ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ
ИНФОРМАЦИИ «ОРГТРАНССТРОЙ»
МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА СССР

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ СБОРНЫХ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ ДЛИНОЙ 23,6 м ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ МОСТОВ И ПУТЕПРОВОДОВ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта разработана на основе применения принципов научной организации труда и предназначена для использования при составлении проектов производства работ, организации работ и труда при изготовлении по поточно-агрегатной технологии предварительно напряженных железобетонных блоков сборных пролетных строений длиной 23,6 м мостов и путепроводов на прямых участках железных дорог.

Изготовление блоков в технологической карте предусмотрено по типовому проекту, разработанному Ленгипротрансмостом Министерства транспортного строительства, проект 3, 501-24, выпуск 3 и 4 1967 г. (инв. № 556/3 и 556/4).

Выпуск блоков предусмотрен в цехе на технологической линии в стальных передвижных стендах-опалубках, выполненных по типовому проекту, разработанному Центральным проектно-конструкторским бюро Мостотреста Главмостостроя (рис. 1).

Рис. 1. Схема передвижного стенда:

1 - оттяжки для пучков; 2 - грузовые тележки; 3 - арматурные пучки; 4 - железнодорожный путь стенда; 5 - опорная пята; 6 - подвеска затяжки; 7 - шарнир рычажного оголовка; 8 - верхний боковой щит; 9 - торцевой щит; 10 - рычажный оголовок; 11 - инвентарная тяга; 12 - нижний боковой щит; 13 - длинная инвентарная тяга; 14 - тяга-ограничитель поворота оголовка; 15 - затяжки упоров; 16 - верхняя стяжка щитов; 17 - щиты вкладыши; 18 - щит; 19 - блок

Технологической картой предусмотрено устройство трех видов гидроизоляции:

для I - IV климатических зон:

а) из битумных материалов;

б) из самовулканизирующейся эластичной до -50 °С гидроизоляции:

для I - III климатических зон:

в) из битуморезиновых материалов и холодных мастик.

При привязке технологической карты к местным условиям следует учитывать наличие передвижных стендов, технологических линий, пропарочных камер.

II. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Поточная линия при 3-сменной работе оснащена 6 передвижными стендами и двухсекционной пропарочной камерой тоннельного типа.

Изготовление блоков с устройством гидроизоляции производится на 6 постах, расположенных на технологической линии (рис. 2) и в гидроизоляционном отделении (рис. 3).

ПОСТ № 1. Установка стенда-опалубки на пост, смазка виброподдона, установка опорных листов, оттяжек, раскладка каркасов нижнего пояса, раскладка, запасовка и натяжение прямолинейных и полигональных пучков, предъявление натянутых пучков заводской инспекции для освидетельствования.

Рис. 2. Схема технологической линии:

1 - маневровые лебедки; 2 - блоки под изоляцией; 3 - железнодорожные пути нормальной колеи; 4 - инвентарные подмости; 5 - ящик для отходов бетона; 6 - конечные упоры линии поперечной сдвижки; 7 - защитные экраны; 8 - стенды под сборкой и натяжением арматуры; 9 - насосные станции с гидродомкратом; 10 - мостовые краны; 11 - инвентарные лестницы-стремянки; 12 - блоки со стендом в пропарочной камере; 13 - стенд под формовкой; 14 - компрессор

Рижскими цифрами в кружках (I - VI) показаны номера технологических постов, треугольниками (Δ) предупредительные или запрещающие знаки

Рис. 3. Схема организации работ при устройстве гидроизоляции:

1 - кладовая рулонных изоляционных материалов; 2 - верстак для раскроя рулонных материалов; 3 - емкости с жидкими изоляционными материалами; 4 - инструментальный шкаф; 5 - воздуховоды; 6 - перила подмостей; 7 - стационарные подмости; 8 - стационарные лестницы; 9 - ручной каток; 10 - рулоноукладчик 11 - резиновый шланг; 12 - инвентарные подмости

ПОСТ № 2. Сборка каркаса ребра блока из арматурных сеток, предъявление заводской инспекции, смазка поверхности боковых щитов стенда-опалубки и установка щитов в рабочее положение; сборка каркаса плиты, натяжение пучков верхнего пояса, установка закладных деталей, монтаж опалубки балластного корыта, натяжение пучков до проектного усилия, предъявление заводской инспекции, натяжение пучков и каркаса плиты.

ПОСТ № 3. Бетонирование блока, выстойка, демонтаж опалубки балластного корыта, устройство подготовительного слоя под гидроизоляцию.

ПОСТ № 4, 5. Термовлажностная обработка блока в двухсекционной пропарочной камере.

ПОСТ № 6. Раздвижка боковых и снятие торцевых щитов стенда-опалубки, передача напряжения арматуры с упоров стенда на бетон блока, извлечение блока из стенда-опалубки, установка его на грузовые тележки, выжигание концов арматурных пучков, обрезка оттяжек, разделка мест размещения оттяжек и торцов блока, очистка стенда-опалубки от остатков бетона.

ПОСТ № 6А. Техническое обслуживание стенда.

ГИДРОИЗОЛЯЦИОННОЕ ОТДЕЛЕНИЕ. Грунтовка поверхности блока, устройство изоляции и сопряжений у водосточных и строповочных трубок, нанесение защитного слоя.

Стенд-опалубку перемещают по поточной линии маневровой лебедкой с бесконечным тросом. Боковые щиты стенда раздвигают и устанавливают в рабочее положение с помощью шарнирно-винтовых оттяжек, торцевые щиты - съемные. Натяжение пучков производится на упоры стенда.

Подъемно-транспортные операции при установке арматурных каркасов, подаче бетонной смеси, извлечении блока из стенда-опалубки выполняют мостовыми кранами грузоподъемностью 50/10 Т. Перемещение стенда-опалубки с одного пути технологической линии на другой, параллельный ему, производится по путям поперечной сдвижки. Перемещение блока на складе готовой продукции производится двумя козловыми кранами, которые работают синхронно.

Подъемно-транспортные операции в отделении гидроизоляции выполняются мостовым краном грузоподъемностью 5 или 10 Т.

Арматурные пучки состоят каждый из 24 проволок диаметром по 5 мм из стальной высокопрочной холоднотянутой гладкой проволоки класса В-II диаметром 5 мм с нормативным сопротивлением 17000 кГ/см² по ГОСТ 7348-63.

Для каркаса применяется арматура:

периодического профиля из углеродистой мартеновской горячекатаной стали класса А-II марки Ст.5сп по ГОСТ 5781-61 и ГОСТ 380-60;

круглая гладкая из углеродистой мартеновской или кислородно-конверторной горячекатаной стали класса А-I марки В Ст.3сп по ГОСТ 5781-61 и ГОСТ 380-60.

При применении указанных марок стали следует руководствоваться проектом и СН 365-67.

Изготовление пучков производится на специальной механизированной установке.

Арматурные пучки до укладки в стенд должны быть оснащены каркасно-стержневыми анкерами. Концы проволок пучка запрессовывают в конусных анкерах в процессе натяжения пучков. Концевые участки пучков, имеющих каркасно-стержневые анкера в пролете, перед установкой в стенд-опалубку изолируют в соответствии с проектом. Длина пучков и схема их расположения в блоке приведена на рис. 4.

Рис. 4. Длина пучков и схема их расположения в блоке с учетом применения инвентарных тяг

Цифрами в квадратах указаны номера пучков.

Готовые пучки перемещают свернутыми в кольца диаметром 2 - 2,5 м. Транспортировать пучки волоком запрещается.

Укладку и натяжение пучков до требуемого усилия, сборку пространственного арматурного каркаса ребра блока и нижнего пояса производят в стенде-опалубке со снятыми торцевыми и раздвинутыми боковыми щитами в крайнее нижнее положение (рис. 5, б).

Внутренние поверхности щитов, соприкасающихся с бетоном, должны быть предварительно очищены и смазаны. Смазка поддона стенда-опалубки производится перед укладкой каркасов нижнего пояса, а поверхности боковых и торцевых щитов перед установкой их в проектное положение. До укладки арматуры в стенд производят нивелировку поддона и опорных листов, устанавливают закладные детали опорного уширения, устанавливают и закрепляют накладные пластины оттяжек.

Рис. 5. Схема положений боковых щитов опалубки:

а) рабочее положение формы; б) положение формы при расформовке

Пучки, арматурные сетки и каркасы нижнего пояса, ребра и плиты блока и закладные детали собирают в такой технологической последовательности:

укладка I ряда прямолинейных пучков по каркасам нижнего пояса и натяжение до 70 % от проектного;

укладка и натяжение двух полигональных пучков;

укладка и натяжение прямолинейных пучков II ряда, укладка промежуточных сеток нижнего пояса;

укладка и натяжение прямолинейных пучков III ряда и установка верхней арматуры нижнего пояса (домиков);

укладка и натяжение трех полигональных пучков;

сборка каркасов ребра блока и торцов из отдельных сеток с установкой закладных-торцевых и промежуточных полудиафрагм, установка закладных деталей для строповки;

укладка сеток вутов и нижней сетки плиты;

укладка двух прямолинейных пучков и натяжение;

укладка верхней сетки плиты, сборка каркасов бортиков плиты, установка закладных деталей для крепления тротуарных консолей;

установка закладных частей в каркасе плиты для образования водосточных и строповочных отверстий.

Прямолинейные арматурные пучки раскладывают по поддону стенда. Один конец пучка с анкерной колодкой закладывают в захват инвентарной тяги, другой пропускают в отверстие оголовника стенда при помощи «иглы», устанавливаемой на конец пучка. На конец пучка одевают сетчатую прокладку и анкерную колодку. Проволоки пучка равномерно распределяют по внутренней окружности отверстия колодки, устанавливают и запрессовывают анкерную пробку.

Прямолинейные пучки закрепляют в упорах стенда инвентарными тягами и анкерными колодками в шахматном порядке: анкерная колодка, инвентарная тяга и т.д.

Полигональные пучки пропускают через оттяжки и фиксируют их положение. Концы пучков, оснащенные с обоих концов анкерными колодками, закладывают в захваты инвентарных тяг.

«Слабину» пучков выбирают завинчиванием упорной гайки инвентарной тяги гаечным ключом.

Пучки натягивают с одной стороны симметрично продольной оси стенда гидродомкратами одиночного действия ДГС 63-315 или ЗМД. При натяжении пучков шток домкрата соединяется с винтом инвентарной тяги гайкой штока. По мере вытяжки пучка гайку инвентарной тяги подкручивают до упора ключом-трещеткой.

Натяжение пучков контролируется по показаниям манометра с использованием таблиц тарировки домкратов и измерением величин удлинения пучков. Удлинение контролируется инструментально от постоянной базы по перемещению риски на пучке. Натяжение каждого пучка заканчивается по достижению проектного усилия. На стр. 12 приведены данные для натяжения пучков домкратом ЗМД, применяемым на Исетском заводе МЖБК.

Таблица исходных данных для натяжения арматурных пучков при изготовлении блоков длиной 23,6 м^*

^* Данные при изготовлении блоков на Исетском заводе МЖБК. Тарировочный коэффициент 6,53. Количество проволок в пучке 24.

После натяжения пучков на стенде отклонение анкеров от проектного положения вдоль оси пучков не должно превышать:

а) для анкеров ближайших от торцов блока: в сторону торца блока - 3 см, внутрь блока - 5 см;

б) для остальных анкеров в любую сторону 20 см.

Общий вид анкера для пучка из 24 проволок диаметром 5 мм и центральный стержень с приваренными торцевыми планками показаны на рис. 6.

Отклонение в величине вытяжки и натяжения не должно быть более: суммарное для всех пучков по усилию ±5 %, по вытяжке ±10 %.

В конструкции допускаются, как исключение, не более одной пятой пучков с оборванными или не полностью напряженными проволоками и не более 5 % оборванных, или не полностью напряженных проволок в пучке от общего числа проволок в ней.

Натяжение каждого пучка производят нагрузкой, составляющей 110 % от усилий, указанных в типовом проекте инв. № 556/3 лист 8 и выдерживают в течение 5 - 10 мин, после чего усилие в пучке снижают до 70 % проектной величины. Натянутые пучки предъявляют заводской инспекции.

Рис. 6. Общий вид анкера:

1 - проволока-скрутка; 2 - звездочка; 3 - стержень-фиксатор; 4 - центральный стержень

После снижения напряжения в пучках, приступают к сборке каркаса ребра блока. Устанавливают сетки (СР-1 и СР-2), скрепляют их между собой отдельными стержнями № 37 - 38, затем собирают каркас окаймляющей коробки. Устанавливают сетки (СР-3 и СР-1), соединяют их между собой узлами из вязальной проволоки и отдельными стержнями № 39 и устанавливают строповочные петли. Устанавливают и фиксируют закладные детали полудиафрагм (две концевых и две промежуточных). Собранный каркас ребра предъявляют заводской инспекции.

После установки арматуры ребра блока боковые щиты стенда-опалубки сдвигают в рабочее положение (см. рис. 3) и приступают к сборке каркасов плиты и бортиков балластного корыта. Устанавливают сетки вутов (СВ-1, СВ-3 и СВ-4), с предварительно привязанными к ним бетонными прокладками. Сетки вутов связывают между собой и сетками (СР) узлами из вязальной проволоки. Раскладывают сетки вутов и нижние сетки плиты (СПН-1 и СПН-2) укладывают и натягивают два верхних пучка и отпускают натяжение до 70 % от проектного усилия. Раскладывают верхние сетки плиты. По длине большого бортика балластного корыта устанавливают сетки бортиков (СБ-3 и СБ-4), связывают их между собой и с отдельными стержнями, а в их нижней части - с нижними сетками плиты. По длине малого бортика устанавливают каркасы (КБ-1) и связывают с сетками (СПБ) узлами из вязальной проволоки.

Водопропускные и строповочные трубки устанавливают в проектное положение и закрепляют. Устанавливают и закрепляют в рабочее положение торцевые щиты, монтируют опалубку балластного корыта, после чего производят натяжение всех пучков до 100 % и устанавливают вкладыши торцевых щитов. Каркас плиты и натянутые пучки предъявляют заводской инспекции.

Для обеспечения заданной толщины защитного слоя бетона к арматурным каркасам и сеткам устанавливают в шахматном порядке фиксаторы защитного слоя на расстоянии не более чем через 50 см.

Внутренние поверхности щитов стенда-опалубки очищают пневмоскребками и щетками. Смазку наносят механизированным способом. Рекомендуется применять следующие составы смазок (составляющие в % к объему):

1. Масло трансмиссионное автотранспортное

нигрол марки - 3............................................................................................. 15 - 10

Мыло хозяйственное...................................................................................... 1,0 - 0,6

Вода................................................................................................................. 84 - 89,4

2. Эмульсол кислый синтетический ЭКС........................................................ 10

Сода кальцинированная техническая.......................................................... 0,6

Вода................................................................................................................. 89,4

Бетон для блока принят марки 400.

Проектная марка бетона по морозостойкости, цемент и наполнители должны соответствовать требованиям проекта инв. № 556/3, 556/4 выпуск 4.

К укладке бетона можно приступать только после освидетельствования заводской инспекцией собранного каркаса блока, натянутых пучков и готовности механизмов, приспособлений и оборудования.

Бетонную смесь укладывают в форму наклонными слоями под углом 35° к горизонту на полную высоту. Бетонирование рекомендуется вести от середины к ее концам. Уплотнение бетонной смеси производится навесными и глубинными вибраторами. Бетонирование нижнего пояса ведется с опережением на 1,5 - 2 м (рис. 7).

Рис. 7. Схема бетонирования

Подвижность бетонной смеси и метод ее укладки должны исключить образование раковин и каверн.

Запрещается применение бетонной смеси с осадкой конуса более 8 см и В/Ц более 0,5.

Свежеотформованный блок перед термовлажностной обработкой рекомендуется выдерживать при температуре не ниже +6 °С.

Для обеспечения мягкого режима пропаривания необходимо:

температуру в камере поднимать равномерно не более 5 °С в час.

изотермический прогрев производить при температуре 60 - 70 °С в течение срока, устанавливаемого опытным путем при проектировании состава бетона;

охлаждать блоки в камере пропаривания путем равномерного снижения температуры внутри камеры до 30 °С не более 8 °С в час.

При установке блока в камеру пропаривания разность температуры бетона и среды внутри камеры не должна превышать 5 °С. После тепловой обработки блок должен остывать не менее 12 час при температуре не менее +5 °С. Выдача блока из камеры пропаривания и из цеха на склад допускается при разности температур бетона и окружающего воздуха не более 20 °С.

В части прочих условий тепловлажностной обработки пролетных строений руководствоваться техническими указаниями ВСН 109-64.

Режим тепловлажностной обработки должен устанавливаться опытным путем (на пробных образцах).

Рекомендуется следующий режим пропаривания (в часах):

подъем температуры до 60 °С...................................... 8

изотермический прогрев при +60 °С.......................... 28

снижение температуры до 20 °С................................. 12

Итого.............................................................................. 48

Блоки пропаривают до достижения бетоном прочности, необходимой для передачи на него напряжения (для блоков на прямых участках пути 85 % от марочной прочности бетона - 340 кГ/см²).

После приобретения бетоном необходимой прочности стенд-опалубку с блоком выкатывают из пропарочной камеры.

Передача усилия предварительного натяжения пучков на бетон блока производится путем перерезания автогеном пучков с предварительным нагревом их (ВСН 79-62, п. 212). Порядок передачи усилий натяжения на бетон блока приведен ниже в таблице и на рис. 8.

После передачи усилия на бетон, блок извлекают из стенда-опалубки и устанавливают на грузовые тележки.

Углубления, образовавшиеся в торцах блока в процессе выжигания концов арматурных пучков, заделывают бетонной смесью марки, соответствующей прочности бетона блока.

Рис. 8. Порядок передачи усилия на бетон блока

Гидроизоляция должна быть:

водонепроницаемой по всей изолированной поверхности, в местах ее сопряжения с соответствующими водоотводными и строповочными трубками, а также в местах ее примыкания к бетонным бортикам пролетного строения;

эластичной и сохранять первоначальную прочность при длительном воздействии водонасыщенного балласта в условиях допустимых динамических нагрузок и деформаций железобетона пролетных строений;

тепломорозостойкой в интервале возможных температурных колебаний наружного воздуха в зависимости от климатической зоны эксплуатации.

Гидроизолируемая поверхность пролетных строений с учетом заданных уклонов должна быть отпрофилирована и выровнена, как правило, в процессе бетонирования блока.

Если при бетонировании блока соответствующая поверхность пролетного строения не создана, необходимо уложить согласно проекту слой цементно-песчаного раствора состава 1:3. В этом слое не должно быть трещин, раковин и каверн, а также бугров.

К началу гидроизоляционных работ необходимо:

чтобы прочность раствора была не менее 50 кГ/см²;

изолируемую поверхность пролетных строений тщательно очистить щетками, затем продуть сжатым воздухом для удаления влаги и пыли, препятствующих адгезии гидроизоляционного покрытия с бетоном;

составы для изоляции подготавливать в нужном количестве для непрерывного выполнения работ.

Готовность блоков пролетных строений к устройству на них гидроизоляции проверяется заводской инспекцией. Проверяется также соответствие Рекомендациям по устройству гидроизоляции (ЦНИИС Минтрансстрой, ЦНИИ МПС 1969, 1970) характеристик исходных компонентов и материалов, а также правильность дозировки мастики, грунтовки и цементно-песчаного раствора защитного слоя.

Гидроизоляция пролетного строения должна быть герметично сопряжена с гидроизоляцией, выполненной в местах расположения водоотводных и строповочных трубок.

Для устройства в указанных местах герметичного сопряжения необходимо:

установить в проектное положение строповочные и водоотводные трубки до бетонирования конструкции;

покрыть торец раструба трубок выравнивающим штукатурным слоем с плавным закруглением его.

В местах расположения трубок гидроизоляция должна устраиваться заранее и опережать устройство гидроизоляции на всей поверхности пролетного строения.

Стеклосетчатая ткань, применяемая для армирования гидроизоляции в местах расположения трубок, должна заранее разрезаться на сектора в соответствии с раскроем.

Гидроизоляция в местах указанных сопряжений выполняется с учетом следующих правил:

одна секторная прослойка ткани выступает из-под другой не менее чем на 15 см;

в радиальных стыках одного слоя секторные прослойки ткани перекрывают друг друга не менее чем на 6 см;

радиальные стыки секторных прослоек ткани в последующем слое смещаются относительно нижележащего слоя на 5 см;

внутренние концы секторных прослоек ткани заводятся в раструб трубок и приклеиваются к поверхности мастикой;

в раструбе концы секторов стеклоткани тщательно приклеиваются той же мастикой;

гидроизоляция, заведенная в раструб трубок, зажимается в нем прижимным стаканом, покрытым слоем той же мастики;

поверхность ткани вокруг раструба, заведенная на пролетное строение, покрывается слоем мастики;

Гидроизоляция устраивается в такой технологической последовательности.

а) ИЗ БИТУМНЫХ МАТЕРИАЛОВ

На подготовленную поверхность битумонагнетателем наносят грунтовку (лак с ароматическим растворителем - бензолом) толщиной 0,2 - 0,3 мм.

По истечения 2 часов на отгрунтованную поверхность наносят гидроизоляцию, состоящую из 4 слоев горячей битумной мастики и трех слоев стеклоткани. Стеклоткань должна плотно прилегать к поверхности без пропусков и пузырей, а последний слой наклееной стеклоткани покрыт слоем горячей битумной мастики (отделочный слой) толщиной 1,5 - 3,0 мм и после остывания выровнен катком.

Металлическая сетка, армирующая защитный слой, укладывается на бетонные прокладки, установленные поверх гидроизоляции. Толщина защитного слоя 3 - 4 см.

Поверхность свежеуложенного защитного слоя грунтуют холодной битумной мастикой, которую наносят битумонагнетателем.

После двухчасовой выдержки на отгрунтованную поверхность наносят слой горячей битумной мастики.

б) ИЗ САМОВУЛКАНИЗИРУЮЩЕЙСЯ ЭЛАСТИЧНОЙ ДО МИНУС 50 °С ГИДРОИЗОЛЯЦИИ

На подготовленную поверхность наносят пневмофорсунками тиоколовую грунтовку (разжиженная растворителями тиоколовая мастика). По истечении 6-часовой выдержки на отгрунтованную поверхность наносят два слоя тиоколовой мастики с прокладкой между ними одного слоя стеклосетчатой ткани, прикатываемую катком. Толщина каждого слоя тиоколовой мастики 1 - 1,5 мм. Наносят ее преимущественно механизированно.

Поверх гидроизоляции устраивается армированный металлической сеткой защитный слой из цементно-песчаного раствора толщиной 3 - 4 см марки 400.

Цементно-песчаный раствор защитного слоя укладывается после окончания начальной стадии вулканизации и превращения мастики в эластичную пленку, обычно не ранее, чем через 6 час.

Поверхность уложенного слоя цементно-песчаного раствора покрывают холодной тиоколовой грунтовкой. Нанесение грунтовки возможно не по отвердевшей поверхности нанесенного слоя раствора. Грунтовку в этом случае наносят пневмофорсункой.

в) ИЗ БИТУМОРЕЗИНОВЫХ МАТЕРИАЛОВ И ХОЛОДНЫХ МАСТИК

На подготовленную поверхность наносят грунтовку (разжиженная мастика изол). Мастику рекомендуется предварительно разжижать бензином в соотношении 3:1 или 4:1 (мастика-растворитель), для повышения сцепления с покрываемой поверхностью и образования гладкого покрытия.

На отгрунтованную поверхность наносят 1-й слой мастики изол толщиной 2 - 3 мм, на который укладывают полотна изола.

На полотна наносят 2-й слой холодной мастики изол толщиной 1 - 2 мм, поверх которого расстилают полотно стеклоткани. Стеклоткань покрывают 3-м слоем холодной мастики изол толщиной 1 - 2 мм. Поверх 3-го слоя мастики укладывают полотно изол.

Гидроизоляцию покрывают защитным слоем из цементно-песчаного раствора марки 400 толщиной 3 - 4 см, армированного металлической сеткой.

На отвердевшую поверхность защитного слоя наносят пневмофорсункой слой разжиженной мастики изол толщиной от 1 до 1,5 мм.

Контроль за соблюдением технологии изготовления и качеством работ на всех стадиях производства: при очистке и смазке, изготовлении арматурных пучков, установке анкеров, сборке и установке арматурных каркасов и закладных деталей в стенд-опалубку, натяжении арматурных пучков на упоры стенда, формовании блока, тепловлажностной обработке, передаче напряжения арматурных пучков с упоров стенда на бетон конструкции и устройстве гидроизоляции осуществляется в соответствии с требованиями настоящей технологической карты, типовым проектом № 556 и действующей технической документацией на изготовление и приемку указанных выше работ.

Допускаемые отклонения от проектных размеров основных параметров блоков не должны превышать в мм:

     по   длине блока                      от   +30 до   -10

      "    высоте    "                           "    +9     "    0

      "    ширине плиты                   "    +10   "    -10

      "    ширине нижнего пояса    "    +5     "    -5

      "    толщине плиты                 "    +5     "    -5

      "    толщине стенки                 "    +5     "    -5

искривление продольной оси

пролетного строения               "    +11   "    0

Поверхность блока должна быть гладкой и ровной, без трещин, раковин и каверн, выступающие грани конструкции без сколов, арматура не должна быть обнажена.

Складирование готовых блоков показано на рис. 9. При складировании блока применяют специальные железобетонные подкладки (рис. 9, б).

Для создания благоприятных условий работы в цехе рекомендуются следующие мероприятия.

Рис. 9. Схема складирования блока:

а) блок на подкладках; б) железобетонная подкладка БП (примерный вариант)

Систематически убирать рабочие места в процессе работы и к концу смены. Часто используемые инструменты, приспособления и детали, ключи, гайки, скребки, щетки размещать на специальных стеллажах в зоне постов сборки и распалубки форм.

Смазку для форм хранить в емкостях у поста сборки форм. При переноске и использовании смазки не допускать попадания ее на пол. Очистку оконных стекол производить ежеквартально.

Освещение в цехе рекомендуется люминесцентное (лампы белого света). Соответствие освещенности утвержденным нормам проверяется люксометром.

Производственные помещения и технологическое оборудование окрашивают в соответствии с требованиями производственной эстетики.

Рекомендуются следующие параметры воздушной среды в цехе: температура от 16 до 18 °С при относительной влажности не менее 60 и не более 80 %, вентиляция в расчете 40 м³/ч на 1 чел. (СНиП II-Г.7-62).

Рабочие должны быть обеспечены удобной, исправной, чистой, пошитой по росту спецодеждой (см. каталог моделей специальной одежды и обуви для строителей, изданный Всесоюзным институтом ассортимента изделий легкой промышленности и культуры одежды в 1969 г.) и защитными очками.

В соответствии с санитарными нормами и правилами допустимый уровень шума - 90 - 100 децибел. Измерение уровня шума производится шумомером Ш-3М.

Мероприятия по устранению вредных воздействий шума на рабочих местах должны намечаться промышленно-санитарным врачом совместно с администрацией и инженером по технике безопасности.

Для работы на стенде назначаются обученные рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское обследование, сдавшие техминимум, прошедшие вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте по безопасным приемам труда.

На каждый стенд назначается лицо ответственное за работу, содержание и хранение стенда.

Начальник (технолог) и механик цеха обязаны производить детальный осмотр металлоконструкций и механизмов стенда и опалубки в соответствии с установленными видами технического обслуживания с занесением результата осмотра в специальный журнал.

Работа на стенде производится только под непосредственным руководством мастера смены, который подает все команды персоналу, обслуживающему стенд.

При работе на стенде необходимо выполнять следующие правила техники безопасности:

до начала натяжения пучков тщательно проверить состояние пучков, соединений, оттяжек и охранных обустройств. Перед натяжением арматуры места соединения пучков должны быть закрыты предохранительными сетками;

во время натяжения арматуры у стенда должна действовать световая и звуковая сигнализация, запрещающая доступ посторонних лиц к натяжной установке и стенду;

устранение дефектов в напрягаемых элементах стенда разрешается при усилии в пучках не свыше 0,21 от контролируемого напряжения;

выход на стенд рабочих для выполнения последующих операций допускается не раньше, чем через 15 мин. после окончания натяжения пучков и проверки мастером состояния всех пучков;

допускаются к использованию только проверенные и исправные анкерные колодки и клиновые пробки. Запрещается применение анкерных колодок, имеющих черные, необработанные поверхности;

во время натяжения пучков, работающие должны находиться сбоку от домкрата и анкера;

при обрезке пучков резчик должен находиться сбоку от пучка;

обслуживающий персонал должен знать устройство и назначение всех механизмов стенда, обладать знаниями, требующимися для управления механизмами и по уходу за ними, усвоить порядок подачи сигналов;

место работы в ночное время должно быть достаточно освещено;

при осмотре и ремонте механизмов натяжной станции и вибраторов, имеющих электропривод, необходимо исключить возможность ошибочной подачи напряжения на электродвигатели осматриваемого механизма, для чего на пусковых устройствах (кнопках магнитных пускателей, рубильниках и т.п.) должны быть вывешены плакаты: «не включать работают люди»;

плавкие вставки предохранителей в цепи этих электродвигателей должны быть удалены. В случае снятия напряжения рубильники, пускатели и другие приборы должны быть выключены;

на стенде-опалубке и на территории технологической линии должны быть вывешены знаки, предупредительные надписи, плакаты и инструкции по технике безопасности;

в нерабочее время механизмы должны находиться в положении, исключающем возможность их пуска посторонними лицами, для чего пусковые приспособления необходимо выключать и запирать;

петли стропа следует надевать по центру зева крюка;

установку на стенд и снятие со стенда торцевых щитов производить только последовательно-симметрично относительно продольной оси стенда.

РАБОЧИМ НА СТЕНДЕ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ДОЛЖНОСТНЫХ ОБЯЗАННОСТЕЙ ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

при натяжении пучков допускать присутствие посторонних лиц на стенде или в непосредственной близости к нему, в створе натягиваемой арматуры;

выходить на стенд для устранения дефектов в натянутой арматуре до спуска натяжения арматуры;

устанавливать и производить сборку арматурных каркасов при натяжении пучков выше 70 % проектного усилия;

проводить сварочные и автогенные работы вблизи натянутой арматуры;

ходить по натянутым пучкам;

перемещать блоки, стенд-опалубку с находящимися на них людьми;

находиться под поднятыми блоком и стендом-опалубкой;

смазывать механизмы и устройства стенда во время его работы;

отвлекаться от своих прямых обязанностей во время работы;

покидать стенд на время работы без разрешения мастера смены.

При изготовлении блоков сборных пролетных строений из предварительно напряженного железобетона необходимо руководствоваться следующей документацией:

1. Типовым проектом сборных пролетных строений из предварительно напряженного железобетона для мостов и путепроводов на железных дорогах 3.501-2, выпуск 3, инв. № 556/3, выпуск 4, инв. № 556/4.

2. Инструкцией по изготовлению предварительно напряженных конструкций железнодорожных, автодорожных и городских мостов с пролетами до 45 м, ВСН 79-62 Минтрансстрой 1962.

3. СНиП III-В.3-62 главы 1, 2 и 3 и СНиП III-Д.2-62.

4. Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве железобетонных изделий (Оргтрансстрой, 1962 г.).

5. Санитарными нормами и правилами при работе с инструментами, механизмами и оборудованием, создающими вибрации, передаваемые на руки работающих и по ограничению общей вибрации рабочих мест (Министерство здравоохранения СССР, 1966 г.).

6. СНиП III-А.11-70.

7. Рекомендациями по устройству самовулканизирующейся эластичной до минус 50 °С гидроизоляции для пролетных строений мостов, ЦНИИС, 1969 г.

8. Рекомендациями по устройству гидроизоляции из битумно-резиновых материалов и холодных мастик на блоках сборных железобетонных пролетных строений железнодорожных мостов, ЦНИИС, 1970 г.

9. Техническими указаниями по проектированию и устройству гидроизоляции мостов и водопропускных труб с учетом прогрессивных материалов (взамен ВСН 32-60 и ВСН 107-64) и по устройству асфальтобетонных покрытий на автодорожных мостах с железобетонной плитой проезжей части (проект).

III. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

Блоки изготовляет комплексная бригада в составе 38 чел. Бригада разбивается на звенья, состав которых комплектуется в соответствии с характером выполняемых работ и квалификацией рабочих:

Распределение операций и времени на их выполнение между рабочими по постам и сменам приведены на стр. 31 - 75.

ПОСТ № 1

ПОСТ № 2

 

 

 

 

 

ПОСТ № 3

Примечания: 1. В конце смены в течение 39 мин происходит выстойка свежеотформованного блока. Звено работает вне поста на выпрессовке проволоки из анкерных колодок.

2. Во вторую смену происходит выстойка свежеотформованного блока в течение 540 мин. Звено на посту не работает.

3. С начала 3-й смены в течение 81 мин продолжается выстойка блока. Звено в это время работает вне поста на выпрессовке проволоки из анкерных колодок.

 

ПОСТ № 6

РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ОПЕРАЦИЙ И ВРЕМЕНИ НА ИХ ВЫПОЛНЕНИЕ ПРИ УСТРОЙСТВЕ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ

Примечание. Во время выдержки рабочие заняты на гидроизоляции других типоразмеров блоков.

А. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ПО АРМАТУРНЫМ И БЕТОННЫМ РАБОТАМ НА ИЗГОТОВЛЕНИИ БЛОКА

Условные обозначения:  - стенд-опалубка № 1,  - стенд-опалубка № 2,  - стенд-опалубка № 3,  - стенд-опалубка № 4,  - стенд-опалубка № 5,  - стенд-опалубка № 6,  - выдержка свежеотформованного блока

^* Обеденный перерыв

Б. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ПО УСТРОЙСТВУ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ ИЗ БИТУМНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Условные обозначения:  - блок № 1,  - работа на других блоках,  - выдержка грунтовки

^* Обеденный перерыв

В. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ПО УСТРОЙСТВУ САМОВУЛКАНИЗИРУЮЩЕЙСЯ ЭЛАСТИЧНОЙ ДО -50 °С ГИДРОИЗОЛЯЦИИ

Условные обозначения:  - блок № 1,  - блок 2,  - выдержка грунтовки и гидроизоляции

^* Обеденный перерыв

Г. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ПО УСТРОЙСТВУ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ ИЗ БИТУМОРЕЗИНОВЫХ МАТЕРИАЛОВ И ХОЛОДНЫХ МАСТИК

Условные обозначения:  - блок № 1,  - работа на других блоках,  - выдержка защитного слоя

^* Обеденный перерыв