Министерство труда и социального развития
Российской Федерации

Управление нормативов по труду
НИИ труда социального страхования

 

МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ
УКРУПНЕННЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ
НА РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ
НА ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ

(Единичное и мелкосерийное производство)

 

 

Москва, 2004

 

Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на шлифовальных станках (Единичное и мелкосерийное производство) утверждены постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 19 июня 2002 г. № 43.

Нормативы разработаны Центральным бюро нормативов по труду Министерства труда и социального развития Российской Федерации совместно с Южно-Уральским Государственным университетом Министерства образования Российской Федерации с учетом мнения Федерации Независимых профсоюзов России и Российского союза промышленников и предпринимателей.

Нормативы времени содержат карты подготовительно-заключительного времени, на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, вспомогательного времени на установку и снятие деталей, неполного штучного времени на работы, выполняемые на станках: круглошлифовальных, бесцентрово-шлифовальных, внутришлифовальных, плоскошлифовальных, резьбошлифовальных, шлицешлифовальных, а также на абразивную отрезку заготовок вулканитовыми кругами, профильное шлифование на станках: плоскошлифовальных, круглошлифовальных и резьбошлифовальных, координатно-шлифовальных и на оптических профилешлифовальных.

Нормативами предусмотрена обработка серого чугуна, стали конструкционной углеродистой, легированной, нержавеющей, коррозионно-стойкой, жаропрочной, быстрорежущей, медных и алюминиевых сплавов.

В нормативы включены приложения, содержащие характеристики шлифовальных кругов и режимы резания, краткие характеристики применяемого оборудования и данные по обрабатываемости шлифованием различных марок материалов.

Нормативы времени предназначены для расчета норм времени на работы, выполняемые в условиях единичного и мелкосерийного типов производства машиностроительных и металлообрабатывающих организациях независимо от форм собственности и организационно-правовых форм.

Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на шлифовальных станках (Единичное и мелкосерийное производство) разработаны коллективом авторов в составе: к.э.н. Н.А. Софинского, д.т.н. С.Н. Корчака, к.т.н. Г.И. Буторина, к.э.н. B.C. Суворова, Л.А. Филипповой, О.В. Комкина, И.В. Ильина, З.Д. Соколовой.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Межотраслевые укрупненные нормативы времени разработаны для нормирования работ, выполняемых на шлифовальных станках в условиях мелкосерийного и единичного типов производства, и содержат нормативы подготовительно-заключительного времени, вспомогательного времени на установку и снятие детали, нормативы неполного штучного времени на операцию, переход, или рабочий ход в зависимости от структуры операции (одно- или многопереходная).

1.2. Нормативы предназначены для использования в основных и вспомогательных цехах машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий в условиях единичного и мелкосерийного типов производства, характеризующихся по ГОСТ 14.004-83 коэффициентом закрепления операций (К_з.о):

для мелкосерийного производства 20 < К_з.о < 40;

для единичного производства К_з.о не регламентируется.

Значение коэффициента закрепления операций (К_з.о) рассчитывается для планового периода равным одному месяцу по следующей формуле:

                                                              (1)

где О - число различных операций;

Р - число рабочих мест, на которых выполняются различные операции.

Единичный и мелкосерийный тип производства характеризуется широкой номенклатурой изделий при малом объеме их выпуска. Работа производится мелкими партиями, технологическая документация оформляется, в основном, в виде маршрутных или маршрутно-операционных карт.

При разработке технологических процессов и норм времени с плановыми органами предприятия заранее уточняются средние размеры партий деталей, запускаемых в производство для уточнения величины поправочного коэффициента на Т_ш в зависимости от размера партии деталей.

Классификация видов работ, охваченных нормативами, приведена на страницах 11 - 22.

1.3. Нормативная часть сборника состоит из типового комплекта нормативных карт для каждого вида обработки:

- группы обрабатываемости шлифованием различных марок материалов, а также точности и шероховатости обработки,

- подготовительно-заключительное время;

- вспомогательное время на установку и снятие детали,

- неполное штучное время по видам шлифования и доводки.

- поправочные коэффициенты на неполное штучное и штучное время в зависимости от измененных условий работы.

1.4. В сборник включен ряд приложений, содержащих справочный материал, необходимый при расчете норм: Характеристики шлифовальных кругов и режимы резания (приложения 1 - 20); Определение длины дуги, хорды, угла при профильном шлифовании (приложения 21 - 23); Краткие характеристики применяемого оборудования и др. (приложения 24 - 27).

1.5. При разработке нормативов, в качестве исходных данных были использованы следующие материалы:

- Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 3. Протяжные, шлифовальные и доводочные станки. Изд. 3-е. - М.: Изд-во НИИ труда, 1978. - 360 с.;

- Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство. - М.: Изд-во НИИ труда, 1995. - 100 с.;

- Результаты производственных фотохронометражных наблюдений;

- Паспортные данные металлорежущих станков;

- Результаты анализа трудовых процессов, рациональных методов труда и организации рабочего места;

- Техническая литература;

- Действующие ГОСТы;

- Федеральный закон от 17 июля 1999 г. № 181-ФЗ «Об основах охраны труда в Российской Федерации» (Собрание законодательства Российской Федерации, 1999, № 29, ст. 3702);

- Рекомендации по организации работы службы охраны труда в организации, утвержденные Постановлением Минтруда России от 8 февраля 2000 г., № 14.

1.6. Норма времени (Н_вр) на выполнение станочной операции состоит из нормы подготовительно-заключительного времени (t_п.з) и нормы штучного времени (Т_ш). Определяется по формуле

                                                      (2)

где Т_ш - норма штучного времени, мин;

t_п.з - подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин;

n - число деталей в партии.

Норма штучного времени при пользовании настоящими нормативами определяется как сумма времени на установку и снятие детали и неполного штучного времени на обработку поверхности (одной или нескольких) и рассчитывается по следующим формулам:

при установке на станке одной детали -

Т_ш = (t_в.у + t_н.ш1 + t_н.ш2 + ... + t_н.шn) К_tш К;                                 (3)

при установке на станке нескольких обрабатываемых деталей -

                                                  (4)

где t_в.у - время на установку и снятие деталей, мин;

t_н.ш - неполное штучное время на обработку одной поверхности, мин;

q - количество деталей, одновременно устанавливаемых и обрабатываемых на станке;

К_tш - поправочный коэффициент на штучное время, в зависимости от размера партий обрабатываемых деталей для мелкосерийного и единичного производства;

К - поправочный коэффициент на штучное время в зависимости от числа обслуживаемых станков.

1.6.1. Нормативы подготовительно-заключительного времени содержат время на выполнение следующих работ:

- получение наряда, технологической документации;

- ознакомление с работой, чертежом и получение инструктажа;

- получение недостающих на рабочем месте инструментов и приспособлений;

- подготовку рабочего места, наладку и переналадку оборудования, инструментов и приспособлений;

- снятие инструментов и приспособлений со станка по окончании обработки партии деталей и другие подготовительно-заключительные работы.

Нормативы подготовительно-заключительного времени приведены в виде укрупненных комплексов постоянно встречающихся приемов работ, а также в виде дополнительных приемов подготовительно-заключительной работы, которые иногда могут иметь место.

В нормативах подготовительно-заключительного времени учтена также степень сложности подготовки к работе: простая, средней сложности и сложная.

При простой степени сложности подготовки к работе требуется ознакомление с чертежом и технологическим процессом, работа выполняется, без частичных переналадок. При средней степени сложности подготовки к работе требуется изучение чертежа и технологического процесса, необходим краткий инструктаж мастера о построении технологического процесса по переходам, о рекомендуемых режимах резания о простых крепежных приспособлениях, производится одна частичная переналадка оборудования в процессе обработки партии деталей. При сложной степени подготовки к работе требуется изучение чертежа и технологического процесса, необходим подробный инструктаж мастера о построении технологического процесса, обеспечивающего достижение высокой степени точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности, о рекомендуемых режимах резания, сложных крепежных приспособлениях, производятся две-три частичные переналадки оборудования.

При выполнении однотипных операций по обработке конструктивно-сходных деталей подготовительно-заключительное время должно быть уменьшено по сравнению с нормативным на 30 - 50 %.

1.6.2. Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали содержат время на все типовые способы установки, выверки и крепления детали. Время приведено на технологические комплексы приемов, в состав которых включены следующие основные приемы:

- установить деталь;

- выверить и закрепить ее;

- включить и выключить вращение шпинделя;

- открепить деталь;

- снять ее со станка;

- транспортировать деталь на место складирования;

- очистить приспособление от стружки.

Кроме перечисленных в состав комплексов включены также приемы:

- при работе с мостовым краном - вызвать кран, застропить и отстропить деталь.

Установка и снятие детали массой до 20 кг производятся вручную и свыше 20 кг с помощью подъемно-транспортного оборудования. В нормативах предусматривается применение двух видов подъемно-транспортного оборудования: мостового крана и подъемника при станке или группе станков. В нормативной карте приведено время на работу с мостовым краном, которое учитывает время на вызов крана в размере 1,5 мин. При работе с подъемником это время необходимо вычитать.

1.7. Нормативы неполного штучного времени включают:

- основное время;

- вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности;

- время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.

Основное время определено в расчете не на конкретный станок, а на группу аналогичных по мощности станков.

Режимы резания (Приложения 1 - 20), используемые при расчете основного времени, установлены применительно к условиям обработки и характеристике абразивного инструмента на распространенном в единичном и мелкосерийном производстве универсальном оборудовании. При этом учитывались мощность оборудования, режущие свойства инструмента, жёсткость системы «станок - приспособление - инструмент - деталь» и другие факторы.

Приведенные в указанных Приложениях сборника режимы резания следует рассматривать как справочный материал, который можно использовать для инструктажа рабочих-станочников.

Неполное штучное время на обработку деталей в нормативах дано на каждый переход или рабочий ход в зависимости от размеров обработки, величины припуска и других факторов.

Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности, входящее в состав неполного штучного времени, содержит постоянно повторяющиеся приемы работы.

Наряду с повторяющимися приемами, учтены нерегулярно повторяющиеся приемы вспомогательного времени (изменение режима работы оборудования, смена инструмента, включение и выключение охлаждения и т.д.).

Для отличных от принятых при расчете нормативов технологических условий в картах неполного штучного времени приводятся поправочные коэффициенты.

В неполное штучное время включено время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, которое определялось в процентах от оперативного времени (Табл. 1.1).

Таблица 1.1

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности

В разделе 4 «Примеры расчета норм времени» приводятся примеры расчета норм времени: круглого наружного врезного шлифования диаметров и торцов; шлифования резьбы однониточным кругом по предварительно нарезанной резьбе; шлифования зубьев шестерни методом обката двумя тарельчатыми кругами. Остальные виды работ нормируются аналогично приведенным примерам.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ

2.1. Перечень применяемого шлифовального оборудования приведен в приложении 27, в котором отражены основные модели универсального и специализированного шлифовального оборудования, встречающегося в металлообрабатывающих цехах машиностроительных предприятий.

В краткой технической характеристике приводятся основные данные о размерах обрабатываемых изделий, размере шлифовального круга, скорости, мощности и др.

2.2. В карте 2 приводятся поправочные коэффициенты на неполное штучное время в зависимости от срока работы станков.

2.3. По сравнению со сборником 1986 г. в настоящем издании добавлено 6 новых видов операций совместного шлифования диаметров и торцов ступенчатых валов и более 70 различных уточнений и поправок.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

3.1. За основу в нормативах приняты следующие организационно-технические условия:

- в производстве находятся одновременно несколько наименований машин, изделий, освоенных предприятием и выпускаемых мелкими сериями; для единичного типа производства величина партии деталей и степень освоения изделия производством не оговариваются;

- обработка деталей производится преимущественно на универсальном оборудовании с применением универсальных, нормализованных и специальных приспособлений и инструментов;

- наряды на работу, технологическую документацию, а также предусмотренные технологией инструменты и приспособления получает сам рабочий;

- заготовки на рабочее место доставляются вспомогательным персоналом;

- станки, на которых обрабатываются тяжелые детали, обслуживаются мостовым краном или местным подъемником;

- обработка на станках выполняется на основании маршрутного технологического процесса, содержащего состав работ по операциям с указанием применяемого оборудования, инструментов и приспособлений и норм времени на заданный объем работы.

3.2. Расчетные справочные материалы для выбора характеристики абразивного инструмента и режимов резания, рекомендуемые для использования при инструктаже рабочих по настройке станков, даны в приложениях по типам оборудования.

3.3. В мелкосерийном и единичном производстве в большинстве случаев применяется такой метод организации, при котором технологический процесс выполняется на участках, специализированных по типам оборудования.

3.4. Основными факторами, влияющими на организацию рабочего места, являются степень детализации технологического процесса и организации производства. Они определяют операции на рабочем месте, систему обеспечения заданием, технической и другой рабочей документацией, систему обеспечения рабочего места материалами и заготовками, порядок передачи готовых деталей после данной операции на следующее рабочее место.

3.5. Расположение оборудования на рабочем месте, инвентаря, производственной мебели, тары, стеллажей для заготовок и готовых деталей планируется с таким расчетом, чтобы не создавалось стесненных условий работы, лишних затрат времени на хождение и поиски, с соблюдением правил техники безопасности и санитарной гигиены.

3.6. Освещение рабочего места должно быть достаточным и правильным. Рабочие места рекомендуется размещать таким образом, чтобы свет падал слева и спереди. При наличии местного освещения свет не должен слепить глаза, тень не должна падать на обрабатываемую деталь.

3.7. Освещенность от комбинированной системы освещения (местное + общее) должна быть не менее 700 лк, освещенность рабочей поверхности от источника местного освещения должна быть не менее 400 лк.

3.8. На отдельных рабочих местах, как правило, не происходит разделение операций между однородными станками, а переналадка оборудования иногда производится в течение смены несколько раз. Система обслуживания инструментом в этих случаях обычно предусматривает хранение на рабочих местах постоянного набора инструмента, в который входят универсальные измерительные средства, часто используемые принадлежности и приспособления, а также вспомогательный инструмент. Специальный инструмент хранится на рабочем месте только во время пользования им.

3.9. Инструменты и приспособления должны располагаться на рабочем месте в определенном, удобном для пользования порядке.

3.10. Обслуживание рабочих мест предусматривается дежурное. Обслуживающий персонал цеха (транспортные и ремонтные рабочие, наладчики) вызывается на рабочее место по мере необходимости.

3.11. При планировке рабочего места необходимо учитывать характер выполняемых работ, габариты обрабатываемых заготовок, трудовые движения рабочего. Размещение на рабочем месте основного, вспомогательного оборудования и оргоснастки должно обеспечивать:

- подъезд средств внутрицехового и межоперационного транспорта;

- свободный доступ к зонам, требующим профилактического осмотра и ремонта;

- хороший обзор шкал и приборов, досягаемость органов управления;

- возможность организации многостаночного обслуживания.

3.12. При внедрении на предприятиях более прогрессивной, чем предусмотрено в настоящем сборнике, организации труда, технологии выполнения работ, более производительного оборудования, механизмов, оснастки и т.п., следует разрабатывать и вводить в установленном порядке местные нормативы времени, соответствующие более высокой производительности труда.

При установлении на предприятиях норм времени на основе настоящего сборника тарификация работ и профессий должна производиться по Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих. Выпуск 2. Раздел «Механическая обработка металлов и других материалов», утвержденному постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 15 ноября 1999 г. № 45.

3.13. Ниже приведены схемы планировок отдельных рабочих мест.

3.13.1. Рабочее место шлифовщика на круглошлифовальном станке

1 - столик с инструментальными ящиками; 2 - стол производственный; 3 - стеллаж елочный, столик приемный передвижной; 4 - стеллаж-подставка; 5 - тара производственная; 6 - планшет для чертежа; 7 - решетка

3.13.2. Рабочее место шлифовщика на плоскошлифовальном станке

1 - столик с инструментальными ящиками; 2 - стол производственный; 4 - стеллаж-подставка; 5 - тара производственная; 6 - планшет для чертежа; 7 - решетка под ноги рабочему

3.13.3. Рабочее место шлифовщика на зубошлифовальном станке

1 - столик с инструментальными ящиками; 2 - стол производственный; 3 - стеллаж елочный, столик приемный передвижной; 4 - стеллаж-подставка; 5 - тара производственная; 6 - планшет для чертежа; 7 - решетка под ноги рабочему; 8 - стеллаж для хранения оправок и сменных шестерен

Планировка рабочих мест принята в соответствии с рекомендациями работ Государственного проектно-технологического и экспериментального института «Огрстанкипром», Минский филиал.

4. ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА НОРМ ВРЕМЕНИ

Расчет нормы времени

 

Расчет нормы времени

 

Расчет нормы времени

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

Т - норма времени, мин;

Т_о - основное время, мин;

Т_ш - штучное время, мин;

t_п.з - подготовительно-заключительное время, мин;

t_в.y - время на установку и снятие детали, мин;

t_н.ш - неполное штучное время, мин;

D_д - диаметр шлифования, мм;

B_д - ширина шлифования или габаритная ширина расположения шлифуемых поверхностей на столе станка, мм;

D - наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм;

L_д - длина шлифования или габаритная длина расположения шлифуемых поверхностей на столе станка с учетом врезания и перебега, мм;

L_с - наибольшая длина стола, мм;

B_к - ширина шлифовального круга, радиальная ширина кольца или сегмента, мм;

V_д - скорость вращения детали, скорость движения стола (продольная или окружная), м/мин;

S_o - продольная подача, мм на один оборот детали (при наружном и внутреннем шлифовании), поперечная подача на ход стола на станках с прямоугольным столом, мм/об, мм/ход, подача на один обкат (при зубошлифовании методом обката);

S - подача на глубину на проход, мм/ход;

S_м - минутная продольная подача, мм/мин;

S_tм - минутная поперечная подача, мм/мин;

S_tх - поперечная подача на ход стола, мм/ход;

S_дв.х - поперечная подача на глубину на двойной ход стола (ползуна), мм/дв.ход;

N_д - частота вращения детали, мин;

I - число проходов;

П - припуск на шлифование на сторону, мм (с включением допуска на предшествующую обработку);

2П - припуск на шлифование на диаметр, мм (с включением допуска на предшествующую обработку);

q - количество одновременно обрабатываемых деталей;

D_н - наружный диаметр детали, мм;

D_в - внутренний диаметр детали, мм;

D_к - диаметр шлифовального круга, мм;

d - диаметр резьбы, мм;

Р - шаг резьбы, мм;

B_р.х - длина рабочего хода в направлении зуба, мм;

S_д.x - подача обкатки на один двойной ход штосселя (на ставках типа 5831), мм;

Z - число шлицев или зубьев (при шлицешлифовании и зубошлифовании);

П_д - допуск на сторону, отсчитанный по делительной окружности, мм;

m - модуль зуба, мм;

B - длина зуба, мм;

D_o - диаметр делительной окружности зубчатого колеса, мм;

N - частота вращения детали (двойных ходов стола, штосселя), об/мин;

t - глубина шлифования по делительной окружности, мм;

t_дв.х - глубина шлифования на двойной ход, мм;

D_cp - средний диаметр рабочей зоны стола, мм;

M - масса детали, кг;

L - длина детали, мм;

l - измеряемая длина, мм;

B_пр - приведенная ширина шлифования, мм;

ΣF_д - суммарная площадь шлифования, мм²;

L_х - длина хода стола, мм;

N - мощность станка, кВт;

l_p - длина шлифуемой резьбы, мм;

t_д - толщина детали, мм;

l - длина дуги, мм.

5. НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ

Карта 1. Поправочные коэффициенты на штучное время в зависимости от размера партии обрабатываемых деталей и на многостаночное обслуживание

I. Поправочные коэффициенты на штучное время в зависимости от размера партии обрабатываемых деталей К_tш

II. Поправочные коэффициенты на штучное время в зависимости от числа обслуживаемых станков К

Примечания:

1. Поправочные коэффициенты на штучное время «K_tш» следует применять при расчете норм штучного времени в процессе подготовки производства с учетом серийности работ. Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций «К_з.о». Серийность работы внутри производства как фактор специализации определяется продолжительностью времени обработки одинаковых деталей на станке.

2. Продолжительность работы станка по обработке партии деталей рассчитывается с учетом трудоемкости операции и числа деталей в партии и устанавливается по согласованию с плановыми органами предприятия как средняя величина всех запусков изделий в производство в течение года.

Карта 2. Поправочные коэффициенты на неполное штучное время в зависимости от обрабатываемого материала, квалитета и шероховатости поверхности

Карта 3. Поправочные коэффициенты на неполное штучное время в зависимости от жесткости и точности станков

Примечания:

1. Для бесцентровошлифовальных, резьбошлифовальных, зубошлифовальных, шлицешлифовальных и доводочных станков независимо от срока работы станка, К = 1,0.

2. В карте указаны типовые модели станков. Для моделей станков, не указанных в карте, поправочные коэффициенты на неполное штучное время устанавливаются по согласованию со службами главного механика завода.

5.1. Круглое наружное шлифование

Карта 4. Подготовительно-заключительное время на партию деталей

I. Подготовительно-заключительное время

II. Время на дополнительные элементы подготовительно-заключительной работы, не включенные в комплекс

Карта 5. Вспомогательное время на установку и снятие детали в самоцентрирующем патроне или цанге

 

 

Примечания:

1. При переустановке деталей вручную время по карте принимать без изменений; при переустановке деталей с применением мостового крана без выверки к табличному времени применять коэффициент К = 0,65; с выверкой с точностью 0,5 мм - К = 0,75; с выверкой с точностью до 0,1 мм - К = 0,85.

2. При работе с местным подъемником время по карте, приведенное для мостового крана, уменьшать на 1,5 мин.

 

 

Примечания:

1. При переустановке деталей вручную время по карте принимать без изменений, при переустановке деталей (в пределах пролета) с применением мостового крана без выверки к табличному времени применять коэффициент К = 0,65; с выверкой с точностью до 0,5 мм - К = 0,75; с выверкой с точностью до 0,1 мм - К = 0,85; с выверкой с точностью до 0,05 мм - К = 0,95.

2. При работе с местным подъемником время по карте, приведенное для мостового крана, уменьшать на 1,5 мин.

3. При установке деталей с применением более одного люнета на каждый люнет сверх одного добавлять 3 мин.

 

Примечания:

1. При переустановке деталей вручную время по карте принимать без изменений, при переустановке детали с применением мостового крана к табличному времени применять коэффициент К = 0,7.

2. При работе с местным подъемником время по карте, приведенное для мостового крана, уменьшать на 1,5 мин.

Примечания:

1. При переустановке детали вручную время по карте принимать без изменений; при переустановке деталей с применением мостового крана к табличному времени применять коэффициент К = 0,7.

2. При работе с местным подъемником время по карте, приведенное для мостового крана, уменьшать на 1,5 мин.

Карта 6. Неполное штучное время. Круглое наружное шлифование с продольной подачей