3.1 Трубы, поставляемые по настоящим техническим условиям, изготовляют бесшовными, способами горячей прокатки или горячего прессования.

2.3.2 Трубы изготовляют из катаных, кованых, непрерывно-литых заготовок, слитков электрошлакового переплава (ЭШП).

Заготовка, используемая для производства труб, должна быть изготовлена из стали, полученной кислородно-конвертерным или электросталеплавильным способом, с последующей внепечной обработкой.

Допускается применение стали, полученной мартеновским способом, прошедшей внепечную обработку в установке печь-ковш, для изготовления труб из кованых заготовок».

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2.3.3 (Исключен. Изм. № 1)

2.3.4 Трубы поставляют в состоянии после термической обработки. Допускается нормализация с прокатного нагрева.

По требованию заказчика трубы поставляют с проведением термической обработки определенного вида, согласованного при размещении заказа.

(Измененная редакцияИзм. № 1)

2.4 Химический состав

2.4.1 Химический состав стали (по ковшовой пробе) должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

Таблица 3

Химический состав стали труб класса прочности К42 и К48 должен соответствовать указанному в таблице 3а с учетом требований таблицы 3б.

Таблица 3а

Таблица 3б

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2.4.2 Допускаются отклонения по химическому составу для сталей 10 и 20 по ГОСТ 1050, для стали марки 10Г2А - по ГОСТ 4543, для стали марки 09Г2С - по ГОСТ 19281, при условии обеспечения требуемых механических свойств и ударной вязкости.

2.4.3 Углеродный эквивалент С_э для сталей 10, 20, рассчитываемый по формуле (1), для сталей 10Г2А, 09Г2С, рассчитываемый по формуле (2), не должен превышать 0,43 %:

где: С, Мn - массовая доля, в %, соответственно углерода и марганца в одной плавке (ковше).

где: С, Мn, Cu, Cr, Si, Ni, Mo, V - массовая доля, в %, соответственно углерода, марганца, меди, хрома, кремния, никеля, молибдена, ванадия в одной плавке (ковше).

Углеродный эквивалент С_э для сталей класса прочности К42 и К48, определяемый по формуле (2), не должен превышать 0,43.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2.5 Механические свойства

Механические свойства металла труб в состоянии поставки должны соответствовать требованиям, указанным в таблицах 4 и 5.

Таблица 4

Предел текучести, временное сопротивление, отношение предела текучести к временному сопротивлению, а также относительное удлинение и твердость металла труб класса прочности К42 и К48 должны соответствовать указанным в таблице 4а.

Таблица 4а

Таблица 5

Ударная вязкость металла труб класса прочности К42 на продольных и поперечных образцах должна быть не менее:

- 49 Дж/см² - на образцах с U-образным надрезом при температуре испытания минус 40 °С;

- 40 Дж/см² - на образцах с V-образным надрезом при температуре испытания минус 20 °С.

Ударная вязкость металла труб класса прочности К48 на продольных и поперечных образцах должна быть не менее:

- 49 Дж/см² - на образцах с U-образным надрезом при температуре испытания минус 60 °С;

- 40 Дж/см² - на образцах с V-образным надрезом при температуре испытания минус 40 °С или минус 60 °С.

Температуру испытаний (для KCU и KCV) принимают равной минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации и при строительстве соответственно и указывают в заказе.

Ударная вязкость металла труб класса прочности К42 и К48 на поперечных образцах факультативна, результаты испытаний не являются браковочным признаком и заносятся в документ о качестве (сертификат).

Если невозможна вырезка образцов в поперечном направлении, испытание на ударный изгиб проводят только на продольных образцах.

(Новая редакция. Изм. № 1)

2.6 Качество металла труб

2.6.1 Макроструктура труб не должна иметь пустот, трещин, пузырей и других дефектов, видимых без применения вспомогательных средств.

На поверхности и торцах труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты, расслоения, пузыри-вздутия.

Допускаются не выводящие толщину стенки за допустимые значения дефекты, обусловленные технологией горячей прокатки труб:

- тонкий плотный слой окалины;

- мелкие (протяженностью не более 20 мм в любом направлении) плены;

- отдельные отпечатки, рябизна, забоины, раковины и другие дефекты глубиной не более 10 % толщины стенки, но не более 1,5 мм.

Допускаются не выводящие толщину стенки за допустимые значения, нанесенные в холодном состоянии при отделке труб в холодном состоянии риски и царапины:

- глубиной не более 0,2 мм - без ограничения протяженности;

- глубиной свыше 0,2 мм, но не более 0,4 мм - при протяженности не более 150 мм.

На поверхности труб не допускаются вмятины глубиной более 3,0 мм, а также вмятины, выводящие толщину стенки за предельные отклонения. Не допускаются вмятины любых размеров с механическими повреждениями поверхности.

Недопустимые по виду и размерам дефекты поверхности должны быть удалены механической зачисткой. Толщина стенки в местах зачистки должна соответствовать требованиям 2.2.1.

Ремонт дефектов сваркой не допускается.

2.6.2 Каждая труба по всей длине должна подвергаться неразрушающему контролю в соответствии с требованиями приложения А.

Величина магнитной индукции труб после проведения неразрушающего контроля не должна превышать 2 мТл (20 Гс).

Изготовитель может гарантировать величину магнитной индукции труб без проведения приемо-сдаточных испытаний.

(Подраздел 2.6 новая редакция. Изм. № 1)

2.7 Гидравлические испытания

2.7.1 Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи пробное гидравлическое давление, рассчитанное по ГОСТ 3845 при расчетном значении окружных напряжений (R) в стенке трубы, равном 95 % от установленного минимального предела текучести марки стали или класса прочности с выдержкой под давлением не менее 20 с.

Трубы, при гидравлических испытаниях которых выявлены течи, изменения формы или вздутия, отбраковывают.

2.7.2 Для труб наружным диаметром менее 219 мм допускается замена гидравлических испытаний неразрушающим дефектоскопическим контролем в соответствии с А.2 (приложение А) по документации изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

(Подраздел 2.7 новая редакция. Изм. № 1)

2.8 Испытание на сплющивание

Каждая труба с толщиной стенки не более 10 мм должна выдерживать испытание на сплющивание, до получения между сплющиваемыми поверхностями расстояния (Н) в мм, вычисляемого по формуле:

где, S - номинальная толщина стенки трубы, мм;

D - номинальный наружный диаметр трубы, мм.

2.9 Требования безопасности

2.9.1 Трубы, соответствующие настоящим техническим условиям, не являются опасными для людей и окружающей среды - не угрожают здоровью, не загрязняют атмосферу, не вызывают возгорание. Специальных мер безопасности при транспортировании и хранении труб не требуется.

2.9.2 Конструкция и эксплуатационные характеристики труб соответствуют требованиям стандартов системы безопасности - ГОСТ Р 12.0.001, ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.008.

2.9.3 Производственные и складские помещения, оборудование и технологический процесс производства соответствуют требованиям ГОСТ 12.1.004, ГОСТ Р 12.1.019, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, ФНП «Правила безопасности при получении, транспортировании, использовании расплавов черных и цветных металлов и сплавов на основе этих расплавов», правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей; ФНП «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением»; ФНП «Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения», санитарным нормам и правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию, инструкциям (руководствам) по обслуживанию и эксплуатации оборудования, разработанным изготовителем, инструкциям по безопасности труда для соответствующей профессии.

(Подраздел 2.9 новая редакция. Изм. № 1)

3 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ

3.1. Трубы принимают партиями.

Партия должна состоять из труб одного наружного диаметра и толщины стенки, одной марки стали, одного вида термообработки.

По требованию потребителя объем партии может ограничиваться трубами, изготовленными из стали одной плавки (ковша).

3.2. Количество труб в партии должно быть:

- не более 400 шт. для труб диаметром до 76 мм включительно;

- не более 200 шт. для труб диаметром свыше 76 мм.

3.3 Трубы подвергают обязательным приемо-сдаточным испытаниям.

Виды испытаний и контроля, нормы отбора проб, труб и образов приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Виды контроля и испытаний и нормы отбора

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.4 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из приемо-сдаточных испытаний 3, 4 (таблица 6) все трубы, выпущенные после последнего успешного соответствующего испытания, подвергают этому испытанию.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из приемосдаточных испытаний 7, 8, 9, 10, 11, 14 (таблица 6) проводят соответствующие повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии, исключая трубы, не выдержавшие испытаний.

Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию, за исключением труб, не выдержавших испытания. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний трубы всей партии допускается подвергать термообработке и вновь предъявлять к приемке как новую партию.

Допускается поштучная приемка труб по 7, 8, 9, 10, 11, 14 (таблица 6).

(Новая редакция. Изм. № 1)

3.5 На принятую партию труб оформляют документ о качестве (сертификат) в соответствии с ГОСТ 10692, удостоверяющий соответствие качества труб требованиям настоящих технических условий и содержащий в обязательном порядке:

- наименование изготовителя;

- наименование заказчика;

- номер настоящих технических условий;

- марку стали;

- номинальные наружный диаметр и толщину стенки;

- интервал длин;

- номер партии;

- номер плавки;

- химический состав стали;

- углеродный эквивалент С_э;

- результаты испытаний механических свойств, с указанием временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения, ударной вязкости, температуры испытаний на ударный изгиб и типа образцов;

- запись об удовлетворительном контроле макроструктуры;

- запись о проведении гидравлического испытания, с указанием испытательного гидравлического давления, либо о замене гидравлического испытания неразрушающим контролем, с указанием гарантируемого расчетного гидравлического давления;

- запись о проведении неразрушающего контроля, с указанием метода контроля;

- запись об удовлетворительном уровне остаточной напряженности магнитного поля трубы либо о гарантии установленного уровня;

- печать и подпись начальника участка или отдела технического контроля, дату оформления.

- класс прочности (для труб класса прочности К42 и К48);

- номера труб, входящие в партию (для труб наружным диаметром свыше 168 мм);

- для труб класса прочности К42 и К48 результаты испытаний на растяжение и ударный изгиб с указанием значений временного сопротивления, предела текучести, отношения предела текучести к временному сопротивлению, относительного удлинения, ударной вязкости, температуры испытаний на ударный изгиб и типа надреза;

- результаты контроля твердости (для труб класса прочности К42 и К48);

- общую теоретическую массу труб (указанную в килограммах) и общую длину труб (указанную с точностью до 0,01 м), количество труб в штуках.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.6 Контроль геометрических параметров труб проводят с помощью средств измерений и приборов, обеспечивающих необходимую точность измерений, по соответствующей нормативной и технической документации.

3.7 Химический состав стали принимается по документу о качестве исходной заготовки.

При возникновении разногласий проводится химический анализ по ГОСТ 22536.0 - 22536.9, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350. Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие точность, регламентированную указанными стандартами.

Отбор проб для химического анализа проводят по ГОСТ 7565.

3.8. Допускается по требованию потребителя приемка труб с привлечение «третьей стороны» с отметкой результатов контроля в сертификате качества.

3.9 Для определения механических свойств металла труб (временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения) проводят испытание на растяжение по ГОСТ 10006. Испытание проводят на продольных сегментных или цилиндрических образцах.

3.10 Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный изгиб по ГОСТ 9454 на продольных образцах типа 11 - 13 для определения KCV и типа 1 - 3 для определения KCU.

Величину ударной вязкости рассчитывают как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов.

Допускается определять ударную вязкость труб с толщиной стенки от 4 до 6 мм на образцах типа 4 для определения KCV и типа 14 для определения KCU.

На одном из трех образцов допускается снижение значения ударной вязкости на 5 Дж/см² (0,5 кгс∙м/см²) относительно нормируемого значения.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.11 Контроль макроструктуры металла труб с толщиной стенки 12 мм и более проводят по ГОСТ 10243 на поперечных кольцевых образцах без применения увеличительных приборов.

3.12 Поверхность труб осматривают без применения увеличительных приборов.

Толщину стенки в местах зачистки дефектов определяют как разность между толщиной стенки, измеренной на конце трубы, ближайшем к месту зачистки, и глубиной зачистки, измеренной по образующей трубы, или определяют при помощи ультразвукового толщиномера.

3.13 Неразрушающий контроль труб проводят в соответствии с приложением А по документации изготовителя, утвержденной в установленном порядке. Концы труб, которые не охватываются автоматической системой контроля, для выявления дефектов должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю наклонным лучом или магнитопорошковому контролю, либо обрезаны.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.14 Определение величины остаточной напряженности магнитного поля труб проводят магнитометром, миллитесламетром или коэрцитиметром по документации изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

3.15 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845.

Трубы, для которых расчетное испытательное гидравлическое давление превышает 40,0 МПа, испытывают давлением 40,0 МПа, при этом способность труб выдерживать расчетное испытательное гидравлическое давление гарантируется.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

3.16 Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

3.17 Для труб класса прочности К42 и К48 твердость контролируют по ГОСТ 2999. Твердость определяют на расстоянии (1,5 + 0,5) мм от наружной и внутренней поверхности и в середине стенки в четырех сечениях в соответствии с рисунком J1а API SPECIFICATION 5L.

(Введен дополнительно. Изм. № 1)

4 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ

4.1 Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение труб проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

4.2 Трубы диаметром до 168 мм включительно поставляют увязанными в пакеты.

4.3 По требованию заказчика концы каждой трубы должны быть плотно закрыты специальными предохранительными приспособлениями (пробками, колпачками или др.).

4.4 По требованию заказчика трубы должны иметь временное консервационное покрытие, обеспечивающее необходимую противокоррозионную защиту поверхности труб во время транспортирования.

4.5 На трубы наружным диаметром от 245 до 426 мм класса прочности К42 и К48 маркировка должна быть нанесена на наружной поверхности каждой трубы и начинаться на расстоянии от 200 до 800 мм от одного из торцов. Маркировка должна быть четкой и нанесена светлой водостойкой краской или другим способом, согласованным с заказчиком.

Маркировка должна содержать следующие данные:

- товарный знак изготовителя труб;

- обозначение настоящих технических условий;

- класс прочности;

- номер партии;

- номер трубы;

- номинальный наружный диаметр и толщину стенки (в миллиметрах);

- фактическую длину трубы в метрах (с точностью до 0,1 м);

- фактический углеродный эквивалент С_э;

- температуру испытаний на ударный изгиб на образцах с V-образным надрезом (после Т, без указания знака минус) - наносят только для труб класса прочности К48;

- месяц и год изготовления (последние две цифры года).

(Измененная редакция. Изм. № 1, от 15.06.2017 г.)

5 УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

5.1 Трубы предназначены для применения в холодных макроклиматических условиях согласно ГОСТ 16350.

5.2 Проектирование, строительство, монтаж и эксплуатация трубопровода должны проводиться в соответствии с требованиями соответствующих руководящих документов, правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов.

6 ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА

Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих технических условий, при условии соблюдении норм и правил транспортирования, хранения труб, погрузочно-разгрузочных работ, строительства, монтажа, эксплуатации трубопровода и соответствия условий эксплуатации назначению труб.

Приложение А

(обязательное)

Требования к проведению неразрушающего дефектоскопического контроля сплошности металла труб

А.1 Трубы должны быть подвергнуты неразрушающему дефектоскопическому контролю для обнаружения продольных дефектов ультразвуковым методом по ГОСТ Р ИСО 10893-10 (уровень приемки U4/C).

Допускается проводить контроль для обнаружения продольных дефектов в трубах с толщиной стенки до 12,5 мм включительно методом рассеяния магнитного потока по ГОСТ Р ИСО 10893-3 (уровень приемки F4) или вихретоковым методом по ISO 10893-2 (уровень приемки Е4/Е4Н) или идентичному стандарту.

А.2 При поставке труб наружным диаметром менее 219 мм с гарантией способности выдерживать испытательное гидравлическое давление трубы должны быть подвергнуты дополнительному неразрушающему дефектоскопическому контролю методом рассеяния магнитного потока по ГОСТ Р ИСО 10893-3 (уровень приемки F4) или электромагнитному контролю в соответствии с ISO 10893-1 или идентичному стандарту.

А.3 Неконтролируемые автоматическими методами концевые участки труб допускается контролировать магнитопорошковым методом по ГОСТ Р ИСО 10893-5 (уровень приемки М4).

(Приложение А измененная редакция. Изм. № 1)

Приложение Б

(справочное)

Перечень документов, на которые даны ссылки в технических условиях

Таблица Б.1

(Измененная редакция. Изм. № 1)

СОДЕРЖАНИЕ