СТАНДАРТ
ОРГАНИЗАЦИИ
НП «ИНВЭЛ»

СТО
70238424.27.040.020-2009

1 Область применения. 3

2 Нормативные ссылки. 3

3 Термины, определения, обозначения и сокращения. 5

4 Общие положения. 6

5 Общие технические сведения. 7

6 Общие технические требования. 9

7 Требования к составным частям. 11

7.1 Корпусные части цилиндра ВД (карты 1, 3, 7, 8, 10, 11, 13). 11

7.2 Корпусные части цилиндра НД (карты 2 - 8, 10, 11, 13) 12

7.3 Ротор ВД (карта 14) 38

7.4 Ротор НД (карта 14) 39

7.5 Передний подшипник (карты 15, 16, 21, 22, 24) 46

7.6 Средний подшипник (карты 15 - 24) 46

7.7 Подшипники №№ 4, 5 (карты 15, 16, 21, 22, 24) 47

7.8 Валоповоротное устройство (карта 25) 60

7.9 Цилиндр ВД (карта 26) 62

7.10 Цилиндр НД (карта 26) 63

7.11 Центробежный масляный насос (карты 28, 29) 70

7.12 Муфта зубчатая насос - РВД (карта 30) 73

7.13 Регулятор скорости РС-3000-5 (PC-3000-6) (карта 31) 75

7.14 Привод к тахогенератору (карта 32) 76

7.15 Блок золотников регулятора скорости (карты 33 - 38) 78

7.16 Золотники регулятора безопасности (карты 33, 34, 37, 36) 79

7.17 Суммирующие золотники (карты 33, 34, 37, 38) 79

7.18 Регулятор давления 1,2 - 2,5 ата (карты 33 - 38). 80

7.19 Регулятор давления 10 - 16 ата (карты 33 - 38) 81

7.20 Золотники электрогидравлического преобразователя (карты 33, 34, 37, 38) 82

7.21 Электромагнитный выключатель (карта 38) 90

7.22 Регулятор безопасности (карты 39, 40) 91

7.23 Рычаги регулятора безопасности (карта 41) 95

7.24 Указатели бойков регулятора безопасности (карта 41) 95

7.25 Сервомотор автозатвора свежего пара (карты 42 - 45) 97

7.26 Сервомотор регулирующих клапанов ЦВД (карты 42 - 45) 98

7.27 Сервомотор регулирующих клапанов ЧСД ЦНД (карты 42 - 45) 98

7.28 Сервомотор ЦНД (карты 42 - 45) 99

7.29 Колонки и рычаги регулирующих клапанов (карта 46) 106

7.30 Кулачковое распределительное устройство ЦВД (карта 47) 108

7.31 Кулачковое распределительное устройство ЦНД (карта 47) 108

7.32 Клапан автоматического затвора (карты 48 - 52) 110

7.33 Клапаны регулирующие ЦВД № 1, № 3, № 4 (карты 48 - 50, 52) 111

7.34 Клапан регулирующий ЦВД № 2 (карты 48 - 50, 52) 112

7.35 Клапан перегрузочный (карты 48 - 50, 52) 113

7.36 Клапаны регулирующие ЦНД (карты 48 - 50, 52) 113

8 Требования к сборке и к отремонтированному изделию.. 122

9 Испытания и показатели качества отремонтированной турбины.. 124

10 Требования к обеспечению безопасности. 125

11 Оценка соответствия. 125

Приложение А. Допустимые замены материалов. 125

Приложение Б. Нормы зазоров и натягов. 132

Приложение В. Перечень средств измерения, упомянутых в стандарте. 158

Приложение Г. Замена бандажей без разлопачивания ступени турбины.. 160

Приложение Д. О допустимости увеличения отверстий под болты в соединительных муфтах турбоагрегатов при ремонтах валопроводов. 162

Приложение Е. Ремонт и замена регулятора скорости на электростанциях. 165

Приложение Ж. Наладка дистанционного управления турбин типа К-50-90, К-100-90, ПТ-60-90/130, P-50-130 и К-200-130. 168

Приложение И. Устранение ослабления посадки седел стопорных и регулирующих клапанов п/турбин высокого давления. 173

Приложение К. Об электроэрозионном повреждении подшипников турбоагрегатов. 174

Приложение Л. Методика нормализации тепловых расширений цилиндров паровых турбин. 180

Библиография. 206

А

Б

П

С

Трещины, раковины, пористость и морщины, трещины по сварным стыкам соединения с корпусом ЦВД патрубков паровпуска, трубопроводов отборов и коробов обогрева фланцев.

Визуальный контроль.

Травление.

МПД.

Лупа ЛП1-4^х.

Линейка ЛЧ-0-200.

Угольник УП-0-160.

Выборка трещин, заплавка и обработка в в соответствии с РД 108.021.112 [1].

1. Допускаемые размеры трещин, оставляемых без выборки и размеры выборок, оставляемых без заварки определяются по рекомендациям РД 153.34.1-17.458-98.

2. Трещины в наплавленном металле в сварных швах и в околонаплавочных зонах не допускаются.

3. Раковины, песочные поры и складки при отсутствии трещин выбирать не следует.

В

Г

Д

Е

Ж

И

К

Л

М

Задиры, забоины.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образцы шероховатости 1,6-ТТ;

3,2-ТТ;

3,2-Р;

3,2-ШП

3,2-ФТ;

3,2-ФЦП

3,2-С.

Линейка 500.

Опиловка, зачистка.

1. Параметр шероховатости поверхности Г-1,6, остальных поверхностей - 3,2.

2. Допускаются отдельные разрозненные риски, расположенные вдоль уплотняющего пояска и пересекающие его не более 50 % ширины.

Г

И

Отклонение от плоскостности.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Линейка ЛД-0-125-60-Ш.

Шабрение.

1. Допуск плоскостности - 0,05 мм.

2. При установленной в/п корпуса цилиндра на нижнюю между торцом колпачковой гайки, навинченной на шпильку и поверхностью Г щуп 0,02 мм проходить не должен.

Д

Неплотность разъёма.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 3,2-ШП.

Штангенглубиномер ШГ-160-0,1.

1. Определение возможности закрытия цилиндра без шабрения в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя.

2. Наплавка и шабрение малых участков раскрытия разъема.

3. Шабрение разъёма.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. В местах наплавки непровары и подрезы не допускаются.

3. Глубина обнизки на разъёме в/п и н/п корпуса должна соответствовать требованиям чертежа.

4. После окончательного свинчивания разъёма цилиндра щуп 0,05 мм в разъём проходить не должен.

М

Отклонение от плоскостности.

Измерительный контроль по специальному шаблону.

Линейка ШД-1-1600.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 1,6-ТТ.

Зачистка, шабрение.

1. Допуск плоскостности - 0,1 мм.

2. Допускается не более двух круговых рисок глубиной до 0,2 мм.

3. Параметр шероховатости поверхности 1,6.

Н

Износ пригнанной поверхности отверстий под контрольные штифты и шпильки.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Нутромер

НИ 50-100-1

НИ 100-160-1.

Микрометр

МК-100-1

МК-125-1.

Образец шероховатости 1,6 Р.

Опиловка забоин, задиров.

1. Допускается повреждение не более 25 % пригнанной поверхности отверстий.

2. Разность диаметров отверстий и контрольных штифтов или шпилек не более 0,03 мм.

Параметр шероховатости поверхности 1,6.

Увеличенный (уменьшенный) зазор «в₁» по направляющим шпонкам лап корпуса.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

1. Шабрение.

2. Фрезерование.

3. Установка калиброванной прокладки на поверхность К (после окончательного контроля нагрузок на опорные лапы корпуса).

1. Величину зазора «в₁» см. табл. Б.1.

2. Обрабатывать только соответствующие поверхности К (Л) направляющих шпонок.

-

Дефекты крепёжных изделий см. карту 27.

-

-

-

-

А

Трещины, раковины, пористость.

Визуальный контроль.

Травление.

МПД.

Лупа ЛП1-4^х.

Выборка трещин, заплавка и обработка в соответствии с РД 108.021.112 [1].

1. Допускается выборки трещин глубиной до 15 % толщины стенки корпуса оставлять без заплавки.

2. Трещины в наплавленном металле и в околонаплавочных зонах не допускаются.

3. Раковины, поры и складки при отсутствии трещин выбирать не следует.

В

Г

Д

Е

Ж

И

К

Л

Задиры, забоины.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образцы шероховатости

1,6-ТТ;

3,2-ТТ;

3,2-Р;

3,2-ШП;

3,2-ФТ; 3,2-ФЦП,

3,2-С.

Опиловка, зачистка.

1. Параметр шероховатости поверхности Г - 1,6, остальных поверхностей - 3,2.

2. Допускаются отдельные разрозненные риски, расположенные вдоль уплотняющего пояска и пересекающие его не более 50 % ширины.

Г

И

Отклонение от плоскостности.

Измерительный контроль.

Линейка

ЛЧ-0-200

ЛД-0-125-60-8.

Угольник

УП-1-1,60.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Шабрение.

1. Допуск плоскостности 0,05 мм.

2. При установленной в/п корпуса цилиндра на нижнюю между торцом колпачковой гайки, навинченной на шпильку, поверхностью Г щуп 0,02 мм - проходить не должен.

Д

Неплотность разъёма.

Измерительный контроль.

Образец шероховатости 3,2-ШП.

Штангенглубиномер

ШГ-160-0,1

Набор щупов № 2 кл. 1.

1. Определение возможности закрытия цилиндра без шабрения в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя.

2. Наплавка и шабрение малых участков раскрытия разъема.

3. Шабрение разъёма.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. После окончательного свинчивания цилиндра щуп 0,03 мм по наружному уплотняющему пояску разъёма проходить не должен.

3. В местах наплавки непровары и подрезы не допускаются.

Увеличенный (уменьшенный) зазор «д₁» по дистанционным болтам крепления цилиндра к фундаменту.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Увеличенный зазор: замена шайбы на шайбу требуемой толщины обработка дистанционного болта по поверхности Р.

Уменьшенный зазор:

обработка шайбы до требуемой толщины; обработка дистанционного болта по поверхности М.

Зазор «д₁» см. табл. Б.2.

Н

Износ пригнанной поверхности отверстий под контрольные штифты и шпильки.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Нутромер

НИ50-100-1

НИ100-160-1.

Микрометр МК-100-1

MK-125-1.

Образец шероховатости 1,6-Р.

Опиловка забоин, задиров.

1. Допускается повреждение не более 25 % пригнанной поверхности отверстий.

2. Разность диаметров отверстий и контрольных штифтов или шпилек не более 0,03 мм.

3. Параметр шероховатости 1,6.

-

Увеличенный (уменьшенный) зазор «в₁» по направляющим шпонкам лап корпуса.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

1. Шабрение.

2. Фрезерование.

3. Установка калиброванной прокладки на поверхность Л.

1. Величину зазора «в₁» см. табл. Б.2.

-

Эрозионный износ рёбер жесткости внутри выхлопных патрубков.

Визуальный контроль.

-

Зачистка или заплавка эрозионных мест и последующая зачистка.

-

-

Дефекты крепежных изделий см. карту 27.

-

-

-

-

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Условное обозначение средств измерения

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

А

Неплотность разъёма.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 3,2-ШП.

1. Шабрение.

2. Фрезерование

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Щуп 0,1 мм при обтянутых шпильках в разъём проходить не должен.

И

Износ.

Измерительный контроль.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1.

Наплавка и обработка.

1. Зазор «э» см. табл. Б.1, Б.2.

2. Наплавку выполнить шириной не менее 12 мм.

3. На поверхности «И» наплавку со стороны выхода пара выполнить сплошным поясом, с противоположной стороны допускается прерывистая наплавка.

А

Б

В

Г

Д

Е

И

Л

М

Н

Задиры, забоины.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образцы шероховатости

3,2-ШП

3,2-ТТ;

3,2-ФТ;

3,2-ФЦП;

l,6-P.

Опиловка, зачистка.

1. Параметр шероховатости поверхностей Б, В-12,5, К-1,6, остальных - 3,2.

2. Допускаются отдельные разрозненные риски вдоль поверхностей и пересекающие их не более 50 % ширины.

К

Износ пригнанной поверхности отверстий под контрольные болты, см. карту 1.

-

-

-

-

Н

Износ.

Измерение люфта в шпоночном соединении.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

Наплавка и обработка.

1. Зазор «ж» см. табл. Б.1, Б.2.

2. Наплавку выполнить шириной не менее 12 мм.

А

Неплотность разъема.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 3,2-ШП.

Шабрение.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Допускается прохождение щупа 0,1 мм по разъему диафрагм ЦНД и 0,05 мм по разъему диафрагм ЦВД на глубину 3/4 ширины обода и тела диафрагмы.

-

Увеличенный зазор «ю» по вертикальной шпонке (см. рисунки 7.1, 7.2).

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1.

Наплавка и обработка.

1. Зазор «ю» см. табл. Б.1, Б.2.

2. Обеспечить требуемый зазор «ю» обработкой шпонки.

-

Увеличенный зазор «ф» по продольной шпонке (см. рисунки 7.1, 7.2).

Измерительный контроль.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

Концевые меры 1-Н2.

Наплавка и обработка.

1. Зазор «ф» см. табл. Б.1, Б.2.

2. Обеспечить требуемый зазор «ф» обработкой шпонки.

А

Б

В

Г

Д

Е

Ж

И

К

Л

Задиры, забоины.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образцы шероховатости 3,2-ШП;

3,2-ТТ;

3,2-ФТ;

3,2-Т;

3,2-ФЦЛ.

Опиловка, зачистка

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Допускаются отдельные разрозненные риски вдоль поверхностей и пересекающие их не более 50 % ширины.

И

Износ.

Измерение люфта.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1

Наплавка и обработка.

1. Зазор «э» см. табл. Б.1, Б.2.

2. Наплавку выполнить шириной не менее 12 мм.

Наплавку поверхности И производить сплошным пояском со стороны выхода пара.

С противоположной стороны допускается прерывистая наплавка.

-

Увеличенный остаточный прогиб диафрагм.

Измерительный контроль.

Линейка поверочная

ШД-1-1600.

Концевые меры 1-H2.

Нутромер НМ 75.

1. Доведение до требуемых зазоров в проточной части, см. карту 26.

2. Замена диафрагм.

1. Допускаемый остаточный прогиб диафрагм 3,0 мм.

2. Допускается утонение полотна диафрагм с целью обеспечения требуемых зазоров проточной части на величину не более 1,5 мм.

М

Притупление гребней, износ.

1. Визуальный контроль.

2. Измерительный контроль.

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1.

1. Заострение гребней.

2. Замена уплотнительных гребней и расточка.

1. Зазоры «д₁», «д₃» см. табл. Б.5, Б.6. При значительном износе и повреждении уплотнительных гребней надбандажных уплотнений в нижней части нижних половин диафрагм (и соответственно увеличенного износа уплотнительных гребней нижних сегментов колец диафрагменных уплотнений, см. карту 10 и зазоры «с» рисунки 7.9, 7.10) необходимо расцентровать соответствующие диафрагмы перемещением вниз на 0,3 - 0,5 мм (против нормативных значений центровки, указанных в карте 26), а зазоры «д₁», «д₃» см. рисунки 7.9, 7.10 внизу должны быть увеличены до 2,5 мм.

2. Допускаются местные повреждения 10 % уплотнительных гребней, занимающие не более 25 % длины гребня по окружности.

-

Трещины, механическое изнашивание, забоины на выходных и входных кромках.

Визуальный контроль входных и выходных кромок лопаток диафрагм.

Лупа ЛП1-4^х.

1. При глубине трещины до 15 мм и механическом изнашивании площадью не более 15´15 мм, выборка, опиловка и скругление, проверка на трещины.

2. Забоины глубиной до 1 мм на площади не более 30 % площади лопатки подлежат правке без подогрева.

1. Количество выборок на ступени не более 15 шт.

Радиус закругления кромок лопаток в местах выборок должен быть равен 1,5 - 2,0 глубины трещины или износа. Дно и край выборки плавно скруглить радиусом не менее 3 мм и закруглить кромки радиусом, равным половине толщины кромки в выбранном месте.

2. Ослабление сечения НЛ после выборки трещин и износа не более 10 %.

3. Следы после правки НЛ допускаются в виде волнистостей с амплитудой до 0,5 мм.

4. Забоины плавно заовалить, острые кромки закруглить радиусом не менее 3 мм.

5. Контроль поверхностей наружного профиля со стороны паровыхода лопаток произвести на участках высотой не менее 50 мм у тела и обода стальной диафрагмы.

Допускаемое увеличение площади горлового сечения отдельных каналов не более 5 % от размера по чертежу.

-

Задиры, следы задевания ротора на полотне и теле диафрагмы.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Твердомер

ТВ8 ... 2000НV.

Зачистка, заоваливание мест задеваний.

Проверка на трещины и поверхностную твёрдость.

-

-

Солевые отложения на направляющих лопатках

Визуальный контроль

Лупа ЛП1-4^х.

Образец шероховатости 3,2-ШП

Снятие солевых отложений:

1) вручную;

2) высоконапорной установкой Р = 29,5 МПа;

3) гидроабразивной установкой

Параметр шероховатости поверхности 3,2.

-

Следы задеваний ротором диафрагм ЦНД.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

1. Опиловка.

2. Проверка на отсутствие трещин.

Замена диафрагм.

-

-

Уменьшенное проходное сечение горл сопловых каналов диафрагм.

Измерительный контроль.

-

Отгибание выходных кромок направляющих лопаток.

Проверка лопаток на трещины.

Допускаемое отклонение площади горл не более 5 % от размера по чертежу.

-

Дефекты крепёжных изделий см. карту 27.

-

-

-

-

Г

Износ.

Измерение люфта в шпоночном соединении.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1

Наплавка и обработка шпонки в обойме или шпоночного паза диафрагмы.

1. Зазор «ж» см. табл. Б.1, Б.2.

2. Наплавку выполнить шириной не менее 12 мм.

-

Трещины в местах заделки НЛ в обод и тело стальных диафрагм.

Визуальный контроль.

Ультразвуковой контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Выборка и заварка трещин.

Технологию и заварку трещин согласовать с ЛМЗ.

-

Повреждение резьбовых отверстий крепления стопорных планок колец уплотнений.

Визуальный контроль.

-

Высверливание и нарезка резьбы следующего размера.

Допускается срыв резьбы на первых двух витках.

А

Б

В

Г

Д

Ж

Л

М

Н

Р

С

Задиры, забоины.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Лупа ЛП1-4^х.

Образцы шероховатости

3,2-ШП;

3,2-ТТ;

3,2-Т.

Опиловка, зачистка.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Допускаются отдельные разрозненные риски вдоль поверхностей и пересекающие их не более 50 % ширины.

А

Г

Износ.

Измерение люфта.

Лупа ЛП1-4^х.

Наплавка и обработка.

Наплавку выполнить шириной не менее 12 мм.

Е

Притупление гребней надбандажных уплотнений.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Лупа ЛП1-4^х.

1. Заострение кромок гребней.

2. Вырезка и набивка новых уплотнительных гребней, расточка.

Допускаются местные повреждения 10 % уплотнительных гребней, занимающие не более 25 % длины гребня по окружности.

И

Неплотность разъёма.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1

Образец шероховатости 3,2-ШП.

Шабрение.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Допускается зазор до 0,15 мм по разъему полотна диафрагмы и 0,1 мм по разъёму обода диафрагмы.

К

Риски, забоины.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Проверка по краске прилегания уплотнительных поясков поворотного кольца и диафрагмы.

Лупа ЛП1-4^х.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 1,6-Р.

1. Шабрение притирка.

2. Наплавка, проточка, притирка.

1. Параметр шероховатости поверхности 1,6.

2. Допускаются отдельные разрозненные риски вдоль поверхностей и пересекающие их не более 50 % ширины.

3. Пятна краски должны распределяться равномерно и занимать не менее 80 % поверхности.

-

Увеличенный остаточный прогиб диафрагмы.

Измерительный контроль.

Линейка поверочная ШД-1-1600.

Концевые меры 1-Н2.

Нутромер НМ 175.

1. Доведение до требуемых осевых зазоров в проточной части.

2. Замена.

Остаточный прогиб диафрагмы не более 1,0 мм.

-

Задиры, следы задеваний ротора на полотне и теле диафрагмы.

Визуальный контроль.

-

Зачистка мест задеваний, проверка на трещины и на твёрдость.

-

-

Солевые отложения на направляющих лопатках.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образец шероховатости 3,2-ШП.

Снятие солевых отложений:

1) вручную;

2) с помощью высоконапорной установки

Р = 29,5 МПа;

3) гидроабразивной установкой.

Параметр шероховатости поверхности 3,2.

-

Увеличенный зазор «m» по продольной шпонке.

Измерительный контроль.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

Концевые меры 1-Н2.

Наплавка и обработка.

1. Зазор «т» см. табл. Б.2.

2. Обеспечить требуемый зазор обработкой шпонки.

-

Разность перекрыш «д» каналов поворотного кольца и диафрагмы (определяется при положении полного закрытия по рабочим и нерабочим кромкам кольца и диафрагмы).

Измерительный контроль.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

Снятие фасок в каналах кольца или их наплавка с последующей обработкой.

Одновременность открытия каналов проверить при открытии на 3,0 мм; максимальная разность размеров открытия на одном диаметре не более 1,5 мм.

-

Трещины, механическое изнашивание, забоины выходных и входных кромок направляющих лопаток.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

1. При глубине трещины до 15 мм и механическом изнашивании площадью не более 15´15 мм, выборка, опиловка и скругление.

2. Забоины глубиной до 1 мм на площади не более 30 % площади лопатки подлежат правке без подогрева.

Количество выборок на ступень не более 15 шт.

Радиус закругления кромок лопаток в местах выборок должен быть равен 1,5 - 2 глубины трещины или износа.

Дно и края выборки плавно скруглить радиусом не менее 3 мм и закруглить кромки радиусом, равным половине толщины кромок в выбранном месте.

Ослабление сечения направляющих лопаток после выборки трещин и износа не более 10 %. Следы после правки лопаток допускаются в виде волнистостей с амплитудой до 0,5 мм. Забоины плавно закруглить, острые кромки скруглить радиусом не менее 3 мм.

-

Трещины в местах заделки направляющих лопаток в обод и тело.

Визуальный контроль.

УЗК.

Лупа ЛП1-4^х.

Выборка и заварка трещин по технологии, согласованной с ЛМЗ.

Трещины в местах заделки НЛ не допускаются.

-

Повреждение резьбовых отверстий крепления стопорных планок колец уплотнений.

Визуальный контроль.

-

Высверливание и нарезка резьбы следующего размера.

Допускается срыв резьбы на первых двух витках.

-

Дефекты крепёжных изделий см. карту 27.

-

-

-

-

А

Б

Риски, забоины.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Проверка по краске.

Лупа ЛП1-4^х

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 1,6-ФТ.

1. Шабрение, притирка.

2. Наплавка, проточка, притирка.

1. Параметр шероховатости поверхности 1,6.

2. Допускаются отдельные разрозненные риски вдоль поверхностей и пересекающие их не более 50 % ширины.

3. Пятна краски должны распределяться равномерно и занимать не менее 80 % поверхности.

В

Неплотность разъёма.

Измерительный контроль.

Образец шероховатости 3,2-ШП.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Шабрение.

1. Параметр шероховатости поверхности - 3,2.

2. Щуп 0,03 мм при обтянутых шпильках разъёма проходить не должен.

Г

Д

Задиры, забоины, износ.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Нутромер НМ 1250.

Образец шероховатости 3,2Т.

1. Опиловка, зачистка.

2. Наплавка, проточка.

3. Замена.

Параметр шероховатости поверхности - 3,2.

Е

Задиры, забоины, износ втулки.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образец шероховатости 1,6-Р.

1. Опиловка, зачистка.

2. Развёртывание втулки с заменой сопрягаемой детали.

Параметр шероховатости поверхности - 1,6.

-

Дефекты крепёжных изделий (см. карту 27).

-

-

-

-

А

Деформация.

Измерительный контроль.

Нутромер НМ 600.

1. Точение поверхности Д на глубину не более 0,5 мм.

2. Термическая правка по технологии, согласованной с ЛМЗ.

3. Замена обоймы.

1. Допускаемый минимальный размер «а» - 3 мм.

2. Термическую правку выполнить при разности диаметров расточки в вертикальной и горизонтальной плоскости более 1,5 мм.

Б

Неплотность разъёма.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1

1. Фрезерование.

2. Шабрение.

Щуп 0,05 мм обтянутых шпильках в разъём проходить не должен

Б

В

Г

Д

Е

Ж

И

К

Л

Задиры, забоины.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образцы шероховатости

3,2-ШП;

3,2-ТТ;

3,2-ФТ;

3,2-Т,

3,2 -Р,

3,2-ФЦП;

1,6-Р.

Опиловка, зачистка.

1. Параметр шероховатости поверхности К = 1,6; остальных 3,2.

2. Допускаются отдельные разрозненные риски вдоль поверхностей и пересекающие их не более 50 % ширины.

Г

Износ.

Измерение люфта по шпоночному соединению.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1.

1. Наплавка и обработка шпонки в корпусе.

1. Зазор «ж» см. табл. Б.1, Б.2.

2. Наплавку выполнять шириной не менее 12 мм.

-

Ослабление посадки стопорной шпонки колец уплотнений.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Наплавка и обработка шпонки.

Восстановление чертёжных значений в шпоночном соединении.

-

Дефекты крепёжных изделий (см. карту 27).

-

-

-

-

К

Износ пригнанной поверхности под контрольные болты см. карту 1.

-

-

-

-

Ж

Износ.

Измерение.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1.

Наплавка и обработка.

1. Зазор «з» см. табл. Б.1, Б.2.

2. Наплавку выполнить шириной не менее 12 мм.

На поверхности Ж наплавку со стороны выхода пара выполнить сплошным пояском, с противоположной стороны допускается прерывистая наплавка.

А

Неплотность по горизонтальному и вертикальному разъёмам.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 3,2-ШП.

Шабрение разъемов.

2. Фрезерование и шабрение. При снятии с горизонтального разъема металла толщиной более 1,0 мм необходимо рассверлить на соответствующую величину отверстия на вертикальном разъёме.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Щуп 0,05 мм при обтянутых шпильках в разъём проходить не должен. По внутреннему контуру допускается закусывание щупа 0,2 мм на глубину не более 15 мм, - 20 % периметра разъёма.

А

Б

В

Г

Д

Е

Задиры, забоины.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образцы шероховатости

3,2-ФЦП,

3,2-ТГ,

3,2-ФТ;

3,2-Р,

3,2-Т;

1,6-Р.

Опиловка, зачистка.

1. Допускаются отдельные разрозненные риски вдоль поверхности и пересекающие их не более 50 % ширины.

2. Параметр шероховатости поверхности Д-1,6; остальных 3,2.

В

Деформация.

Измерительный контроль.

Нутромер

НМ 600.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

1. Точение поверхности Г.

2. Термическая правка - при разности диаметров расточки в вертикальной и горизонтальной плоскостях более 1,5 мм.

3. Замена.

1. Допускаемый минимальный размер а = 3 мм.

2. Разность диаметра по поверхности «В» в вертикальной и горизонтальной плоскости не более 1,5 мм.

-

Дефекты крепёжных изделий см. карту 27.

-

-

-

-

Д

Износ пригнанной поверхности под контрольные болты, см. карту 1.

-

-

-

-

-

Ослабление посадки стопорной шпонки колец уплотнений.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Наплавка и обработка шпонки.

-

-

Трещины по сварке компенсатора корпуса каминной камеры ПКУ ЦВД и корпусов каминных камер.

Визуальный контроль.

Проверка керосиновой пробкой.

Лупа ЛП1-4^х.

Разделка и заварка трещин.

-

А

Неплотность разъёма.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 3,2-ШП.

1. Шабрение.

2. Фрезерование.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Щуп 0,05 мм при обтянутых шпильках в разъём проходить не должен.

По наружному и внутреннему контуру допускается закусывание щупа 0,07 мм на глубину не более 15 мм.

Д

Износ.

Измерительный контроль.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1

Штангенциркуль ШЦ-125-0,1-1.

Наплавка и обработка.

1. Зазор «э» см. табл. Б.1.

2. Наплавку выполнить шириной не менее 12 мм.

3. На поверхности «Д» наплавку со стороны выхода пара выполнить сплошным пояском, с противоположной стороны допускается прерывистая наплавка.

А

Б

В

Г

Задиры, забоины.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образцы шероховатости 3,2-ШП

3,2-ТТ

3,2-ФТ;

3,2-ФЦП.

Опиловка, зачистка.

1. Параметр шероховатости поверхностей 3,2.

2. Допускаются отдельные разрозненные риски вдоль поверхностей и пересекающие их не более 50 % ширины.

Ж

Износ пригнанной поверхности под контрольные болты, см. карту 1.

-

-

-

-

Е

Износ уплотнительных гребней.

Визуальный контроль. Измерительный контроль.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

Замена уплотнительных гребней.

1. Зазоры «д₁», «д₃» см. табл. Б.5.

2. Допускаются местные повреждения 10 % уплотнительных гребней, занимающие не более 25 % длины гребня по окружности.

-

Дефекты крепёжных изделий см. карту 27.

-

-

-

-

А

Износ, притупление уплотнительных гребней, задиры.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

1. Обработка поверхности «В» и торцов сегментов.

2. Замена сегмента уплотнительного кольца.

3. Расточка.

4. Заострение уплотнительных гребней.

5. Вырезка, набивка уплотнительных гребней, уплотнительных колец 29, 30 ступ. ЦНД.

6. Наплавка уплотнительных гребней из стали 15XM по технологии согласованной с ЛМЗ.

1. Допускаемая минимальная высота h короткого гребня 2,5 мм.

2. Допускаемая максимальная ширина уплотнительного гребня у вершины 0,4 мм.

3. После обработки поверхности «В» размер по чертежу «д» может быть восстановлен за счёт установки радиальных винтов в местах опирания пружин (допускается точечная наплавка в среде аргона в местах опирания пружин).

4. При значительном износе уплотнительных гребней нижних сегментов колец диафрагменных и концевых уплотнений (и соответственно уплотнительных гребней соответствующих надбандажных уплотнений диафрагм, см. карту 4) необходимо расцентровать соответствующие диафрагмы и обоймы уплотнений перемещением вниз на 0,3 - 0,5 мм (против нормативных значений, указанных в карте 26), а зазоры «с» внизу, см. рисунки 7.9, 7.10 должны быть увеличены до 1,3 - 1,5 мм.

Б

В

Задиры, забоины.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образцы шероховатости

3,2-Р

3,2-ТТ.

Зачистка, опиловка.

Параметр шероховатости поверхностей - 3,2.

-

Ослабление чеканки гребней.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Подчеканка.

Ослабление гребней в местах посадки не допускается.

Д

Расслоение уплотнительных гребней вследствие окалины, хрупкость.

Визуальный контроль.

-

1. Замена сегментов уплотнений.

2. Наплавка уплотнительных гребней, изготовленных из стали 15XM по технологии согласованной с ЛМЗ.

Расслоение не допускается.

-

Остаточный прогиб пружины.

Измерительный контроль.

Плита 1-0-400´400.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Замена.

Допуск остаточного прогиба пружина 0,5 мм.

А

Б

Трещины.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Замена.

-

А

Б

Задиры, забоины на тарелке и на седле.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образцы шероховатости 3,2-Р,

6,3-Т.

Опиловка, зачистка.

Параметр шероховатости поверхности А - 3,2.

Б

Позиционное отклонение (несовпадение) плоскости Б седла и тарелки.

Измерительный контроль.

Линейка ЛЧ-1-200.

Набор щупов № 2 кл. 1.

-

1. Допускаемое несовпадение седла и тарелки 0,1 мм.

2. После каждой разборки клапана устанавливать новую паронитовую прокладку толщиной 1,0 - 1,2 мм.

Допускается установка прокладки на герметик.

В

Заедание по поверхности В.

-

-

Очистка, смазка вазелином (тавотом).

-

-

Дефекты крепёжных изделий прижимных колец см. карту 27.

-

-

-

-

-

Уменьшенный (увеличенный) зазор «а» между боковой шпонкой поз. 6 н/п обоймы поз. 2, 4 и корпусом цилиндра поз. 1.

Измерительный контроль.

Штангенглубиномер ШГ-160-0,1.

Уменьшенный зазор: обработка поверхности «Д», «Е» шпонки поз. 6 см. карты 3, 7.

Увеличенный зазор: наплавка и обработка поверхности «Е» шпонки поз. 6 см. карты 3, 7

Зазор «а» см. табл. Б.1, Б.2.

-

Уменьшенный зазор «б» между боковой шпонкой поз. 6 н/п обоймы поз. 2, 4 и корпусом цилиндра поз. 1.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Концевые меры 1-H2.

Обработка шпонки поз. 6 обоймы поз. 2, 4, 6.

Зазор «б» см. табл. Б.1, Б.2.

-

Уменьшенный зазор «в» между боковой шпонкой поз. 7 в/п диафрагмы поз. 3 и в/п обоймы поз. 2.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Обработка шпонки поз. 7 в/п диафрагмы поз. 3.

Зазор «в» см. табл. Б.1, Б.2.

-

Уменьшенный (увеличенный) зазор «г» между боковой шпонкой поз. 7 в/п диафрагмы поз. 3 и в/п обоймы поз. 2.

Измерительный контроль.

Штангенглубиномер ШГ-160-0,1.

Изменение толщины калиброванных прокладок под прокладками боковой шпонки поз. 7 в/п диафрагм поз. 3.

1. Зазор «г» см. табл. Б.1, Б.2.

2. Допускается изменить толщину основной прокладки в месте установки калиброванной прокладки, при увеличении толщины прокладки, ширина наплавки должна быть не менее 75 % ширины прокладки.

3. Под основными прокладками должно быть не более 2-х калиброванных прокладок, минимальная толщина которых должна быть не менее 0,1 мм.

-

Уменьшенный (увеличенный) зазор «е» между стопорной шпонкой поз. 8 в/п обоймы поз. 2 и боковой шпонкой поз. 7 в/п диафрагмы поз. 3.

Измерительный контроль по свинцовым оттискам.

Микрометр МК 25-1.

Обработка шпонки поз. 8.

Зазор «е» см. табл. Б.1, Б.2.

-

Уменьшенный зазор «д» между н/п диафрагмы поз. 3 (обоймы поз. 2) и нижней шпонкой поз. 10, 12 (обоймы, корпуса цилиндра поз. 1,2).

Измерительный контроль свинцовым оттискам.

Микрометр МК 25-1.

Обработка шпонки поз. 10, 12.

Зазор «д» см. табл. Б.1, Б.2.

-

Уменьшенные зазоры «и», «к», «л» между корпусом цилиндра поз. 1 и обоймой поз. 2, 4.

Измерительный контроль по свинцовым оттискам.

Микрометр

МК 25-1.

Обработка соответствующей поверхности зуба обоймы поз. 2, 4 или обработка вручную корпуса цилиндра для восстановления зазоров «к» и «л».

Зазоры «и», «к», «л» см. табл. Б.1, Б.2.

-

Уменьшенные зазоры «и», «к», «л» между обоймой поз. 2 и диафрагмой поз. 3

Измерительный контроль по свинцовым оттискам.

Микрометр

МК 25-1.

Обработка соответствующей поверхности диафрагмы поз. 3 (обоймы поз. 2).

Зазор «и», «к», «л» см. табл. Б.1, Б.2.

-

Уменьшенный зазор «р» между боковой шпонкой поз. 9 н/п диафрагмы, поз. 3 и обоймой поз. 2.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2, 3 кл. 1

Концевые меры 1-H2.

Обработка поверхности шпонки поз. 9 н/п диафрагмы поз. 3.

Зазор «р» см. табл. Б.1, Б.2.

-

Уменьшенный зазор «с» между сегментом уплотнительного кольца поз. 15, 16 и расточкой диафрагмы поз. 3 (обоймы поз. 2)

Измерительный контроль.

Набор щупов № 3 кл. 1.

Концевые меры 1-Н2.

Проточка поверхности «в», уплотнительного кольца поз. 15, 16 см. карту 10.

Зазор «с» см. табл. Б.1, Б.2.

2. Допускается точить уплотнительное кольцо на величину не более 2,0 мм от размера по чертежу.

-

Уменьшенный зазор «я», «н» между стопорной планкой поз. 14, 19 на разъёме диафрагмы поз. 3 (обоймы уплотнений поз. 4) и сегментом уплотнительного кольца поз. 15, 16.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Обработка паза крайнего сегмента полукольца поз. 15, 16.

Зазоры «я», «н» см. табл. Б.1, Б.2.

-

Уменьшенный (увеличенный) зазор «м» между торцами сегментов уплотнительного полукольца поз. 15, 16.

Измерительный контроль.

Штангенглубиномер ШГ-160-0,1.

Линейка ЛЧ-0-200.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Уменьшенный зазор: обработка торца одного сегмента.

Увеличенный зазор: замена одного сегмента и обработка торца до получения требуемого зазора.

Зазор «м» см. табл. Б.1, Б.2.

Зазор по каждому стыку сегментов уплотнительного кольца не должен быть более 0,05 мм.

-

Уменьшение зазора «а₄» между шпонкой поз. 21, 22 и лапой цилиндра.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Снятие шпонки поз. 21, 22 обработка, установка на месте с возможной перерайберовкой отверстий под крепление шпонки.

Зазор «а₄» см. табл. Б.1, Б.2.

А

Б

Отклонение от круглости и профиля продольного сечения шеек ротора.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Скобы СИ-400;

СИ-500.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1.

Образец шероховатости 0,8-ШЦ.

1. Точение и шлифовка.

2. Притирка шейки цилиндрическим притиром.

1. Параметр шероховатости поверхности 0,8.

2. Допуск профиля продольного сечения не более 0,09 мм.

3. Допуск круглости не более 0,02 мм.

4. Допускаемое уменьшение диаметра не более 1 % от размера по чертежу.

5. Допускаются отдельные кольцевые риски глубиной до 0,2 мм.

Я

Задиры, риски на сопрягаемой поверхности муфт.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образец шероховатости 1,6-ТТ.

Плита поверочная 1-0-1000´630.

Зачистка и шабрение.

1. Параметр шероховатости поверхности 1,6.

2. Допускается общая площадь повреждений не более 20 %.

Площадь контакта при проверке по плите не менее 75 %.

В

Г

Я

Увеличенное торцовое биение.

Измерительный контроль.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1.

Шабрение.

1. Допуск биения поверхностей В и Г 0,02 мм.

2. Допуск суммарного биения одноименных точек поверхности Я и сопрягаемых с ними поверхностей смежных роторов не более - 0,02 мм.

Д

Е

Увеличенное радиальное биение (остаточный прогиб ротора).

Измерительный контроль.

Индикатор ИЧ10Б кл. 0.

1. Балансировка ротора на низкочастотном балансировочном станке.

2. Правка ротора на заводе-изготовителе, в условиях электростанции или на производственной базе ремонтного предприятия.

3. Замена ротора.

1. Допуск радиального биения РВД - 0,15 мм, РНД - 0,1 мм.

2. Корректирующая масса должна компенсировать главный момент дисбалансов (обусловленный остаточным прогибом) участков ротора между плоскостями коррекции (число корректирующих масс 4 - 6).

В

Г

Риски, забоины, отклонение от плоскостности.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Линейка ШД-0-630.

Образец шероховатости 3,2-ШП.

Набор щупов № 2 кл. 1.

1. Шабрение.

2. Точение и притирка.

1. Параметр шероховатости поверхности - 3,2.

2. Допуск плоскостности 0,02 мм.

3. Допускаются кольцевые риски глубиной до 0,2 мм, шириной до 1 мм не более двух на поверхностях В, Г.

4. Допускаемое уменьшение толщины гребня от размера по чертежу не более 2 мм.

Натиры, забоины, трещины в местах натиров, изменение твёрдости на торцовых поверхностях дисков ротора.

Визуальный контроль.

Травление.

Цветная дефектоскопия.

УЗК.

Лупа ЛП1-4^х.

Дефектоскоп УД-2-12.

1. Зачистка, проверка на отсутствие трещин травлением.

2. Проверка на твёрдость при наличии цветов побежалости в местах натиров.

1. Допускаются заоваленные следы натиров глубиной до 2 мм.

2. Изменение твердости в местах натиров с цветом побежалости не допускается.

3. Натиры на щечках дисков не допускаются.

Л

М

Истирание осевых уплотнительных гребней на ленточных бандажах и у корня рабочих лопаток.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

1. Наплавка и проточка уплотнительных гребней бандажа по технологии, согласованной с ЛМЗ.

2. Замена бандажей и лопаток.

Точение гребней бандажа.

1. Допускаемая ширина вершин уплотнительных гребней не более 0,7 мм.

2. Допускаемая высота осевых уплотнительных гребней

h = 2 мм

h₁ = 2 мм

Н

Истирание шипов рабочих лопаток.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Травление.

Лупа ЛП1-4^х.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

1. Зачистка, проверка на отсутствие трещин.

2. Наплавка кромок шипов аустенитными электродами, см. информационное письмо ЛМЗ № 510-107 (приложение Г).

1. Наплавку кромок выполнить, если высота шипов лопаток над бандажом не менее 0,5 мм или шипы стёрты заподлицо с бандажом, но сам бандаж не имеет заметного утонения.

Ф

Э

Отклонение от перпендикулярности оси отверстий под соединительные болты полумуфт, плоскости Ф, Э см. рисунок 7.3.

Измерительный контроль

Набор щупов № 2 кл. 1.

Прибор, черт. ЛМЗ ЛМ8731-0611СБ.

1. Подрезка отверстий по плоскости Ф, Э.

2. Установка специальных конусных шайб на поверхности Э.

Допуск перпендикулярности - 0,05 мм на длине отверстия.

Т

Ф

Э

Риски, задиры в отверстиях полумуфт и на пригнанной поверхности Т соединительных болтов, плоскости Ф, Э и соответствующей поверхности болтов.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Образцы шероховатости 3,2-ТТ; 1,6-Р.

Нутромер НИ 18-50-1.

Микрометр МК 50-1.

Зачистка,

хонингование отверстий.

1. Параметр шероховатости поверхности Т-1,6; поверхностей Ф, Э - 3,2.

2. Общая площадь рисок, задиров не должна превышать 25 % поверхности Т отверстия.

3. На пригнанной поверхности болтов круговые риски не допустимы.

Т

Отклонение от круглости и цилиндричности (овальность и конусообразность) отверстий и пригнанной поверхности соединительных болтов муфт.

Измерительный контроль.

Нутромер НИ 50-100-1.

Микрометр МК 50-1

МК 75-1.

Лупа ЛП1-4^х.

1. Развертывание отверстий в муфтах.

2. Замена соединительных болтов.

1. Допуск круглости 0,02 мм.

2. Допуск цилиндричности 0,02 мм.

3. При увеличении диаметра отверстий более 5 мм от размера по чертежу, устанавливать в отверстия втулки, см. инф. письмо ЛМЗ № 510-163 (приложение Д). Соединительные болты должны устанавливаться в соответствующие отверстия от лёгкого удара молотка, допуск зазор - не более 0,03 мм.

-

Трещины на соединительных болтах муфт.

Визуальный контроль.

Контроль методом цветной дефектоскопии.

Лупа ЛП1-4^х.

Замена соединительных болтов муфт.

Трещины на поверхности болтов не допускаются.

-

Повышенная твёрдость болтов муфт.

Измерительный контроль.

Твердомер ТВ8.450НВ.

1. Термообработка болтов по технологии, согласованной с ЛМЗ.

2. Замена болтов.

Твёрдость болтов должна быть 241 ... 277 НВ.

-

Увеличенный зазор «а» по соединительным болтам муфт.

Измерительный контроль.

Нутромер НИ 50-100-1.

Микрометр МК 75-1.

Замена болтов.

Допускаемый зазор «а» - 0,02 - 0,03 мм.

С

Истирание, трещины, изменение твёрдости бандажей рабочих лопаток.

Измерительный контроль.

Визуальный контроль.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

Лупа ЛП1-4^х.

Твердомер ТВ8.450НВ.

1. Зачистка, проверка на трещины, проверка твёрдости.

2. Замена бандажей без замены лопаток, термический отпуск шипов.

3. Замена лопаток и бандажей.

Трещины на бандажах не допускаются. При замене бандажей (без замены лопаток) рабочая часть лопатки должна быть укорочена на 1,0 - 1,5 мм, бандаж должен быть утонен на 0,5 мм против размера по чертежу, см. информационное письмо ЛМЗ № 510-107.

С

Деформация ленточных бандажей.

Визуальный контроль.

-

1. Правка, бандажей, подчеканка шипов, полировка и проверка на отсутствие трещин.

2. Замена бандажей.

1. Трещины на бандажах не допускаются.

2. Деформация бандажей в сторону уменьшения радиальных и осевых зазоров не допускается, в сторону их увеличения не более 0,5 мм.

-

Эрозионный износ рабочих лопаток регулирующей ступени ЦВД.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

Замена лопаток.

Допускается износ выходных кромок лопаток не более 2,0 - 3,0 мм.

-

Обрыв стеллитовых пластин

Визуальный контроль.

-

Замена лопаток.

1. Напайка стеллитовых пластин в условиях электростанции запрещается.

рабочих лопаток 29 и 30 ступеней.

Измерительный контроль твердости лопаток см. СТО 17330282.27.100.001

-

-

2. Допускается эксплуатация рабочих лопаток без отдельных (оборванных) пластин по согласованию с заводом-изготовителем.

Эрозионный износ входных кромок рабочих лопаток 30 ступени.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Замена лопаток.

Допускается износ входных кромок в верхнем сечении лопаток глубиной не более 3 мм на длине 100 мм от вершины; на глубину 1 мм - на участке 100 - 300 мм от вершины лопаток.

-

Деформация трещины, вырывы на кромках лопаток.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

1. Правка кромок, выборка трещин, опиловка, полировка и проверка мест дефектов на отсутствие трещин.

2. Замена лопаток и бандажей.

1. Кромки в местах выборок должны быть заовалены радиусом не менее 1,5 глубины трещин.

2. Допускается уменьшение сечения лопаток после выборки трещин не более 5 %.

-

Солевые отложения на поверхности РЛ и на внутренней поверхности ленточных бандажей.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

Образец шероховатости 1,6-ШП.

Снятие солевых отложений:

1) вручную;

2) высоконапорной установкой давлением воды 29,5 МПа;

3) пескоструйной установкой.

Параметр шероховатости поверхности лопаток - 1,6.

-

Ослабление посадки лопаток.

Визуальный контроль

Измерение частот пакетов лопаток.

Дефектоскоп УД2-12.

Перелопачивание.

-

-

Ослабление посадки балансировочных грузов.

Визуальный контроль.

-

Зачеканка грузов, стопорение.

Зачеканка грузов должна обеспечивать неизменность их положения в пазах дисков ротора.

-

Отгибание свисающих кромок ленточных бандажей со стороны паровпуска.

Визуальный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Удаление погнутых свисающих кромок, скругление выборок.

Зазор между лопаткой и бандажом, в месте его прилегания, не более 0,1 мм.

Неудалённые участки бандажа должны обеспечивать требуемые минимальные радиальные зазоры по надбандажным уплотнениям.

-

Отгибание консолей ленточных бандажей.

Визуальный контроль.

-

Выправление консолей, проверка на отсутствие трещин.

Трещины на бандажах не допускаются.

-

Трещины на заклепках замковых лопаток.

Ультразвуковой контроль.

Дефектоскопия.

Дефектоскоп УД2-12.

Замена заклёпок.

Увеличение отверстий под заклепки более 1,0 мм от чертёжного значения не допускается.

-

Неплотная посадка пробки центрального отверстия ротора.

Смещение пробки в осевом направлении.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Нутромер НМ 600.

Микрометр МК 125-1; МК 150-1.

1. Хромирование пробки по посадочному диаметру.

2. Наплавка и точение пробки с последующей пригонкой.

Восстановление плотности и осевого положения пробки.

-

Обрывы стопорения скрепляющей проволоки рабочих лопаток 29 ступ. РНД.

Визуальный контроль.

-

Припайка скрепляющей проволоки по технологии, согласованной с ЛМЗ.

-

-

Трещины и коррозия на поверхности рабочих лопаток, работающих в зоне фазового перехода 24 - 27 ступ. рнд.

Зачистка и шлифовка, визуальный контроль, выходных кромок МВД, вильчатых хвостов - УЗК.

Лупа ЛП1-4^х.

Дефектоскоп УД2-12.

Не допускаются к ремонту рабочие лопатки, имеющие коррозионные повреждения, с трещинами на кромках и в прикорневых сечениях. Замена лопаток.

Заключение и способ ремонта согласовать с ЛМЗ.

1. Разрешается дальнейшая эксплуатация лопаток при отсутствие трещин, механических повреждений в нижней трети пера лопаток при полном отсутствии язвин на поверхности рабочей части на расстоянии 3 мм от выходной кромки и на остальной поверхности язвин диаметром более 0,5 мм при плотности 10 шт./см² см. СТО 70238424.27.100.011-2008

2. Дальнейшая возможность эксплуатации лопаток после ремонта согласовывается с ЛМЗ.

-

Трещины по сварке рабочих лопаток пакетов регулирующей ступени рвд.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Дефектоскоп УД2-12.

Разделка и заварка трещин. Обработка после заварки по технологии, согласованной с ЛМЗ.

-

-

Трещины язвенная коррозия на поверхностях насадных дисков, работающих в зоне перехода 24 - 27 ступ. рнд.

Зачистка и визуальный контроль.

МПД. УЗК.

Лупа ЛП1-4^х.

Дефектоскопы ПМД-70; УД2-12.

Способ ремонта согласовать с ЛМЗ.

См. СТО 70238424.27.100.011-2008. Дальнейшая эксплуатация дисков после ремонта согласовывается с ЛМЗ.

Д

Трещины, пористость раковины.

Наличие течи масла в процессе эксплуатации.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Демонтаж корпуса подшипника. Покрытие (при необходимости) эпоксидной смолой дна изнутри корпуса подшипника и неконтактирующей с рамой опоры поверхности снаружи корпуса при наличии сквозных трещин.

Отсутствие пятен выступания керосина после 24-х часовой керосиновой пробы.

А

Неплотность разъёма.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 1,6-ШП.

Шабрение.

1. Параметр шероховатости поверхности 1,6.

2. Щуп 0,03 мм при обтянутых шпильках в разъём проходить не должен. По наружному и внутреннему контуру допускается закусывание щупа 0,05 мм на глубину не более 15 мм.

Б

Увеличенный (уменьшенный) зазор «а₁» по направляющим планкам, см. рисунки 7.5; 7.6.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 3 кл. 1.

1. Шабрение.

2. Фрезерование.

3. Установка калиброванной прокладки на поверхность Б.

Зазор «а₁» см. табл. Б.3.

2. Обрабатывать только соответствующие поверхности направляющей планки.

В

Наклёп и забоины в местах контакта с установочными подушками вкладыша.

Визуальный контроль.

Проверка на краску.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 3,2-Р.

1. Шабрение.

2. Точение.

Параметр шероховатости поверхности 3,2.

-

Защемление корпуса подшипника по продольной осевой шпонке.

Измерение зазоров по шпонке.

Измерение расширения турбины. Измерение перемещения ригеля фундамента под корпусом подшипника. Измерение уклона корпусов подшипников.

Набор щупов № 2 кл. 1.

1. Демонтаж корпуса подшипника. Дефектация и ремонт шпоночного соединения цилиндра с корпусом подшипника и корпуса подшипника с фундамент ной рамой, обеспечение требуемых зазоров «г₁».

1. Зазор «г₁» см. табл. Б.3. Зазоры «а₁», «а₄» см. табл. Б.1, Б.2.

2. Разность поперечного расширения в эксплуатации опорных лап корпусов цилиндров должна быть не более 0,5 мм.

-

-

Измерение поперечного расширения опорных лап цилиндров, измерение центровки роторов по полумуфтам и относительно расточек под МЗК.

Измерение зазоров по поперечным шпонкам и прижимным шпонкам опорных лап цилиндров.

-

Обеспечение требуемых зазоров «а₁» и «а₄» (см. рисунки 7.1; 7.2) по поперечным шпонкам.

Устранение неравномерности нагрузок на опоры от опорных лап цилиндров.

Установка антифрикционных покрытий на поверхность скольжения опор.

2. Устранение несоответствия проекта монтажа паропроводов к н/п ЦВД и ЦНД с возможной отрезкой паропроводов и восстановлением проектных значений натягов по стыкам. Работы по пп. 1, 2 выполнить в соответствии с технологической инструкцией ЛМЗ и приложением Л

-

А

Б

Г

Ж

Забоины, задиры.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образцы шероховатости 1,6-ШП, 3,2-ТТ, 3,2-ФТ, 3,2-С.

1. Зачистка, шабрение.

2. Проверка прилегания по краске по поверхности Г н/п маслозащитного кольца.

Параметр шероховатости поверхности А - 1,6; остальных - 3,2.

-

Дефекты крепёжных изделий см. карту 27.

-

-

-

-

А

Полное или частичное выплавление баббита.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образец шероховатости 3,2-ФТ.

1. Перезаливка и расточка вкладыша.

Параметр шероховатости поверхности 3,2.

А

Отставание баббита, забоины, раковины, пористость, выкрашивание.

Наличие следов электроэрозии.

Визуальный контроль.

Керосиновая проба. Обстукивание.

УЗК.

Лупа ЛП1-4^х.

Образец шероховатости 3,2-Р.

Дефектоскоп УД2-12.

1. Перезаливка и расточка вкладыша.

2. Точение баббитовой расточки в/п и н/п вкладыша на станке.

3. Наплавка и точение баббитовой расточки раздельно, когда нет отставания баббита от корпуса вкладыша.

4. Выполнить рекомендации информационного письма № 510 - 139 см. приложение К.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Шабровка баббита после расточки запрещается.

3. Минимальная толщина баббитового слоя 4,0 мм (без высоты «ласточкина хвоста»).

Максимальная толщина баббитового слоя - 6,0 мм плюс 0,5 % диаметра шейки.

4. Допускаются лунки от инородных включений размером 3´3 мм не более 5 шт.

5. Наплавку выполнить в случае, если места повреждения занимают площадь не более 10 % баббитовой заливки половины вкладыша. Наибольший размер наплавленного участка 30´30 мм.

А

Увеличение контакта шейки вала с баббитовой расточкой н/п вкладыша.

Неравномерность по ширине контакта вдоль длины вкладыша.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1-1.

Нутромер НМ600.

Проверка точением баббитовой расточки отдельно н/п вкладыша на станке с последующим обеспечением верхнего масляного зазора в подшипнике.

1. След работы шейки вала должен располагаться равномерно по всей длине вкладыша на дуге не более 30°.

2. Допускается обеспечение верхнего масляного зазора в подшипнике установки в разъем вкладыша одной калиброванной прокладки.

А

Следы контакта ротора с баббитовой расточкой в/п вкладыша.

Визуальный контроль.

Нутромер НМ600.

Проверка точением баббитовой расточки в/п вкладыша на станке с после дующим обеспечением верхнего масляного зазора в подшипнике.

Следы контакта ротора с расточкой в/п вкладыша не допускаются.

Б

Забоины, задиры, изнашивание на поверхности установочных подушек, неплотность в сопряжении с расточкой в корпусе подшипника.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Проверка на краску.

Лупа ЛП1-4^х.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 3,2-Т.

Шабрение поверхности Б подушек по следам краски, наносимой на расточку в корпусе подшипника.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Пятна краски должны располагаться равномерно и занимать не менее 70 % контролируемой поверхности.

В

Забоины, задиры, неплотность разъёма.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образцы шероховатости 1,6-ФТ.

Шабрение.

1. Параметр шероховатости поверхности 1,6.

2. Щуп 0,05 мм при свинченных в/п и н/п вкладыша в разъём проходить не должен.

-

Дефекты крепёжных изделий см. карту 27.

-

-

-

-

Г

Забоины, задиры в местах контакта с установочными подушками вкладыша.

Визуальный контроль.

Проверка на краску.

Измерительный контроль.

Образец шероховатости 3,2-Р.

Набор щупов № 2 кл. 1.

1. Зачистка, опиловка, шабрение.

2. Точение.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Пятна краски должны распределяться равномерно и занимать не менее 70 % контролируемой поверхности.

3. Щуп 0,05 мм в стык сопряжения подушек с расточкой в корпусе подшипника идти не должен.

А

Отставание баббита, забоины, раковины, пористость, выкрашивание.

Визуальный контроль.

Керосиновая проба.

Обстукивание. УЗК.

Лупа ЛП1-4^х.

Образец шероховатости 3,2-Р.

Дефектоскоп УД2-12.

1. Перезаливка и расточка.

2. Наплавка и точение баббитовой расточки раздельно, когда нет отслаивания баббита от корпуса.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Минимальная толщина баббитового слоя - 4,0 мм (без высоты «ласточкина хвоста»). Максимальная толщина баббитового слоя 6,0 мм плюс 0,5 % диаметра шейки.

3. Допускаются лунки от инородных включений размером 3´3 мм не более 3 шт.

4. Наплавку выполнять в случае, если места повреждения занимают площадь не более 10 % баббитовой заливки половины вкладыша. Наибольший размер одного наплавленного участка 30´30 мм.

5. Шабровка баббита после расточки запрещается.

А

Увеличение контакта шейки вала с баббитовой расточкой н/п вкладыша. Неравномерность по ширине контакта вдоль длины вкладыша.

Визуальный контроль. Измерительный контроль.

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1-1.

Проверка точением баббитовой расточки отдельно н/п вкладыша на станке с последующим обеспечением верхнего масляного зазора в подшипнике.

1. След работы шейки вала должен располагаться равномерно по всей длине вкладыша на дуге не более 30°.

2. Допускается обеспечение верхнего масляного зазора в подшипнике установкой в разъем вкладыша одной калиброванной прокладки.

-

Следы контакта ротора с баббитовой расточкой в/п вкладыша.

Визуальный контроль.

-

Проверка точением баббитовой расточки в/п вкладыша на станке с последующим обеспечением верхнего масляного зазора в подшипнике.

Следы контакта с расточкой в/п вкладыша не допускаются.

В

Д

Е

Ж

И

Забоины, задиры, отклонение от перпендикулярности поверхности А поверхностям Д и И.

Визуальный контроль.

Образцы шероховатости 1,6-Р; 16-T; 1,6-ТТ.

Зачистка, опиловка.

1. Параметр шероховатости поверхностей 1,6.

2. В случае нарушений в работе упорного подшипника в период эксплуатации, проверить перпендикулярность поверхности А относительно поверхностей Д и И. Допуск перпендикулярности 0,02 мм.

Б

Износ уплотнительного гребня кольца.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

1. Оттяжка уплотнительного гребня и проточка.

2. Замена уплотнительного гребня.

Толщина уплотнительного гребня у вершины должна быть не более 0,5 мм.

Г

Износ уплотнительного кольца.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

1. Шабрение разъёма кольца.

2. Деформация кольца в горизонтальной плоскости.

3. Замена кольца.

-

В

Забоины, задиры, неплотность разъема.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Образец шероховатости 1,6-ФТ.

Шабрение

1. Параметр шероховатости поверхности - 1,6.

2. Щуп 0,05 мм при свинченных в/п и п/п вкладыша в разъём проходить не должен.

-

Дефекты крепёжных изделий см. карту 27.

-

-

-

-

А

Забоины, задиры, неплотность в сопряжении с соответствующей поверхностью вкладыша.

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 1,6-Р.

Зачистка. Шабрение.

1. Параметр шероховатости поверхности 1,6.

2. Пятна краски должны распределяться равномерно и занимать не менее 70 % контролируемой поверхности.

Б

В

Забоины, задиры, неплотность в сопряжении с расточкой в корпусе подшипника.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Лупа ЛП1-4^х.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образцы шероховатости 3,2-Т; 3,2-ТТ.

1. Зачистка.

2. Шабрение по следам краски, наносимой на расточку в корпусе подшипника.

1. Параметр шероховатости поверхности 3,2.

2. Пятна краски должны располагаться равномерно и занимать не менее 70 % контролируемой поверхности.

Г

Неплотность разъёма.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 1,6-ФТ.

Шабрение.

1. При свинченных шпильках разъёма щуп 0,05 мм проходить не должен.

2. Параметр шероховатости поверхности 1,6.

-

Дефекты крепёжных изделий см. карту 27.

-

-

-

-

А

Б

Забоины, неплоскостность.

Измерительный контроль.

Плита 1-0-1000´630.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1.

Микрометр МК 50-1.

Образец шероховатости 1,6-ШП.

Шабрение.

1. Параметр шероховатости поверхностей 1,6.

2. В случае нарушения в работе упорного подшипника в период эксплуатации, проверить разность по толщине каждого полукольца и полуколец каждого ряда и их плоскостность.

Допуск разности по толщине 0,02 мм площадь контакта не менее 60 %.

А

Б

Забоины, неплоскостность.

Измерительный контроль.

Плита 1-0-1000´630.

Микрометр МК 25-1.

Образец шероховатости 1,6-ШП.

1. Шлифование.

2. Шабрение.

1. Параметр шероховатости поверхности 1,6.

2. В случае нарушений в работе упорного подшипника в период эксплуатации проверить разность по толщине каждого полукольца и их плоскостность.

Допуск разности по толщине 0,02 мм. Площадь контакта - не менее 60 %.

А

Износ.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

1. Заострение уплотнительных гребней.

2. Замена уплотнительных гребней.

Толщина уплотнительных гребней у вершины должны быть не более 0,3 мм.

А

Износ.

Осмотр.

Измерительный контроль.

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1.

1. Заострение уплотнительных гребней.

2. Замена уплотнительных гребней.

Толщина уплотнительных гребней у вершины должна быть не более 0,3 мм.

-

Неплотность горизонтального разъёма.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Образец шероховатости 1,6-ФТ.

Шабрение.

1. Параметр шероховатости поверхности 1,6.

2. Щуп 0,03 мм в разъём проходить не должен.

Б

Задиры, забоины.

Визуальный контроль.

Образец шероховатости 3,2-ТТ.

Набор щупов № 2 кл. 1.

1. Шабрение.

2. Опиловка.

1. Параметр шероховатости поверхности не более 3,2.

2. Щуп 0,03 мм при обтянутых болтах между поверхностями Б и корпусом подшипника проходить не должен.

А

Отставание баббита, забоины, раковины, пористость, выкрашивание.

Визуальный контроль.

Керосиновая проба.

Дефектоскоп УД2-12.

Замена.

-

А

Неравномерность площади натиров на выходной кромке колодок одного ряда.

Визуальный контроль.

Измерительный контроль толщины баббитовой заливки.

Лупа ЛП1-4^х.

Штангенциркуль ШЦ-II-200-0,05.

Образец шероховатости 1,6-ШП.

Шабрение.

1. Параметр шероховатости поверхности 1,6.

2. Следы натиров на баббитовой расточке колодок одного ряда должны быть одинаковы на каждой колодке и занимать не более 20 % поверхности А со стороны выходной кромки.

3. Толщина баббитовой заливки должна быть не менее 1,0 мм и не более 1,5 мм.

Б

Смятие, неравномерность прилегания по контрольной плите. Отклонение от параллельности плоскостей А и Б.

Измерительный контроль.

Набор щупов № 2 кл. 1.

Индикатор ИЧ10Б кл. 1.

Плита 1-0-1000´630.

Шабрение.

1. Контакт по поверхности Б с контрольной плитой должен быть полным.

2. Допуск параллельности плоскостей А и Б 0,02 мм.

3. В случае нарушений в работе упорного подшипника в период эксплуатации проверить разность по толщине колодок одного ряда и разность по толщине в сборе колодок с упорными полукольцами поз. 6. см. рисунок 7.6. Разность по толщине не более 0,02 мм.

Карта дефектации и ремонта 24

Сборка подшипников

Количество на изделие, шт. - 5