ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ОРГАНИЗАЦИИ И
ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПРИ УСТРОЙСТВЕ МОНОЛИТНОЙ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННОЙ ПЛИТЫ ПРОЕЗЖЕЙ ЧАСТИ
1.1 Настоящий «Технологический регламент» устанавливает состав, методы и особенности технологии производства бетонных работ при устройстве монолитной плиты проезжей части эстакадной части мостового перехода.
1.2 Состав, методы и особенности технологии, изложенные в «Технологическом регламенте», должны быть учтены при изготовлении технологической оснастки. «Технологический регламент» является составной частью проекта организации и производства работ (ППР).
1.3 Состав бетонной смеси, используемой для устройства монолитной железобетонной плиты должен отвечать требованиям ГОСТ 26633-91 и обеспечивать приобретение бетоном в возрасте 28 дней при нормальных условиях твердения не менее установленных проектом показателей:
- класс по прочности В35,
- водопроницаемость W12,
- морозостойкость F300 (в хлористых солях).
1.4 Комплекс работ по сооружению монолитной железобетонной плиты неразрезных пролетных строений включает подготовительные, опалубочные, арматурные работы, а также процессы укладки бетонной смеси, ухода за уложенным бетоном, управления качеством работ.
1.5 Настоящий «Технологический регламент» предусматривает производство работ по сооружению монолитной железобетонной плиты неразрезных пролетных строений при наличии положительных температур наружного воздуха (среднесуточная не ниже +5 °С).
1.6 В «Технологическом регламенте» изложены организационные и конструктивно -технологические мероприятия, которые необходимо выполнить для технологической обеспеченности однородности и качества бетона во всех сечениях монолитной железобетонной плиты сталежелезобетонного неразрезного пролетного строения, реализации экзотермического способа выдерживания бетона, гарантированной защиты бетона от потерь воды затворения и, в конечном счете, обеспеченности качества, трещиностойкости и эксплуатационной надежности сооружаемой левобережной эстакадной части мостового перехода через реку Неву.
1.7 При разработке «Технологического регламента» принято, что бетонная смесь будет поставляться бетонным заводом, находящимся на расстоянии от сооружаемого объекта, не допускающем величины потерь пластических свойств и удобоукладываемости бетона ниже установленных в настоящем «Технологическом регламенте».
1.8 Чтобы решить проблему прогибов стальных коробчатых балок под воздействием изменяющейся массы укладываемой бетонной смеси в техническом проекте обусловлена последовательность бетонирования захваток плиты и длина каждой захватки, разбивка захваток на секции бетонирования, их ширина и очередность бетонирования каждой секции.
Размещение участков, захваток и очередность их бетонирования приведены в проекте производства работ и Приложениях №№ 1, 2 и 3 к настоящему регламенту.
1.10 Проектом пролетного строения предусмотрена следующая схема бетонирования плиты:
а) в первую очередь бетонируется основная часть плиты на всю ширину пролетного строения (каждая захватка имеет три-четыре секции бетонирования в поперечном направлении), за исключением участков:
- вдоль моста - между участками омоноличивания деформационных швов;
- поперек моста - от края плиты у цоколя под барьерное ограждение до границы, проходящей на расстоянии 0,5 м от карнизных блоков.
Бетонирование плиты вдоль моста производится по захваткам. Приступать к бетонированию последующей захватки разрешается только после набора бетоном предыдущей захватки 70 % марочной прочности. Рабочие поперечные швы устраиваются в соответствии со схемой бетонирования над поперечными балками. Допускается изменение длины захватки на величину не более ± 1,5 м от проектной. Продольные рабочие швы, кроме определенных проектом, не допускаются.
б) во вторую очередь, после установки элементов деформационных швов и карнизных блоков, бетонируют участки омоноличивания деформационных швов и участки, примыкающие к карнизным блокам. Длина участков омоноличивания не более 6 м. Рабочие швы устраиваются над балками консолей.
в) в последнюю очередь, после устройства оклеечной гидроизоляции, бетонируется верхняя часть цоколя под барьерное ограждение.
Изменение длины и очередности бетонирования захваток без согласования с ЗАО «Институт «СТРОЙПРОЕКТ» не допускается.
1.10 «Технологический регламент» после его согласования и утверждения должен быть изучен и его положения должны неукоснительно исполняться всеми участниками строительного процесса по устройству плиты проезжей части.
1.11 В случае возникновения производственных ситуаций, не позволяющих в полной мере реализовать технологические аспекты регламента, руководитель работ обязан незамедлительно обратиться за консультациями в отдел ППР.
1.12 Выполнение комплекса бетонных работ должно иметь полноценное геодезическое обеспечение в части выноса осей и границ захваток, очередей бетонирования, контроля отметок, составления исполнительной документации с приложением к ней исполнительных схем. Эти работы выполняют геодезисты и линейные инженерно - технические работники.
Работы по бетонированию плиты пролетных строений выполняются под руководством ответственного производителя работ и в каждой смене - сменного мастера.
1.13 На производственной площадке при укладке бетонной смеси и уходе за бетоном должен постоянно находиться представитель строительной лаборатории, осуществляющей контроль за параметрами поступающей бетонной смеси, за соблюдением правил её укладки и за температурным режимом твердеющего бетона плиты, температурой наружного воздуха.
1.14 При производстве работ по бетонированию плиты на строительной площадке необходимо иметь соответствующее проверенное лабораторное оборудование (стандартный конус для определения подвижности бетонной смеси, прибор для определения количества вовлечённого воздуха в бетонной смеси, термометры технические (электронные), двухметровую алюминиевую рейку, комплекты форм для отбора контрольных образцов и т.д.).
1.15 Работы по сооружению плиты эстакадной части мостового перехода необходимо вести в соответствии с проектом, ППР, настоящим «Технологическим регламентом», действующими техническими нормами и правилами, в том числе:
- СНиП 3.06.04-91 «Мосты и трубы»;
- СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»;
- СНиП 12.03-2001 «Безопасность труда в строительстве». Часть 1. Общие требования»;
- СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве» Часть 2. Строительное производство.
- ВСН-150-93 «Указания по повышению морозостойкости бетона транспортных сооружений», М., 1993 г.;
- Пособие «Контроль качества на строительстве мостов», М., «Недра». 1994 г.
2.1 При выборе материалов для бетонирования плиты левобережной эстакадной части мостового перехода необходимо руководствоваться следующими требованиями и обеспечить:
- получение заданных параметров бетонной смеси;
- получение конструкций с заданными физико-механическими и другими свойствами к моменту передачи строительных и эксплуатационных нагрузок.
2.2 Предприятием - поставщиком бетонной смеси при изготовлении бетона должны быть соблюдены следующие обязательные требования к крупному и мелкому заполнителям, вяжущему, воде и химическим добавкам:
2.2.1 В качестве мелкого заполнителя следует применять песок кварцевый с модулем крупности 1,8 < Мкр < 2,5 по ГОСТ 26633-91, при этом содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц, определяемое методом отмучивания в нём, не должно превышать 2 % по массе, по гранулометрическому составу он должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-93;
2.2.2 В качестве крупного заполнителя следует применять щебень в виде фракций от 5 до 10 мм, свыше 10 до 20 мм, свыше 20 до 40 мм раздельно дозируемых при приготовлении бетонной смеси. В случае подачи бетонной смеси в пролёт бетононасосом допускается одна фракция из зёрен 5 - 20 мм. Марка по дробимости не менее 1200. Содержание пылевидных не более 1 %, частиц пластинчатой и игловатой формы допускается не более 35 %.
2.2.3 В качестве вяжущего использовать портландцемент марки ПЦ500-ДО или ПЦ400-Д5-Н с нормированным минералогическим составом (п. 1.14 ГОСТ 10178-85*) при содержании Сз А не более 7 %; содержание свободных щелочей не должно превышать 0,6 %.
Для гарантированного обеспечения марок бетона по морозостойкости и водонепроницаемости, улучшения технологических показателей при подаче бетонной смеси бетононасосом (ОК [10 см, сохранение удобоукладываемости - 3 часа, сроков схватывания - 5 часов) необходимо применить комплексную добавку (ЛСТ + СНВ, ЛИГНОПАН Б-1 + СНВ) при бетонировании по схеме с появлением растягивающих напряжений в свежеуложенном бетоне плиты необходимо применять модифицирующую добавку ЦМИД-4М разработки ВНИИГ им. Веденеева. Данная добавка обеспечивает заданную удобоукладываемость в течение 3-х часов, удлиняет сроки схватывания до 12 часов, что даёт возможность обеспечить укладку бетонной смеси на одну захватку до начала схватывания; при этом происходит набор прочности до 70 % в течение 3-х суток.
Химические добавки должны иметь гигиенические сертификаты.
2.2.4 Вода для приготовления бетонной смеси должна соответствовать ГОСТ 23732-79.
2.2.5 Для радиационно-гигиенической оценки материалов, используемых при приготовлении бетонной смеси, предприятие-поставщик бетонной смеси должно иметь сертификат радиационного качества на песок и щебень, получаемый с карьеров и щебзаводов.
2.3 Расход цемента при приготовлении бетонной смеси не должен превышать 420 кг на 1 м3 бетона.
2.4 При производстве бетонных работ следует учитывать, что температура разогрева бетона в конструкциях, к которым предъявляются требования по морозостойкости, не должна превышать 70 °C. Поэтому применение смесей с температурой свыше 20 °C не рекомендуется.
Повышение подвижности бетонной смеси на объекте допускается только за счёт
введения в миксер химических добавок под контролем строительной лаборатории.
3.1 Участок бетонирования железобетонной плиты пролётных строений должен иметь необходимую технологическую оснастку и оборудование, а также материалы и приспособления.
3.2 Участок бетонирования железобетонной плиты должен быть обеспечен:
- одним или двумя бетононасосами, способными бесперебойно подавать в блок бетонирования бетонную смесь с осадкой конуса не более 10 см;
- одним резервным бетононасосом;
- краном со стрелой достаточной длины и достаточной грузоподъемностью для подачи элементов опалубки, арматуры, а также для подачи бетонной смеси в экстренной ситуации при выходе из строя основного и резервного бетононасосов;
- двумя бетонораздаточными бадьями, для подачи бетонной смеси краном;
- комплектом ручных вибраторов с гибким валом длины, достаточной для уплотнения бетонной смеси;
- модульной виброрейкой для формования поверхностного слоя бетона по всей ширине секции бетонирования плиты пролётных строений;
- комплектом стальных рельс-форм с фторопластовой вставкой (CombiForm фирмы TREMIX), обеспечивающие лёгкое скольжение виброрейки; либо рельс-форм производства «СевЗапмаш» (тел. 183-66-59);
- комплектом ручного инструмента (деревянных тёрок, полутёрок и др.) для разравнивания бетонной смеси и отделки поверхности плиты;
- комплектом инструмента для обработки рабочих швов;
- передвижным компрессором типа НВ-10 или НВ-10э (Р = 74 квт,Q = 10 куб. м в мин.) для очистки палубы блоков бетонирования от мусора;
- комплектом оборудования для освещения места производства работ в темное время суток;
- комплектом трапов для передвижения рабочих по установленной арматуре в процессе укладки и уплотнения бетонной смеси.
3.3 При производстве работ большое внимание следует уделять комплексной влаготеплозащитной оснастке, которая должна обеспечить нормальные условия твердения бетона.
3.3.1 Влаготеплозащитная технологическая оснастка состоит из:
- опалубки;
- влаготеплозащитных инвентарных покрытий - для защиты неопалубленных поверхностей свежеуложенного бетона от влаготеплообмена с окружающей средой.
3.3.2 В качестве влагозащитных полотнищ инвентарного влагозащитного покрытия могут быть использованы полимерные пленки толщиной не менее 100 мкм, допускается вместо полимерной плёнки использовать брезент или прорезиненную ткань. Влагозащитное покрытие укладывается на бетон и на теплозащитное покрытие.
3.3.3 В качестве теплозащитных матов могут быть использованы полотнища геотекстиля, льноватина и других теплоизолирующих рулонных материалов.
Теплозащитное покрытие должно состоять не менее чем из двух слоёв указанных материалов.
4.1 Комплекс подготовительных работ по сооружению монолитной железобетонной плиты проезжей части включает в себя:
4.1.1 Тщательное изучение проектной документации по бетонируемой плите, утвержденных изменений к проекту, если такие имеются.
4.1.2 Доведение полученных технических проектов, ППР, технологических регламентов и документированных согласований до сведения линейных ИТР, отвечающих за производство бетонных работ на объекте.
4.1.3 Ознакомление всех участников устройства монолитной плиты с проектом производства работ и настоящим регламентом после его согласования и утверждения.
4.1.4 Издание приказа на проведение бетонных работ с указанием лиц ответственных за выполнение технологических операций;
4.1.5 Заказ, получение, входной контроль материалов для изготовления армоконструкций, опалубки, влаго - и теплозащитных покрытий; разрешается использовать только материалы, соответствие которых ГОСТ и ТУ подтверждено сертификатами соответствия и паспортами.
4.1.6 Заказ и получение оборудования и технологической оснастки, указанных в ППР и в настоящем регламенте.
4.1.7 Выполнение технологических расчетов по монтажу армоконструкций, применению опалубки, укладке и уплотнению бетонной смеси, обеспечению параметров ухода за уложенным бетоном.
Бетонная смесь должна иметь на месте укладки:
- подвижность П-3 по ГОСТ 7473-94 (осадка конуса 10 см);
- воздухосодержание 4 - 6 %;
- температуру не ниже 10 °C и не более 20 °C (определяется в зависимости от температуры наружного воздуха конкретно в заявке на поставляемую бетонную смесь).
При этом карта подбора состава бетонной смеси должна быть согласована Заказчиком.
Заявки на поставку бетонной смеси визируются старшим производителем работ и службой качества Санкт-Петербургского филиала.
4.1.9 Геодезические разбивочные работы, которые заключаются в следующем:
- до начала производства опалубочных и арматурных работ по устройству плиты проезжей части сталежелезобетонных пролётных строений эстакадной части мостового перехода следует полностью выполнить геодезические разбивочные работы с закреплением на месте осей, указанных в проекте, границ захваток и секций бетонирования, а также кромок деформационных швов и кромок наружных граней плиты;
- проверяют высотное положение путей перемещения виброрейки с целью обеспечения создания защитного слоя в верхней зоне плиты;
- после завершения бетонирования проверяются отметки верха плиты, геометрические параметры уложенного бетона, составляется исполнительная схема, которая является приложением к акту приемки железобетонной плиты.
4.2 В реализации комплекса подготовительных работ по устройству монолитной железобетонной плиты пролетных строений кроме работников филиала участвуют специалисты отделов: оперативно-производственного, технического, ППР и ПОС, главного механика, главного энергетика, менеджмента качества, геодезической службы и строительной лаборатории.
4.3 Ответственность за своевременное и полное выполнение подготовительных работ несут технические службы.
4.4 Подготовка верха металлоконструкций пролетных строений в соответствии с требованиями комплектами чертежей 5-165КМ.
5.1 При бетонировании железобетонной плиты пролётных строений применяют инвентарную деревянную опалубку из бакелизированной фанеры.
Крепление отдельных секций между собой следует осуществлять в соответствии с требованиями ППР.
Для обеспечения постоянного градиента температур по всей площади забетонированной захватки плиты проезжей части необходимо устроить тепловую защиту поверхностей оставляемой опалубки из фибробетона и металлической плиты балок в опорных сечениях. Это обеспечивается устройством утепления из полотнищ геотекстиля.
5.2 Перед установкой отдельных секций опалубки мастер обязан убедиться в их целостности, наличии элементов крепления, ровности палубы (зазор под 2-х метровой поверочной рейкой должен быть не более 3 мм), надежности такелажных (строповочных) узлов.
При возникновении каких - либо сомнений в пригодности отдельных секций или щитов опалубки мастер обязан принять меры по устранению всех выявленных недостатков.
5.3 Палубу опалубки, а также места стыков секций перед нанесением смазки следует весьма тщательно, аккуратно и осторожно очистить от всех видов загрязнений. Применение ударных и скалывающих инструментов при этом недопустимо.
5.4 Монтаж секций опалубки блоков бетонирования осуществляется краном в соответствии с ППР.
5.5 Депланация в стыках опалубочных щитов не должна быть более 1,5 мм. Опалубка после установки и крепления должна представлять собой жесткую, геометрически неизменяемую (с минимальной податливостью) конструкцию, способную воспринимать нагрузку от укладки и виброуплотнения бетонной смеси.
Одновременно со стороны оси монтируются стеклофибробетонные карнизные блоки, положение которых выверяется как в плане, так и по высоте.
5.6 Для архитектурного оформления углов граней бетонируемых элементов верхней фасадной части плиты к опалубке крепят фаскообразователи, имеющие катет размером 2 см. Фаскообразователи следует изготавливать из сухой древесины, поверхность контакта древесины с бетоном должна быть строганной и пропитанной за 2 раза олифой. Фаскообразователи крепят к палубе с обеспечением требуемой геометрии блока бетонирования, проектной отметки верха бетона и как можно плотнее.
5.7 Непосредственно перед монтажом опалубки плиты пролётных строений все поверхности поясов металлических балок, контактирующие с бетоном плиты, и детали анкеров должны быть подвергнуты пескоструйной очистке с последующей очисткой от мусора блоков бетонирования сжатым чистым воздухом или промывкой напорной струёй чистой воды.
5.8 После монтажа системы опалубки в соответствии с проектом и ППР, осматривают стыки формующих элементов опалубки между собой и с верхними поясами балок. Зазоры и уступы между смежными листами опалубки не должны превышать 1,5 мм. При обнаружении неплотностей, их надёжно герметизируют путём наклейки липкой матерчатой ленты шириной 30 - 40 мм или промазкой герметиком типа «Силикон».
5.9 После герметизации стыков формующие поверхности опалубочных щитов вручную протирают мешковиной, пропитанной специальными сортами эмульсола, солидолом или другой консистентной смазкой, при этом смазку наносят возможно тонким равномерным слоем по всей поверхности палубы без пропусков. Для нанесения смазки используют, в основном, мешковину, пропитанную составом, иногда, кисти и валики.
5.10 Смазка всеми видами «отработки» не допускается!
5.11 Палубу опалубочных секций после нанесения смазки следует предохранять от загрязнений и повреждений слоя смазки.
5.12 Положение смонтированной опалубки проверяется геодезистом, после чего осуществляется ее приёмка комиссией с участием представителя Заказчика и резидента с составлением акта на скрытые работы.
5.13 Распалубку секций плиты выполняют в сроки, предусмотренные настоящим регламентом. При этом следует принять меры по аккуратному отделению опалубки от бетона и перемещению секций в места складирования для последующего использования.
6.1 До начала работ по армированию плиты пролётных строений изготавливают необходимое количество дистанционных прокладок - «сухарей».
Качество бетона дистанционных прокладок - «сухарей» по прочности и морозостойкости должно быть не ниже качества бетона плиты сталежелезобетонных пролётных строений.
Дистанционные проклади следует изготавливать из мелкозернистого бетона (не раствора!) с использованием щебня фракции 5 - 10 мм.
Допускается применение пластмассовых прокладок.
6.2 Размеры и конфигурация бетонных или пластмассовых прокладок должны соответствовать диаметру применяемой арматуры и проектным величинам защитного слоя бетона, обеспечивать устойчивое положение на опалубке и на арматурных стержнях.
Для исключения возможности образования пятен и последующего разрушения поверхностного слоя бетона в местах расположения прокладок, их внешняя (опорная) поверхность, контактирующая с опалубкой, должна быть криволинейной (радиусом 20 - 25 мм).
Допускаемые отклонения защитного слоя плиты пролётных строений от проектного значения составляют +2, -3 мм.
Общее количество прокладок, которое следует крепить к армокаркасу, определяют по месту из условия обеспечения проектного защитного слоя бетона по всей площади плиты.
6.3 Армирование плиты сталежелезобетонных пролётных строений выполняют Отдельными стержнями, объединяя их в пространственный каркас с помощью вязальной проволоки. Арматурные стержни и закладные части предварительно заготавливают на производственной базе и доставляют на стройплощадку автомобильным транспортом. Возможно, изготовление арматурных стержней непосредственно на строительной площадке, расположенной вблизи мостового перехода.
6.4 Отдельные стержни плиты сталежелезобетонных пролётных строений изготавливают в соответствии с проектом, при этом применяется арматура диаметром 6 мм класса А-1, диаметром 12, 16, 18 и 20 мм класса А-III из стали 25Г2С по ГОСТ 5781-82*.
Вся используемая при изготовлении заготовок и закладных деталей арматура, как и отдельные стержни, должны иметь маркировку и заводские сертификаты качества.
В случае использования арматуры иностранного производства, на нее должен быть представлен сертификат соответствия требованиям российских стандартов. При наличии арматуры, выпущенной по ТУ, её предварительно следует отправить на химанализ.
6.5 При входном контроле арматуры и закладных изделий проверяют отклонения от проектных геометрических размеров, качество поверхности арматурных стержней (отсутствие трещин, отслаивающейся коррозии, раковин, забоин).
6.6 Допускаемые отклонения шага арматурных стержней плюс-минус 10 мм, шага хомутов плюс-минус 10 мм.
6.7 Арматурные стержни и закладные части подают к месту монтажа краном, имеющим
расчётные грузовые характеристики, и устанавливают в проектное положение вручную или краном.
6.8 Закрепление стержней в проектном положении осуществляется вязальной проволокой.
Применение ручной дуговой сварки не допускается.
6.9 Стыки арматурных стержней выполнять сварным швом С21-Рн ГОСТ 14098-91, шов относится к 1 категории ответственности в соответствии с п. 3.155* СНиП 2.05.03-84*. Сварные стыки выполняют сварщики, аттестованные в установленном порядке не ниже 2-го уровня квалификации по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений. При этом должны быть проведены отбор и испытание контрольных сварных соединений.
6.10 Расположение стыков арматуры в плане, как в продольном, так и в поперечном направлении производить со смещением на величину не менее 1 м. Допускается одновременная стыковка в одном сечении плиты не более 25 % стержней (2 шт. на 1 п.м. плиты).
6.11 Во время производства арматурных работ выполняют установку, в соответствии с требованиями проекта, закладных деталей, включая элементы системы водоотвода, крепления стоек барьерного ограждения и дренажные трубки.
6.12 Установленная арматура с закладными элементами (деталями) должна представлять собой жесткий каркас, который не может быть расстроен при бетонировании плиты.
6.13 Для предотвращения влияния удлинения рабочей арматуры в период экзотермического разогрева захваток, бетонируемых в первую очередь, нижняя и верхняя продольная арматура надопорных захваток сваривается с арматурой ранее забетонированных захваток непосредственно перед бетонированием после остывания бетона до температуры окружающей среды.
6.14 Одновременно с установкой арматурных стержней и закладных элементов (деталей) монтируются пути перемещения (катания) виброрейки.
6.15 После инструментальной проверки положения арматурных каркасов плиты, опалубочных щитов, путей катания виброрейки, геодезисты проверяют их соответствие проектным значениям. Особое внимание следует обращать на обеспечение проектных уклонов (продольных и поперечных - относительно оси мостового перехода) Составляют акт на скрытые работы с участием представителя Заказчика и резидента.
6.16 После окончания арматурных работ устанавливают температурные скважины, изготавливаемые из металлических или пластмассовых труб диаметром не менее 25 мм, количество, местоположение и глубина которых определяется лабораторией. На период укладки бетонной смеси устье скважин следует закрыть чопами, например, из геотекстиля, или деревянными пробками.
7.1 Перед началом транспортировки бетонной смеси должны быть выполнены следующие условия:
- определяется (уточняется) время доставки бетонной смеси проектного состава на объект автобетоносмесителем, которое, как правило, не должно превышать двух часов,
- в зависимости от времени доставки бетонной смеси и требуемой интенсивности бетонирования определяется необходимое количество автобетоносмесителей (с учётом резерва);
- осуществляется подготовка блока бетонирования к укладке бетонной смеси, которая фиксируется подписанием акта на скрытые работы членами комиссии, включающей представителей исполнителя работ, а также резидента, при необходимости, в комиссии может принять участие представитель проектной организации;
- определяется состояние комплекта бетоноукладочных средств - одного (двух) рабочих и одного резервного передвижных бетононасосов, стрелового крана с расчетными грузовыми характеристиками, бадьи для бетонной смеси в количестве 2-х шт. вместимостью 2 - 3 м3 каждая, глубинных вибраторов с гибким валом, ручного инструмента для отделки (ровнения) бетонной поверхности;
- проверяется наличие комплекта влаго- и теплозащитных покрытий;
- устанавливается готовность приобъектной лаборатории к контролю физико-химических свойств бетонной смеси, а также её технологических свойств;
- проводят инструктаж и ознакомление линейных ИТР и рабочих с ППР и технологическим регламентом на бетонирование плиты.
7.2 Между бетоносмесительным узлом (бетонным заводом) и сооружаемым объектом (укладкой) должна быть установлена оперативная связь, обеспечивающая доставку на укладку бетонной смеси в полном соответствии с требованиями п.п. 1.3 и 4.1.8 в объёмах и в сроки, соответствующие по часовому согласованному графику-заявке.
7.3 В тех случаях, когда подвижность доставленной на укладку бетонной смеси после проверки на объекте превышает установленные в п. 4.1.8 пределы более чем на +2,0 см осадки стандартного конуса, автобетоносмесители с такой бетонной смесью на укладку не допускаются и подлежат безусловному возврату поставщику.
7.4 Укладку бетонной смеси плиты проезжей части осуществляют захватками равномерными слоями, верхние границы которых образовали рельс-формы. Следует бетонировать одновременно все захватки с опережением одной другую в 1 - 2 м. Очерёдность бетонирования, номера захваток, направление бетонирования и границы установки рельс-форм указаны в Приложениях №№ 1, 2 и 3 настоящего регламента.
7.5 Подачу и распределение бетонной смеси ведут бетононасосом одновременно по секции захватки плиты пролётного строения одним горизонтальным слоем последовательными полосами длиной 3 - 4 м параллельно продольной оси пролётного строения на всю ширину секции захватки до проектного расположения рабочих швов с удлиненным, при необходимости, бетоноводом.
7.6 Подачу и распределение бетонной смеси в пределах секции захватки плиты ведут путём перемещения стрелы бетононасоса.
7.7 Запрещается перераспределять и разравнивать бетонную смесь вибратором.
Смесь в пределах слоя распределяют перемещением хобота бетоновода бетононасоса или бадьи, а также лопатами. Величина впадин и выступов неуплотненной бетонной смеси не должна превышать 10 см.
7.8 При распределении бетонной смеси в слое с отставанием на 1,0 - 1,5 м производят её уплотнение ручными вибраторами с гибким валом, обязательно двигаясь снизу вверх по поперечному уклону поверхности. Не допускается виброуплотнение бетонной смеси в месте её подачи гибким рукавом бетоновода одновременно с работой бетононасоса. Также не допускается переставлять вибраторы в направлении под уклон поверхности плиты как вдоль, так и поперёк продольной оси плиты. Чтобы исключить расслоение бетонной смеси в конце каждой полосы не следует погружать в смесь наконечник вибратора ближе 50 - 70 см от края полосы. Тщательную совместную проработку этой зоны производят после укладки следующей полосы бетонной смеси.
7.9 Ориентировочно можно принять шаг перестановки наконечника вибратора диаметром 40 - 50 мм равным 300 - 350 мм, при этом время уплотнения смеси в одной точке не должно превышать 10 - 15 секунд. Стакан вибратора погружают в смесь и извлекают из бетона вертикально.
Показателем достаточности уплотнения бетона на каждой позиции является смещение
поверхности свежеуложенного бетона в радиусе действия вибратора при его извлечении из бетона.
7.10 При уплотнении бетонной смеси запрещается касаться стаканом работающего вибратора, опалубки, арматуры и закладных деталей.
7.11 Верхний слой бетонной смеси плиты проезжей части уплотняют и выравнивают с помощью виброрейки, перемещаемой по предварительно уложенным путям передвижения.
При протягивании виброрейки перед ней должен образовываться валик бетонной смеси высотой 20 - 40 мм, что достигается соответствующей ручной корректировкой распределения бетонной смеси перед виброрейкой лопатой.
7.12 Учитывая наличие проектных уклонов поверхности плиты пролетных строений, для исключения эффекта «угона» уложенной в опалубку бетонной смеси в процессе её виброуплотнения и, в связи с этим, опасности возникновения поверхностных трещин, необходимо:
- включать вибромеханизм виброрейки одновременно с началом её протягивания по полосе и только при готовности к обработке виброрейкой полосы не менее трех - четырёх метров;
- регулируя скорость передвижения (протягивания) виброрейки, следует обеспечить работу её вибромеханизма только минимальное время, необходимое для формования поверхности бетона;
- обеспечить постоянный контроль за толщиной растворного слоя на поверхности свежеуложенного бетона, который должен быть в пределах 2 - 4 мм.
7.13 Сразу после прохода виброрейки производят ручную отделку (доводку) поверхности бетона ручным инструментом (терками, полутерками и др.).
7.14 Качество поверхности по ровности после ручной доводки и отделки должно отвечать требованиям к поверхности бетона перед устройством гидроизоляции:
- просветы под двухметровой поверочной рейкой, укладываемой в продольном и поперечном направлениях, должны быть плавного очертания и не более одного просвета на один метр длины рейки;
- глубина просвета под рейкой не должна превышать 5 мм в направлении вдоль уклона и 10 мм - поперёк уклона.
7.15 Уплотнение бетонной смеси поручают рабочим, прошедшим специальный инструктаж. Каждому рабочему определяют его зону ответственности за качество уплотнения смеси.
7.16 В процессе укладки смеси мастер и рабочие ведут постоянное наблюдение за устойчивостью арматурных каркасов и опалубки, герметичностью опалубки.
8.1 Качественные и количественные параметры твердения бетона и приобретение им заданных свойств обеспечивается влажностными и температурными условиями, обеспечение которых является задачей ухода за уложенным бетоном. Прочность и долговечность бетона тем выше, чем раньше и дольше уложенный бетон защищён от потерь влаги.
8.2 Уход за уложенным бетоном должен обеспечить проектную прочность, водонепроницаемость и морозостойкость к моменту передачи на бетон проектной нагрузки. Это достигается за счет грамотного выполнения технологических операций по уходу за бетоном на этапах его разогрева, изотермического выдерживания и остывания. Наибольшая температура разогрева бетона в блоке должна быть не более 70 градусов.
8.3 Допустимый градиент снижения температуры в направлении ядро-грань наружный воздух определяется массивностью блока и составляет для плиты 0,5 град/м, а скорость остывания - не более 5 град/час.
8.4 После завершения укладки бетонной смеси в блоке бетонирования, при наступлении момента начала схватывания верхнего слоя бетона (после исчезновения характерного «блеска» цементного теста на поверхности бетона), поверхность бетона тщательно, без пропусков, укрывают полиэтиленовой пленкой толщиной не менее 100 мкм (желательно армированной). По верху пленки укладывают 1 - 4 слоя геотекстиля. Число слоев уточняет отдел качества сообразно климатическим условиям. Поверх геотекстиля укладывают еще один слой полиэтиленовой пленки.
Чтобы не допустить появления усадочных и силовых трещин, время раскладки полотнищ плёнки и геотекстиля должно быть установлено особенно точно. Помимо исчезновения «блеска» цементного теста, оптимальный момент раскладки полотнищ может быть определён также по отсутствию следа цементного теста на приложенной ладони. При более ранней раскладке полотнищ на отделанной поверхности бетона остаются следы от пленки в виде складок, морщин и других дефектов.
8.5 Если в период бетонирования плиты ожидается понижение среднесуточной температуры до +5 °C и ниже или абсолютных значений 10 °C, то для гарантированного обеспечения начальной температуры уложенного в опалубку бетона не ниже +15 °C и требуемого набора прочности необходимо предусмотреть устройство объёмных тепляков с подачей тёплого воздуха.
8.6 При возникновении угрозы внезапного дождя во время бетонирования захватки плиты пролётных строений над зоной укладки бетонной смеси должен быть своевременно установлен защитный тент. Укладку бетонной смеси следует временно прекратить.
8.7 Надёжность взаимного сопряжения уложенных полотнищ плёнки и геотекстиля и их примыканий к элементам оснастки (опалубки) должна исключать возможность высыхания бетона по всем неопалубленным поверхностям захваток плиты пролётных строений.
8.8 Следует обеспечить постоянные положительные температуры воздуха под тепловлагозащитным покрытием. При этом температурное поле должно быть, по возможности, равномерным в объеме покрытия. При невозможности обеспечения равномерного обогрева этого пространства следует варьировать мощностью теплозащитного укрытия бетона, увеличивая ее на более холодных гранях и контролируя эффективность обогрева.
8.9 Категорически запрещается производить распалубку и снимать тепловлагозащитное покрытие, если температура поверхности бетона превышает температуру окружающей среды более чем на 5 °C!!!
8.10 Отрыв опалубки от поверхности бетона осуществляют с соблюдением всех условий, обеспечивающих сохранность поверхностей бетона конструкций. При выполнении работ должны использоваться специальные струбцины, отжимы и т.д.
8.14 Снятие элементов опалубки выполняется по мере отрыва ее от поверхности конструкции. При этом следует выполнять мероприятия, обеспечивающие оборачиваемость опалубки.
8.15 Влагозащитные укрытия поверхности бетона следует сохранять до достижения бетоном прочности не менее 70 % марочной.
8.17 После распалубки дают визуальную оценку качества поверхности бетона, выполняют исполнительную съемку, а в случае появления трещин, определяют их параметры - длину, раскрытие, глубину и т.д.
9.1 Руководителем процесса устройства плиты пролётных строений является лицо, назначенное приказом.
Техническую и технологическую поддержку оказывает заместитель директора филиала по подготовке производства и заместитель директора филиала по производству.
9.2 Руководителем подготовительных, арматурных, опалубочных работ, укладки бетонной смеси и ухода за уложенным бетоном является начальник строительства. Техническую и технологическую поддержку оказывают центральная строительная лаборатория, главный механик, главный энергетик, служба контроля качества филиала, также специалисты отделов: оперативно-производственного, технического, ППР и ПОС, менеджмента качества, геодезической службы.
9.3 Ответственными за выполнение требований настоящего регламента являются прорабы и мастера, назначаемые приказом директора.
9.4 Входной контроль качества материалов, используемых для приготовления бетонной смеси, контроль качества бетонной смеси на выходе из бетоносмесителя должен обеспечивать завод-поставщик бетонной смеси.
9.5 Входной контроль бетонной смеси на месте укладки осуществляется лабораторией. Контрольные операции по определению подвижности, воздухосодержания и температуры бетонной смеси на месте укладки и других, выполняются в соответствии с действующими ГОСТами.
9.6 В процессе производства работ необходимо вести операционный контроль на всех технологических этапах (операциях) согласно СНиП 3.06.04-91 и Пособия «Контроль качества на строительстве мостов».
9.7 Периодичность контроля технологических свойств смеси с помощью приборов определяют представители приобъектной лаборатории при согласовании с технадзором Заказчика.
Определение осадки конуса смеси и воздухововлечение в ней следует выполнять при положительной температуре воздуха. Результаты всех измерений заносят в специальный журнал.
Допускаемые отклонения от расчетных параметров: температуры смеси +/-2 °C, воздухововлечения +1 %, осадки конуса +15 % контролируются строительной лабораторией.
9.8 В случае длительного перерыва в поступлении смеси на объект и возникновения реальной возможности ее схватывания в уложенном слое необходимо принять меры к устройству шва бетонирования. При этом снятие пленки цементного молока перед продолжением бетонирования осуществляется при прочности бетона не менее 0,3 МПа воздухом, не менее 1,5 МПа - механическими металлическими щетками, более 5 МПа - механической фрезой. Движение людей по бетону допускается при достижении им прочности не менее 1,5 МПа.
9.10 Ход температуры в теле бетона блоков контролируют ее измерением поверенными термометрами, помещаемыми в температурные скважины. Измерения выполняют с интервалом 2 часа впервые двое суток и 4 часа в последующие дни до завершения ухода за бетоном.
9.11 Данные измерений температур бетона блока до прекращения его остывания заносят в специальный «Журнал по уходу за бетоном», ежесменно анализируют и, при необходимости, по согласованию с лабораторией принимают меры по изменению условий тепловлажностного ухода за бетоном.
9.12 Контроль набора бетоном прочности выполняют разрушающими и неразрушающими методами.
9.13 При применении разрушающих методов контроля прочности бетона в процессе бетонирования отбирают несколько партий контрольных образцов бетона. Число партий, размеры и форму образцов, условия их хранения определяют инженеры службы качества совместно с инженерами приобъектной строительной лаборатории с учетом требований заказчика, резидентов и проектировщиков.
9.14 Контроль прочности бетона осуществляют путём изготовления контрольных бетонных образцов, которые после изготовления укладывают непосредственно на поверхность плиты под влаготеплозащитное покрытие. Формы со свежеотформированными контрольными образцами следует завернуть в плёнку.
Формы с образцами хранят под влагозащитным покрытием без распалубки до момента испытаний. После снятия влагозащитного покрытия оставшиеся контрольные образцы распалубливают и хранят до момента испытания в нормальных условиях по ГОСТ 10180.
9.15 Контроль прочности бетона производится путём испытания на сжатие трёх серий.
Образцов, изготовленных из рабочей смеси на месте укладки.
Две серии состоят из 3-х образцов размером 100×100×100 мм:
- одна серия испытывается перед снятием опалубки;
- другая - испытывается на прочность через 28 суток нормального хранения.
Третья серия состоит из 6-ти образцов-кубов размером 100×100×100 мм, либо цилиндров 150×150 мм для определения марки бетона по водонепроницаемости.
Отбор контрольных образцов бетона размером 100×100×100 мм (12 штук) для проведения испытаний на морозостойкость проводится от 1, 3 и 5 захваток бетонирования плиты.
Для ориентировочной оценки прочности бетона в любом возрасте применяют
механические и электронно-механические склерометры. Определение прочности выполняют только специалисты службы качества и приобъектной лаборатории. Приборы должны быть поверены.
10.1 При производстве работ должны соблюдаться требования следующих документов:
- СНиП 12-03-2001 - «Безопасность труда в строительстве» Часть 1. Общие требования.
- СНиП 12-04-2002 - «Безопасность труда в строительстве» Часть 2. Строительное производство.
- Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ.
- Правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства.
- Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов.
- ГОСТ 12.1.01-78. - «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».
- Сборник инструкций по технике безопасности для основных мостостроительных профессий.
10.2 До начала работ со всеми рабочими и ИТР должен быть проведен конкретный, с учетом местных условий, инструктаж по порядку производства и безопасным методам работы с записью под расписку в «Журнале регистрации инструктажа на рабочем месте» (ответственный инженер по технике безопасности).
10.3 Нахождение людей в зоне работ под эстакадой, а также проход через нее и проезд автотранспорта, не связанного с подачей материалов, ЗАПРЕЩЁН.
10.4 Границы устанавливаемых проходов и проездов под бетонируемыми пролетными строениями должны быть ограждены и выставлены предупредительные плакаты «Стой! Проход людей и проезд транспорта ЗАПРЕЩЁН!»
До начала работ все механизмы, стропы и инвентарь должны быть освидетельствованы, в процессе работы ведется постоянный контроль за их исправностью. Стальные канаты, такелажные приспособления, съемные грузозахватные приспособления/стропы, траверсы и т.д./ и тара должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.010-82 (ответственный - сменный мастер).
10.6 Подключение электросварочных аппаратов и электроинструментов к источнику должно производиться только электриками (ответственный - главный энергетик филиала).
10.7 Электросварочные установки присоединяют к сети электрического тока через рубильники, плавкие предохранители или автоматические выключатели. Напряжение на зажимах преобразователей и выпрямителей (постоянный ток) не должно превышать 110 В, трансформаторов переменного тока - 70 В.
10.8 Металлические части электросварочного оборудования, не находящиеся под напряжением, а также свариваемые изделия и конструкции на время сварки и монтажа надлежит заземлять, а у сварочного трансформатора, кроме того, необходимо соединять заземляющий болт корпуса с зажимом вторичной обмотки, к которому подключается обратный провод.
Сварочные провода необходимо надежно изолировать.
10.9 Ремонт электросварочного оборудования без снятия напряжения в сети ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
Сварщики и работающие с ними монтажники должны защищать лица и глаза от ожогов и светового излучения щитками, масками и очками со светофильтрами, сварщики и вспомогательные рабочие должны работать в брезентовых костюмах, шлемах и рукавицах. Ботинки должны быть с боковыми застежками, брюки - навыпуск.
10.11 Работа рабочих разрешается при наличии у них на голове касок.
10.12 Нахождение в зоне работ посторонних людей и персонала, не занятого на производстве работ, ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Границы опасных зон крана должны быть установлены согласно нормам СНиП 12-03-2001 и должны быть ограждены щитами «Стой! Опасная зона. Проход запрещен».
10.13 При работе в темное время суток место работ и подходы к нему должны быть освещены.
10.14 Бадьи для перемещения бетонной смеси должны удовлетворять ГОСТ 21807-76. Перемещение загруженной бадьи разрешается только при закрытом затворе.
10.15 Перед началом укладки бетона в опалубку необходимо проверять состояние тары, опалубки и средств подмащивания. Обнаруженные неисправности следует незамедлительно устранять.
10.16 При укладке бетона из бадей или бункера расстояние между нижней кромкой бадьи или бункера до поверхности укладки не должно превышать 1 м, если иные расстояния не предусмотрены ППР.
10.17 При размещении и перемещении мобильных транспортных машин на производственной территории руководитель работ должен до начала работ определить рабочую зону машины и границы создаваемой ею опасной зоны.
10.18 Компрессорные установки должны удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
Работать при давлении в аппарате свыше 5 атм. ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
Для подключения шлангов к аппаратуре и для соединения шлангов между собой следует применять ниппели и штуцеры с исправной резьбой.
10.19 Установка монтажного крана в рабочее положение должна производиться по имеющейся в инструкции по эксплуатации схеме под непосредственным руководством сменного мастера. Перед началом работ следует убедиться в отсутствии воздушных линий электропередач и связи в пределах зоны работы и перемещения крана.
Ответственный за производство работ на объекте и технику безопасности - сменный мастер /прораб/.
10.21 Во время работы должен вестись постоянный контроль за наличием исправного ограждения места работ (ответственный - сменный мастер).
10.22 Ознакомить /под роспись/ с данным Регламентом лиц, ответственных за безопасное производство работ кранами, крановщиков, стропальщиков, рабочих, занятых на бетонных работах (ответственный начальник участка).
СОДЕРЖАНИЕ
|
3. Потребность в механизмах, оборудовании и технологической оснастке. 4 4. Подготовительные работы.. 5 7. Укладка и уплотнение бетонной смеси. 9 8. Уход за уложенным бетоном.. 10 |