ТРУБЫ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ СПИРАЛЬНОШОВНЫЕ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ 20
ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ АТОМНЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 14-3-808-78
(взамен ТУ 14-3-266-74)

 

 

Технические условия ТУ 14-3-808-78 продлены до 01.07.2002 г.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4, 6).

Настоящие технические условия распространяются на изготовление и поставку спиральношовных труб с двухсторонним швом из углеродистой качественной стали марки 20, предназначенных для трубопроводов атомных электростанций не выше II Б категории по ПК 1514-72.

Технические условия разработаны с учетом требований «Правил контроля сварных соединений и наплавки узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок» (ПК 1514-72) и «Основных положений по сварке и наплавке узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок» (ОП 1513-72).

Заготовкой для труб является сталь рулонная и листовая, поставляемая по ТУ 14-1-2471-78 и ТУ 14-1-2610-79.

Пример условного обозначения. Труба наружным диаметром 1020 мм с толщиной стенки 10 мм немерной длины из стали 20:

Труба 1020×10 - 20 ТУ 14-3-808-78

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Размеры труб должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1.

Таблица 1. (Измененная редакция, Изм. № 3).

Примечание. По требованию потребителя допускается изготавливать трубы со стенками толщиной, не предусмотренной таблицей.

(Введено дополнительно, Изм. № 4).

1.2. Трубы поставляются длиной 10 - 12 метров.

Примечания:

1. Допускается поставка труб длиной не менее 8 м в количестве не более 10 % от общей поставки.

2. Допускается в количестве не более 20 % от партии поставка труб диаметром 530 - 1420 мм с одним поперечным или кольцевым швом.

3. В трубах диаметром 1420, 1620 мм допускается наличие поперечных швов в количестве не более двух на каждую трубу.

1.3. Предельные отклонения труб должны соответствовать табл. 2.

Таблица 2.

1.4. Предельные отклонения по толщине стенки труб не должны превышать:

- для труб диаметром 530 ÷ 1420 мм, изготавливаемых из рулонной стали, при толщине стенки до 12 мм допусков на толщину по ГОСТ 19903-74; при толщине стенки 12 мм и более -

- для труб диаметром 1420 и 1620 мм, изготавливаемых из листовой стали - допусков на толщину по ГОСТ 19903-74.

1.5. Общая кривизна труб не должна превышать 0,2 % от длины трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.6. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и иметь фаску под углом 30° с допуском ±3° и притупление 1 - 3 мм.

Фаска и торцевое притупление не должно иметь вырывов и других неровностей глубиной более 0,5 мм. Отклонение от прямолинейности образующей фаски (не перпендикулярность) должно быть в пределах требований 3-го класса ГОСТ 14792-80.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Примечания:

1. В зоне спирального шва допускается торцевое кольцо шириной до 6 мм на участке до 80 мм.

2. Допускается округление фаски при переходе к наружной поверхности трубы.

1.7. Отклонение от прямого угла (косина реза) не должна превышать норм, указанных в табл. 3.

Таблица 3.

1.8. Усиление наружного шва должно находиться в пределах 0,5 ÷ 3,0 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм и 0,5 ÷ 3,5 мм для труб с толщиной 10 мм и более.

В усилении внутреннего шва допускается наличие седловины глубиной до 0,5 мм ниже внутренней поверхности трубы.

Смещение кромок спирального шва не должно превышать 15 % от толщины стенки трубы.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Трубы диаметром 530 - 1420 мм изготавливаются из углеродистой качественной стали марки 20, поставляемой в рулонах по ТУ 14-1-2471-78.

Трубы диаметром 1420 и 1620 мм изготавливаются из листовой углеродистой качественной стали марки 20 по ТУ 14-1-2610-79.

2.2. Химический состав стали должен соответствовать табл. 4.

Таблица 4.

Примечания:

В металле труб при соблюдении норм механических свойств требованиям таблицы 5 допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с ГОСТ 1050-74. При выплавке стали скрап процессом содержание меди и никеля допускается до 0,30.

2.3. Загрязненность металла (в состоянии поставки) неметаллическими включениями в соответствии с ГОСТ 1778-70 не должны превышать:

По среднему баллу:

- сульфидам                                                                                                 - 3,5

- по оксидам и силикатам (ОС, ОТ, СХ, СП)                                          - 4,0

По максимальному баллу:

- сульфидам                                                                                                 - 4,0

- по оксидам и силикатам (ОС, ОТ, СХ, СП)                                          - 5,0

В микроструктуре металла труб полосчатость не должна превышать 3 балла по шкале 2 ГОСТ 5640-68. Допускается слабая ориентация по видманштетовой структуре, не превышающая 3-го балла шкалы 3 ГОСТ 5640-68.

2.4. Механические свойства основного металла труб должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 5.

Таблица 5.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. При изготовлении труб должны применяться следующие сварочные материалы:

- при сварке спиральных, поперечных и кольцевых швов: проволока СВ-08ГА и флюс АН-60;

- при ремонте сварных соединений в среде СО₂ - проволока СВ-08Г2С.

2.6. Временное сопротивление разрыву сварного соединения должно быть не менее норм, указанных для основного металла труб.

Величина ударной вязкости металла шва при температуре испытания минус 20 °С должна быть не менее норм, указанных для основного металла.

2.7. Ударная вязкость основного металла и металла шва определяется как среднеарифметическое значение на 3-х образцах.

На одном из каждых трех образцов допускается снижение ударной вязкости на 4,8×10⁴ Дж/м² (0,5 кгс · м/см²) против нормы, указанной в табл. 5.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Сварное соединение трубы должно выдерживать испытание на загиб. Угол загиба должен быть не менее 100°.

2.9. Каждая труба должна выдерживать испытание гидравлическим давлением в соответствии с требованиями ГОСТ 3845-75 при допускаемом напряжении (R), равном 0,9 от предела текучести, указанного в табл. 5.

Примечания: Трубы диаметром 1620 мм разрешается поставлять без гидравлического испытания.

2.10. Качество поверхности основного металла труб должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637-79.

Дефекты на поверхности труб в виде окалины, шероховатости, рисок глубиной не более 0,2 мм, обусловленные технологией производства, а также следы их зачистки допускаются, если толщина стенки трубы не выходит за ее минимальные значения.

На внутренней поверхности труб диаметром 530 и 630 мм допускаются незначительные поверхностные дефекты основного металла при условии, что они не выводят толщину стенки этих труб за пределы минусовых отклонений.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11. Металл швов должен быть плотным, без подрезов, непроваров, свищей, трещин, раковин, наплывов, надрывов, незаваренных прожогов. Не допускаются незаплавленные кратеры спиральных, поперечных и кольцевых швов.

Допускается вывод кратера наружных стыковых швов на основной металл при условии, что в кратерной части глубина западания валика шва не ниже поверхности основного металла.

Переход от валика шва к основному металлу труб должен быть плавным.

2.12. Спиральные швы труб должны быть подвергнуты 100 % ультразвуковому контролю. Расшифровка всех дефектов, выявленных УЗД, производится рентгенотелевизионным визуальным контролем.

Общее количество проверенных рентгенотелевизионным визуальным контролем труб по всей длине шва должно быть 100 % от партии независимо от количества поставляемых труб.

По требованию потребителя допускается проверять рентгенотелевизионным визуальным контролем не менее 25 % труб от партии.

2.13. Поперечные и кольцевые швы должны быть подвергнуты 100 %-ному рентгенотелевизионному визуальному контролю.

Кроме того, после гидроиспытания спиральные швы на концах всех труб на длине 200 мм должны быть проверены рентгенотелевизионным визуальным контролем.

2.14. Настройка чувствительности УЗД осуществляется по контрольным образцам с искусственным дефектом в виде цилиндрического отверстия диаметром 1,6 мм, засверленным перпендикулярно поверхности образца на всю его толщину.

Рентгенотелевизионные установки должны иметь чувствительность не менее 4 % от толщины стенки основного металла труб.

2.12 - 2.14. (Измененная редакция, Изм. № 4).

2.15. Качество сварного соединения считается неудовлетворительным, если при рентгенотелевизионном визуальном контроле будут выявлены следующие дефекты:

- трещины, свищи, непровары и несплавления;

- объемные включения (поры, шлаковые включения), превышающие нормы, приведенные в табл. 6.

2.16. Сварные соединения подвергаются металлографическому исследованию. Качество сварного соединения считается неудовлетворительным, если на шлифах будут обнаружены трещины, непровары, несплавления или другие дефекты, превышающие по размерам максимально допустимые согласно табл. 6.

2.17. Допускается ремонт дефектных мест сварных швов общей протяженностью до 10 % от общей длины швов.

Все исправленные участки должны быть проконтролированы рентгенотелевизионным контролем.

Если при контроле качества в исправленном участке вновь будут обнаружены недопустимые дефекты, допускается проводить один повторный ремонт и испытания в том же порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

Таблица 6.

Округлые и удлиненные шлаковые включения и поры

Примечание: Сумма диаметров всех максимальных линейных размеров дефектов на любые каждые 152,4 мм не должна превышать 6,4 мм.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Приемка труб на предприятии-изготовителе производится ОТК предприятия-изготовителя.

3.2. Трубы принимаются партиями. В партию входят трубы одного размера. Число труб в партии не должно превышать 100 штук.

3.3. Каждая труба в партии должна быть подвергнута осмотру и обмеру. Замеры наружного диаметра трубы производятся измерением периметра с последующим пересчетом по формуле:

где Дн - размер наружного диаметра, мм

Р - периметр поперечного сечения, мм

р1 - толщина ленты рулетки, мм

3.4. Химический состав стали и чистота металла по неметаллическим включениям принимаются по сертификату предприятия-изготовителя листа (рулона).

3.5. Контроль качества основного металла и сварного соединения производится путем:

- испытания основного металла и сварного соединения для определения механических свойств;

- визуального осмотра наружной и внутренней поверхности труб;

- проверки сварного соединения неразрушающими физическими методами согласно «Норм допускаемых дефектов в сварных швах спиральношовных труб при контроле их неразрушающими физическим методами», разработанных ВНИТИ и согласованных с ИЭС им. Патона;

- металлографического исследования;

- гидравлического испытания давлением.

3.6. Механические испытания основного металла проводят на двух трубах каждой плавки.

Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80, на ударный изгиб по ГОСТ 9454-78. Испытания на склонность к механическому старению проводят по ГОСТ 7268-82.

От испытываемых труб отбирают:

- по два плоских пятикратных образца типа II по ГОСТ 1497-84 для испытания на растяжение;

- по шесть образцов типа I при толщине стенки более 10 мм и типа 3 при толщине стенки 10 мм и менее для испытания на ударный изгиб.

Отбор образцов по ГОСТ 7564-73.

Все образцы вырезают перпендикулярно оси трубы.

Допускается изготовление образцов для испытания на ударный изгиб с оставлением необработанной прокатной поверхности одной из боковых сторон (перпендикулярно оси надреза).

(Новая редакция, Изм. № 4).

3.7. Механические испытания сварного соединения проводят на двух трубах каждой партии. От сварного соединения труб отбираются по два плоских поперечных образца для испытания на растяжение по ГОСТ 6996-66 (тип XII) со снятым усилением и по три образца на ударный изгиб по ГОСТ 6996-66 (тип VI при толщине стенок 11 мм и более и тип VII при толщине стенки до 11 мм). Надрез на ударных образцах выполняется по центру шва перпендикулярно прокатной поверхности металла. Образцы для испытания сварного соединения отбирают перпендикулярно шву.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.8. При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка заготовки с применением статической нагрузки.

3.9. Испытание на статический изгиб сварного соединения производится на двух образцах типа XXVII согласно требованиям ГОСТ 6996-66.

При удалении утолщения шва разрешается снимать основной металл по всей поверхности образца на глубину до 15 % от толщины металла.

(Новая редакция, Изм. № 4).

3.10. Гидравлическое испытание труб производится по ГОСТ 3845-75 с выдержкой труб под давлением не менее 30 сек.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.11. Металлографическое исследование производится на двух поперечных шлифах сварного соединения от двух труб каждой партии. Осмотр шлифов производится с помощью лупы с увеличением 4 - 7 раз.

3.12. При неудовлетворительных результатах испытания хотя бы по одному из показателей разрешается производить по нему повторные испытания на удвоенном количестве труб, взятых от той же плавки, партии труб.

В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний заводу предоставляется право сдачи труб при условии испытания каждой трубы.

3.13. Исправление и контроль дефектных участков швов должны производиться по инструкции завода-изготовителя труб, согласованной с предприятием п/я А-3700.

(Новая редакция, Изм. № 4).

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ ПОСТАВКИ

4.1. Поставку заказчику спирально шовных труб из стали 20 по настоящим техническим условиям осуществляется в номенклатуре согласно табл. 1.

4.2. Объем поставки труб заказчику определяется договорной спецификацией.

4.3. На каждую партию труб, принятую ОТК, завод-изготовитель обязан выдать сертификат, удостоверяющий их соответствие требованиям настоящих технических условий с указанием:

- номинальных размеров труб;

- номера ТУ, по которым изготовлены трубы;

- марка стали, химического анализа плавки;

- номера трубы и партии и количества труб;

- результатов механических испытаний основного металла и сварного соединения труб каждой плавки и партии;

- сведения о проверке сварных соединений труб физическими неразрушающими методами контроля;

- величины испытательного гидравлического давления;

- наименование поставщика и его местонахождения.

4.4. Сертификаты на трубы выдаются в 2 экземплярах.

Один экземпляр высылается со счетом, второй - авиапочтой в течение 72 часов с момента отгрузки.

5. МАРКИРОВКА, КОНСЕРВАЦИЯ И ОКРАСКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Все трубы, поставляемые заказчику, должны иметь маркировку:

5.1.1. На каждой трубе на расстоянии до 500 мм от одного из концов должно быть выбито клеймами:

- номер трубы и год изготовления;

- шифр марки стали 20 - 20 и номер плавки стали;

- индекс завода поставщика металла - 106 (НЛМЗ), 232 (Азовсталь), шифр товарного знака завода-изготовителя труб - 11 и шифр клейма ОТК - от 11 до 44.

Участок клеймения обводится черной краской.

5.1.2. На внутренней поверхности трубы четко наносится краской: марка стали, номер партии, номер плавки, номинальный диаметр, толщина стенки, длина и вес трубы.

Знаки маркировки должны наноситься яркой несмываемой краской.

5.2. Окраска и консервационное покрытие труб не производится.

5.3. Остальные требования по маркировке, упаковке, транспортированию и хранению должны выполняться в соответствии с ГОСТ 10692-80.

(Новая редакция, Изм. № 4).

5.4. Завод-изготовитель отгружает трубы железнодорожным транспортом с соблюдением правил МПС СССР по отгрузке, разгрузке и транспортированию указанных грузов по железным дорогам.

5.5. Хранение труб у Заказчика производится по инструкции Заказчика, согласованной с заводом-изготовителем труб.

6. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

6.1. Все спиральношовные трубы, подлежащие поставке Заказчику, должны быть проверены и приняты отделом технического контроля завода-изготовителя на соответствие их требованиям настоящих технических условий.

6.2. ОТК завода-поставщика обязан проверить соответствие размеров и количества труб, подлежащих поставке Заказчику, наличие и комплектность товаросопроводительной и технической документации, правильность нанесенной на трубы маркировки, соответствие упаковки требованиям по перевозке.

6.3. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие качества труб требованиям настоящих технических условий в течение 12 месяцев с даты пуска энергоблока АЭС, но не свыше 24 месяцев с даты отгрузки труб Заказчику, при условии, что Заказчиком выполнялись требования по транспортированию и эксплуатации их, предусмотренные соответствующими инструкциями Заказчика.

6.4. В случае обнаружения Заказчиком несоответствия поставляемых труб настоящим техническим условиям или обнаружения скрытого брака, завод-поставщик в течение гарантийного срока обязан безвозмездно, в кратчайший срок, заменить забракованные трубы на годные, или возместить Заказчику затраты, понесенные им при исправлении забракованных труб.

Порядок и сроки предъявления рекламаций на поставляемые трубы определяется действующим законоположением, установленным Госарбитражем при Совете Министров СССР.

Примечание. Оптовые цены на трубы установлены согласно приложению 2Б (взамен приложения 2а).

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

Приложение № 1
(Обязательное)
к ТУ 14-3-808-78

ПЕРЕЧЕНЬ
нормативно-технической документации, на которую даны ссылки в настоящих технических условиях.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).

Приложение 2а. (Исключено, Изм. № 5).

Приложение № 2б
к ТУ 14-3-808-78
В ценах с 01.01.91 г.

Трубы электросварные спиральношовные из углеродистой стали 20 для трубопроводов атомных электростанций.

Порядок расчета за продукцию

1. Аналогом для определения базисной цены на трубы по данным техническим условиям являются трубы электросварные спиральношовные по ГОСТ 8696-74 группы поставки А с временным сопротивлением разрыву 38 кгс/мм².

(пр-т 01-13-1989 г., табл. 8.1).

2. Базисная цена определяется из прейскурантной цены труб-аналогов соответствующих или ближайших меньших размеров из стали той же группы поставки и временным сопротивлением.

3. К основной цене начисляются приплаты за:

4.0. Согласно Постановлению Госкомцен СССР № 411 от 01.06.90 г. к ценам на трубы применяется коэффициент 1,12.

Приложение 2б. (Введено дополнительно, Изм. № 5).

Приложение 3. (Исключено, Изм. № 4).

СОДЕРЖАНИЕ