ГОСТ 28613-90

 

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
ВЕЛОСИПЕДОВ, МОТОЦИКЛОВ,
МОТОРОЛЛЕРОВ, МОПЕДОВ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

 

 

Москва

Стандартинформ

2005

 

 

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные покрытия (далее - покрытия) сборочных единиц и деталей (далее - деталей) велосипедов по ГОСТ 5503*, ГОСТ 7371** и мототранспортных средств - мотоциклов, мотороллеров, мопедов (далее - мотовелоизделий), предназначенных для эксплуатации в условиях У1 и Т1 по ГОСТ 15150.

^* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52111-2003.

^** Стандарт действует только на территории Российской Федерации.

Стандарт устанавливает требования к поверхности окрашиваемого металла, подготовке поверхности перед окрашиванием, выбору систем покрытий, покрытиям, художественной отделке и методы контроля получения покрытий.

Стандарт не распространяется на покрытия деталей грузовых мотороллеров, карбюраторов, электрооборудования, приборов специальной техники.

Требования настоящего стандарта являются обязательными, кроме требований пп. 1.1.1, 1.4, 2.13.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Требования к поверхности окрашиваемого металла - по ГОСТ 9.032.

1.1.1. При обеспечении требуемого класса покрытия допускается шероховатость Rz по ГОСТ 2789, мкм, не более, для деталей:

I категории - 20 - 40;

II категории - 40 - 80;

из литейного алюминиевого сплава и стали под окрашивание порошковыми красками - 80.

Требования к шероховатости не распространяют на поверхности сварных и паяных швов, литых деталей, чугунного литья и алюминиевого сплава.

Классификация деталей по категориям приведена в приложении 1.

1.2. Подготовка поверхности перед окрашиванием - по ГОСТ 9.402.

1.2.1. На паяных швах не должно быть участков с единичными дефектами более 5 % паяной поверхности и незаполненных припоем - более 5 %. На открытых сварных швах не должно быть прожогов, трещин, непроваров, открытых кратеров, наплавных сопряжений сварного шва с металлом, поверхностных загрязнений в виде шлака и брызг расплавленного металла, подрезов глубиной более 0,3 мм, дефектов включения при их суммарной площади в сечении шва более 5 %.

Другие требования к швам оговариваются в конструкторской документации.

1.2.2. Степень зажиренности поверхности - первая, степень окисленности - Г (А).

1.2.3. Схемы технологических процессов подготовки поверхности перед окрашиванием деталей:

стальных - 1 - 12, 26, 27;

из алюминиевых сплавов, чугунного литья, никелированной стали - 19 - 24;

из акрилбутилстирольных пластиков и полистирола - 22, 23.

1.2.4. Степень очистки от окислов - 2 (02), степень обезжиривания - вторая.

1.2.5. При применении ингибиторов коррозии, повышающих пассивирующие свойства лакокрасочных материалов, предусмотренных настоящим стандартом, операцию фосфатирования исключают.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

1.3. Требования к покрытиям

1.3.1. Систему покрытий выбирают в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

Системы лакокрасочных покрытий, применяемых для окрашивания поверхности мотовелоизделий

Примечания:

1. По согласованию с разработчиком стандарта допускается применять новые системы покрытий, не указанные в настоящем стандарте. Системы покрытий с ингибитором коррозии «Дон-52» допускается применять при обеспечении требуемых декоративных, защитных и адгезионных свойств покрытий.

2. Детали, не подвергающиеся атмосферным воздействиям, допускается окрашивать грунтовкой В-КФ-093 или эмалью МЛ-12 толщиной 10 - 20 мкм.

3. Шасси и подвески колеса коляски допускается окрашивать черной эмалью МЧ-123 по фосфатированной или загрунтованной поверхности.

4. Детали мототранспортных средств II категории и велосипедов для детей исполнения У1, велосипедов для подростков и младших школьников, поставляемых на внутренний рынок, допускается окрашивать по грунтовке без фосфатирования или по фосфатированной поверхности без грунтовки.

5. Детали исполнения У1 допускается окрашивать эмалью МЛ-1214 МЭ без грунтовки.

6. При применении высокооборотных распылителей допускается наносить один слой эмали.

7. При обеспечении требуемой толщины покрытия допускается увеличивать количество слоев эмали.

8. Для исправления дефектов порошкового покрытия допускается применять эмали естественной сушки.

9. Сварные швы, неглубокие вмятины, царапины деталей мототранспортных средств выравнивают по загрунтованной поверхности шпатлевками МС-006, НЦ-008, ПФ-002. Суммарная толщина всех слоев шпатлевки не должна превышать для МС-006 или НЦ-008 - 500 мкм, ПФ-002 - 1000 мкм.

10. Перечень материалов, применяемых для получения покрытий, приведен в приложении 2.

11. При окрашивании в одной окрасочной линии деталей из стали, акрилбутилстирольного пластика и полипропилена применяют систему покрытия: грунтовка - АК-070 - один слой; эмаль МЛ-12, МЛ-1110 или меламиноалкидные эмали импортного производства с катализаторами, инициирующими сушку - два слоя.

12. Детали седла велосипедов, кроме крепежных и седлодержателя, допускается окрашивать порошковыми полимерными материалами.

1.3.2. Толщина покрытий деталей должна быть, мкм:

наружной поверхности бензобака - 50 - 100;

I категории с нанесением лака (кроме велосипедов для детей) - 50 - 80;

I категории без нанесения лака (кроме велосипедов для детей) - 45 - 80;

I категории с нанесением металлоэффектных эмалей и II категории (кроме велосипедов для детей) - 40 - 70;

велосипедов для детей - 30 - 60;

с порошковым покрытием - 60 - 90;

из цветных металлов и акрилбутилстирольных пластиков и полистирола - 30 - 45;

с термостойким покрытием - 20 - 40.

Превышение максимальной толщины покрытия не является браковочным признаком.

При применении ингибиторов коррозии допускается снижать суммарную толщину покрытия на 5 - 10 мкм.

1.3.1, 1.3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3.3. Группы, технические требования и обозначения покрытий - по ГОСТ 9.032.

1.3.4. Покрытия должны соответствовать классам по ГОСТ 9.032 для деталей:

I категории - III;

II категории и с порошковым покрытием - IV;

велосипедов для детей, не определяющих товарный вид, и с термостойким покрытием - V.

Количество включений по III классу покрытий не должно быть более 20 шт./м².

Для деталей, закрывающихся при сборке, класс покрытия указывают в конструкторской документации.

1.3.5. Адгезия покрытий к металлической поверхности должна соответствовать 1 или 2 баллам, неметаллическая 1₁ или 2₁ по ГОСТ 15140.

1.3.6. Защитные свойства по разрушению покрытий должны соответствовать I баллу по ГОСТ 9.407.

1.3.7. Степень высыхания покрытий должна быть от 3 до 7 по ГОСТ 19007.

1.3.8. Материалы, технологические параметры их нанесения должны соответствовать требованиям, указанным в нормативно-технической документации на лакокрасочные материалы.

1.3.9. Сжатый воздух при окрашивании распылением должен соответствовать 2-й или 3-й группе по ГОСТ 9.010.

1.4. Художественная отделка

1.4.1. Художественную отделку производят в следующем виде:

липкие аппликации на лавсановой полимерной или лавсановой металлизированной пленке;

деколи на бумажной основе;

линии, рисунки, надписи.

1.4.2. Для нанесения линий, рисунков и надписей применяют эмали типов МЛ-12, МЛ-197, МЛ-1110, МЛ-5257, ПФ-115, ПФ-187, ПФ-223.

Для нанесения линий на стальные детали допускается применять эмали НЦ-25, НЦ-25 с алюминиевой пудрой, лаки АС-82, МЛ-21, МЛ-133, НЦ-62 с добавлением алюминиевой или бронзовой пудры; для нанесения рисунков на детали из алюминиевых литейных сплавов - эмаль МС-17.

1.4.3. На детали с отделкой деколями на бумажной основе наносят лаки МЛ-044, МЛ-21, МЛ-133, АС-82, ГФ-95.

На детали велосипедов для детей с отделкой деколями на бумажной основе лаки допускается не наносить.

1.4.4. Дополнительные требования к покрытиям и художественной отделке деталей мотовелоизделий для экспорта - в соответствии с действующим законодательством.

2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

2.1. При получении покрытий контролируют:

лакокрасочные материалы;

качество подготовки поверхности перед окрашиванием;

качество поверхности окрашиваемых стальных деталей;

параметры технологического процесса получения покрытий;

содержание примесей в сжатом воздухе;

степень высыхания;

толщину покрытий;

качество покрытий.

2.2. Для лакокрасочных материалов осуществляют входной контроль.

2.3. Контроль качества подготовки поверхности перед окрашиванием - по ГОСТ 9.402.

2.4. Качество поверхности стальных деталей контролируют по шероховатости контактными профилографами-профилометрами по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами-эталонами.

2.5. Параметры технологического процесса получения покрытий контролируют на стадии подготовки поверхности, окрашивания и сушки по технологической документации.

2.6. Содержание примесей в сжатом воздухе определяют по ГОСТ 9.010.

2.7. Степень высыхания контролируют по ГОСТ 19007. Методы и режимы сушки приведены в приложении 3.

2.8. Толщину покрытий контролируют толщиномерами в точках, указанных в технологической документации. Измерения проводят в нескольких точках, за результат принимают среднеарифметическое не менее трех измерений.

На внутренних труднодоступных поверхностях толщину покрытий допускается не контролировать.

Допускается контролировать толщину покрытия на образцах-свидетелях.

Периодичность контроля толщины покрытий устанавливают в технологической документации.

2.9. Контроль качества покрытий - по ГОСТ 9.032.

2.9.1. Качество покрытий контролируют на партии деталей, изготовленных по одной технологической документации сравнением с утвержденным образцом-эталоном. Перечень основных деталей, подлежащих эталонированию, приведен в приложении 4.

2.10. Толщину покрытий деталей из цветных металлов и акрилбутилстирольных пластиков и полистирола, адгезию и защитные свойства гарантируют правильностью выполнения технологического процесса.

2.11. При отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытий контролируют физико-механические показатели покрытий (адгезию, прочность при ударе, эластичность, твердость).

2.11.1. Адгезию покрытия к металлической поверхности определяют методом 2, к неметаллической - методом 4 по ГОСТ 15140.

2.11.2. Прочность покрытия при ударе определяют по ГОСТ 4765.

2.11.3. Эластичность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806.

2.11.4. Твердость покрытия определяют по ГОСТ 5233.

2.12. Формы и правила оформления документов на технический контроль - по ГОСТ 3.1502.

2.13. Перечень приборов для контроля качества покрытий приведен в приложении 5.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Требования безопасности технологических процессов - по ГОСТ 12.3.005.

3.2. Показатели пожаровзрывобезопасности технологических процессов и оборудования для нанесения покрытий должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.041.

3.3. Метеорологические условия и содержание вредных веществ в рабочей зоне должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

3.4. Электробезопасность должна быть обеспечена в соответствии с действующими правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

3.5. Вентиляционные системы технологического оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021.

3.6. Требования к индивидуальным средствам защиты должны соответствовать ГОСТ 12.4.011.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ МОТОВЕЛОИЗДЕЛИЙ ПО КАТЕГОРИЯМ

Таблица 2

Детали мотоциклов

Таблица 3

Детали мотороллеров

Таблица 4

Детали мопедов

Таблица 5

Детали велосипедов

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

Таблица 6

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

Таблица 7

РЕЖИМ СУШКИ ПОСЛЕДНЕГО СЛОЯ ПОКРЫТИЯ

Примечания:

1. Режимы сушки, приведенные в табл. 7, рекомендуются при окрашивании металлических деталей.

2. Режимы конвективной сушки покрытий деталей из акрилбутилстирольных пластиков и полистирола меламиноалкидными эмалями с катализаторами:

температура 50 °С - 60 °С, продолжительность 60 - 55 мин;

температура 60 °С - 80 °С, продолжительность 40 - 30 мин.

3. При введении в меламиноалкидные эмали катализатора ИФХАН-ЛД температуру сушки снижают на 30 °С - 40 °С, катализаторов 25 %-ного раствора ПТСК в бутаноле или малеинового ангидрида - на 40 °С - 50 °С.

4. Режимы конвективной сушки покрытий деталей из стали, акрилбутилстирольного пластика и полипропилена, окрашенных в одной окрасочной линии меламиноалкидными эмалями с катализаторами:

температура - 75 °С - 80 °С, продолжительность - 30 - 40 мин.

ПРИЛОЖЕНИЯ 1 - 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ МОТОВЕЛОИЗДЕЛИЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ЭТАЛОНИРОВАНИЮ

Рама велосипеда.

Передняя вилка.

Щитки колес.

Щиток цепи.

Рама мотоцикла, коляски.

Бензобак.

Корпус кузова коляски.

Правый, левый кожух.

Картер двигателя.

Левая, правая крышка картера.

Цилиндр двигателя.

Траверса (мостик верхний)

Ободья колес.

Крыло колеса коляски.

Диск переднего колеса.

Корпус зеркала.

Корпус амортизатора.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Справочное

Таблица 8

ПЕРЕЧЕНЬ ПРИБОРОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ

Примечание. Допускается применять другие средства измерения, обеспечивающие заданную погрешность и поверенные в соответствии с требованиями ГОСТ 8.513*.

^* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.006-94.

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного Комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 11.07.90 № 2171

3. ВЗАМЕН ОСТ 37.004.001-81, ОСТ 37.005.012-85

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. ИЗДАНИЕ (июль 2005 г.) с Изменением № 1, утвержденным в октябре 1992 г. (ИУС 1-93)

 

СОДЕРЖАНИЕ