ГОСТ 28433-90

 

КРАНЫ-ШТАБЕЛЕРЫ СТЕЛЛАЖНЫЕ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

 

 

Москва
Стандартинформ
2005

 

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Дата введения 01.01.91

Настоящий стандарт распространяется на электрические стеллажные опорные краны-штабелеры грузоподъемностью от 0,05 до 12,5 т для переработки тарно-штучных и длинномерных грузов с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением, в том числе для автоматизированных транспортно-складских систем.

Краны-штабелеры должны изготавливаться для эксплуатации в закрытых помещениях в климатических исполнениях по ГОСТ 15150:

УХЛ категории 4 и Т категории 5 для всех типов и исполнений;

У и Т категорий 2 и 3 для кранов-штабелеров с ручным управлением из кабины оператора и кранов-штабелеров для длинномерных грузов с автоматическим управлением.

Устройства автоматического управления (пульты, электрошкафы) кранов-штабелеров климатических исполнений У и Т могут изготавливаться в климатическом исполнении УХЛ категории 4 и устанавливаться стационарно в закрытом отапливаемом помещении.

Зона пожароопасности для всех типов кранов-штабелеров - класса П-IIа в соответствии с требованиями «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР.

Стандарт не распространяется на краны-штабелеры, предназначенные для работы в помещениях (зонах), где находятся взрывоопасные грузы, ядовитые и химически активные вещества в концентрациях, разрушающих металл и электрическую изоляцию.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ

1.1. Основные параметры и характеристики кранов-штабелеров серийного изготовления должны удовлетворять требованиям ГОСТ 16553, а для изделий единичного производства - табл. 1, 2 и черт. 1, 2 настоящего стандарта.

Черт. 1

Черт. 2

Таблица 1

^* Промежуточные значения грузоподъемностей должны соответствовать ГОСТ 1575.

Установочные скорости механизмов ускорения (замедления) для кранов-штабелеров всех типов не должны превышать значений, указанных в табл. 2.

Таблица 2

^* Для кранов-штабелеров с ручным управлением.

1.2. Пример условного обозначения электрического стеллажного опорного крана-штабелера с автоматическим управлением грузоподъемностью 1,0 т, высотой подъема грузозахватного органа 14,8 м, скоростью передвижения 2,0 м/с, для переработки тарно-штучных грузов с размерами в плане 1,2 (длина)´0,8 (ширина) м, климатического исполнения УХЛ, категории 4:

Кран-штабелер СА-1,0-14,8-1,2´0,8-2,0-УХЛ4

ГОСТ 28433-90

То же, с ручным управлением.

Кран-штабелер СР-1,0-14,8-1,2´0,8-2,0-УХЛ4

ГОСТ 28433-90

1.3. Пример условного обозначения электрического стеллажного опорного крана-штабелера с автоматическим управлением грузоподъемностью 8,0 т, высотой подъема грузозахватного органа 12,2 м, скоростью передвижения 2,5 м/с для переработки длинномерных грузов с размерами в плане 7,0 (длина)´1,2 (ширина) м, климатического исполнения У, категории 2:

Кран-штабелер САД-8,0-12,2-7,0´1,2-2,5-У2 ГОСТ 28433-90

То же, с ручным управлением:

Кран-штабелер СРД-8,0-12,2-7,0´1,2-2,5-У2 ГОСТ 28433-90

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Краны-штабелеры должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Электрооборудование кранов-штабелеров должно удовлетворять требованиям «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР.

2.3. Требования к конструкции

2.3.1. Канаты, используемые для подъема груза вместе с кабиной оператора или отдельно кабины, должны быть исполнения ГЛ (грузолюдские).

2.3.2. В механизмах подъема груза следует применять стальные канаты или пластинчатые цепи. Стальные канаты должны иметь коэффициент запаса прочности не менее 9, а цепи - не менее 6, если оборудование кабины ловителями не требуется, и соответственно не менее 6 и 5, если оборудование кабины ловителями является обязательным или кабина отсутствует.

Коэффициент запаса прочности несущего органа следует определять по формуле

где Р - разрывное усилие несущего органа в целом, Н;

S - наибольшая статическая нагрузка несущего органа, Н.

При наличии нескольких независимых несущих органов (канаты или цепи) в случае обрыва одного из них неповрежденные органы должны удерживать весь груз.

2.3.3. Коэффициент запаса торможения для механизма подъема груза должен быть не менее 1,75 для группы режима работы 4М и 2,0 - для группы 5М по ГОСТ 25835.

2.3.4. Диаметры грузовых, уравнительных и отклоняющих блоков, а также диаметры грузовых барабанов должны выбираться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

2.3.5. В механизмах подъема груза с неразмыкаемой кинематической связью барабана с электродвигателем в качестве тормозного шкива может быть использована одна из полумуфт соединения электродвигателя с редуктором.

В случае применения муфт с амортизирующим устройством (втулочно-пальцевые, пружинные) в качестве тормозного шкива допускается использовать только полумуфту, закрепленную на валу редуктора.

2.3.6. Конструкция крана-штабелера должна быть выполнена так, чтобы исключалась возможность его опрокидывания или схода с рельсов при наезде на упор.

2.3.7. Кабина управления должна отвечать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов", утвержденных Госгортехнадзором СССР. Распашные двери кабины могут открываться как внутрь, так и наружу.

2.3.8. Кабина должна быть выполнена закрытой или полуоткрытой. Полуоткрытая кабина должна иметь боковые стены на их полную высоту, крышу и заднюю стену высотой не менее 1,1 м.

Кабина должна иметь блокировочные устройства, допускающие движение крана-штабелера (кабины) только при нахождении оператора в пределах ее габарита.

2.3.9. Эквивалентный уровень звука на рабочем месте оператора не должен превышать:

для кранов-штабелеров, выпускаемых с 1991 до 1996 гг., - 80 дБА;

для кранов-штабелеров, выпускаемых с 1996 по 2001 гг., - 78 дБА.

2.3.10. Средние квадратические значения виброскорости (логарифмические уровни виброскорости) в октавных полосах частот в кабине оператора не должны превышать значений, приведенных в табл. 3.

2.3.11. При аварии должна быть обеспечена возможность безопасного выхода оператора из кабины, а также безопасного спуска его. Способ спуска должен быть указан в инструкции по эксплуатации крана-штабелера.

Таблица 3

2.3.12. При наличии в кабине управления люков или аварийного выхода размер их должен быть не менее 500´500 мм.

2.3.13. Металлические конструкции, элементы сборочных единиц, перемещаемые с помощью подъемно-транспортных средств, должны иметь приспособления для их строповки или специально обозначенные места, предназначенные для зацепления грузозахватными устройствами.

2.3.14. Рекомендуемые отклонения от номинальных размеров, форм и взаимного расположения поверхностей основных деталей и сборочных единиц приведены в приложении 1.

2.4. Требования к комплектующим изделиям и материалам

2.4.1. Климатическое исполнение комплектующих изделий должно соответствовать климатическому исполнению крана-штабелера.

2.4.2. Несущие элементы металлоконструкций кранов-штабелеров должны быть изготовлены из сталей с механическими свойствами, химическим составом, ударной вязкостью и свариваемостью, обеспечивающими работоспособность кранов-штабелеров в диапазоне температур, предусмотренных областью его применения.

Рекомендуемые материалы для изготовления основных деталей и сборочных единиц приведены в приложении 2.

2.4.3. Ходовые колеса должны изготавливаться из сталей марок 65Г или 75 по ГОСТ 14959 или литых из стали не ниже марки 50Л-II по ГОСТ 977.

Для кранов-штабелеров грузоподъемностью до 0,5 т включ. допускается изготовление ходовых колес из стали 45 по ГОСТ 1050.

2.4.4. Требования к отливкам из серого чугуна - по ГОСТ 1412, отливкам из конструкционной углеродистой и легированной стали - по ГОСТ 977.

2.4.5. Требования к поковкам из конструкционной углеродистой и легированной стали - по ГОСТ 8479.

2.4.6. Рекомендуемый ассортимент смазочных материалов, применяемых в зависимости от температурных условий эксплуатации в районах с умеренным и тропическим климатом, и ассортимент консервационных материалов, применяемых независимо от климатических районов, приведены в приложениях 3 и 4.

2.5. Требования к обработке

2.5.1. Шероховатость поверхностей основных деталей должна быть не грубее указанной в табл. 4.

Таблица 4

Шероховатость поверхностей под подшипники качения - по ГОСТ 3325.

2.5.2. Резьба должна выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 9150. Поле допуска на резьбу для болтов - 6g, для гаек - 6Н по ГОСТ 16093, выход резьбы, сбеги, проточки и фаски - по ГОСТ 10549.

2.5.3. Твердость рабочих поверхностей после термической обработки должна быть:

для ходовых колес кранов-штабелеров - не менее 300 НВ, глубина закалки - не менее 15 мм, а для ходовых колес, выполненных из стали 45 по ГОСТ 1050, не менее 240 - 300 НВ, глубина закалки не менее 2,0 - 5,0 мм;

для стальных тормозных шкивов - не менее 300 НВ, глубина закалки - 1,5 - 2,0 мм.

Детали после термообработки должны быть очищены от окалины и масла. Наличие трещин и следов пережогов на деталях не допускается. Допуск неравномерности твердости поверхностей ±5 %.

2.6. Требования к сварным соединениям

Требования к прокату, геометрическим формам соединений, сборке и сварке металлоконструкций - по рабочим чертежам и нормативно-технической документации на прокат и сварку.

Допускается применение всех промышленных способов сварки при условии обеспечения свойств сварных соединений в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР и нормативно-технической документацией на сварные соединения.

2.7. Требования к покрытиям

2.7.1. Краны-штабелеры должны окрашиваться в золотисто-желтый цвет. Допускается их окраска в серый или красно-коричневый цвет.

2.7.2. Изготовитель производит грунтовку сборочных единиц, транспортируемых без упаковки (п. 2.14.2).

Внутренние закрытые полости конструкций допускается не грунтовать.

Сборочные единицы, транспортируемые в ящиках или другой закрытой транспортной упаковке, полностью окрашиваются изготовителем.

Комплектующие изделия с антикоррозионными покрытиями могут дополнительно не окрашиваться.

2.7.3. Окончательную окраску неокрашенных сборочных единиц и деталей, транспортируемых без упаковки, производит потребитель в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации крана-штабелера.

2.7.4. Окраска кранов-штабелеров должна производиться по VI классу, а внешних поверхностей кабин и электрошкафов - по V классу ГОСТ 9.032.

2.7.5. Группа условий эксплуатации покрытий, в зависимости от условий эксплуатации кранов-штабелеров, - по ГОСТ 9.104.

Рекомендуемые типы лакокрасочных покрытий и грунтовок, применяемых в зависимости от климатического исполнения кранов-штабелеров и условий эксплуатации покрытий, приведены в приложении 5.

2.7.6. Механически обработанные детали и метизы должны иметь защитные покрытия, удовлетворяющие по условиям эксплуатации соответствующему климату группе условий эксплуатации основного изделия.

2.7.7. Технические требования и покрытия механически обработанных деталей и метизов - по ГОСТ 9.301.

2.7.8. Допускается оставлять без покрытий детали и метизы, работающие в среде жидкой или густой смазки.

2.7.9. Временная противокоррозионная защита сборочных единиц и деталей производится изготовителем в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для группы изделий V, условий хранения и транспортирования Ж, варианта защиты ВЗ-1 и варианта упаковки ВУ-1, а для электрооборудования - по группе изделий III-2, условий хранения и транспортирования Ж, варианта защиты ВЗ-4 и варианта упаковки ВУ-4; срок защиты - не менее 1,5 года.

2.8. Требования к сборке

Все детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, должны быть проверены ОТК и иметь клеймо или документ, удостоверяющий их качество.

2.9. Требования к электромонтажу

2.9.1. Изготовитель должен производить:

электромонтаж кабины, грузовых платформ, грузоподъемников, электрошкафов и пультов;

изготовление узлов электропроводов, жгутов, разделку кабелей с наконечниками (при необходимости) и маркировкой для всех сборочных единиц, отгружаемых без электромонтажа.

2.9.2. Монтаж электрооборудования должен выполняться в соответствии с требованиями рабочих чертежей и ПУЭ.

2.9.3. Пайка токоведущих проводов должна производиться оловянно-свинцовым припоем по ГОСТ 21931 с содержанием олова не ниже 40 %.

2.10. Требования к надежности

2.10.1. Показатели надежности и их значения приведены в табл. 5.

Таблица 5

^* Для расчетов крана-штабелера.

2.10.2. Отказом следует считать нарушение работоспособности крана-штабелера, приводящее к прекращению выполнения им заданных функций или снижению его производительности, при этом отказом не считают:

дефекты, вызванные нарушением требований руководства по эксплуатации;

дефекты, устраняемые оператором или наладчиком за время не более 15 мин.

2.11. Требования безопасности

Краны-штабелеры должны быть оборудованы устройствами и приборами безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.053.

2.12. Требования к комплектности

В комплект крана-штабелера входят:

кран-штабелер (монтажными единицами) в комплекте с ограничительными упорами (буферными устройствами), адресными шунтами, элементами подвесной (подвижной) части токоподвода к крану-штабелеру и деталями, необходимыми для монтажа рельсового кранового и верхнего направляющего путей (без метизов) на месте эксплуатации;

шкафы и пульты управления кранами-штабелерами;

запасные части.

К каждому крану-штабелеру следует прилагать:

руководство по эксплуатации с необходимыми чертежами для монтажа и обслуживания крана-штабелера;

формуляр;

комплектовочную ведомость;

упаковочные листы.

Рельсовый крановый и верхний направляющий пути в обязательный комплект крана-штабелера не входят.

2.13. Требования к маркировке

2.13.1. Элементы металлических конструкций, собираемые предварительно изготовителем, а затем транспортируемые и подлежащие сборке при монтаже крана-штабелера, должны маркироваться в местах соединений с другими элементами крана-штабелера.

Маркировка должна наноситься в местах, доступных для обзора.

2.13.2. На кране-штабелере должна быть установлена табличка, содержащая:

наименование или товарный знак изготовителя;

наименование изделия;

обозначение изделия (тип, марка);

грузоподъемность;

высоту подъема грузозахватного органа;

напряжение питания;

заводской порядковый номер изделия;

дату выпуска (изготовления).

Табличка должна соответствовать требованиям ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971.

2.13.3. Ограничитель скорости должен быть снабжен табличкой в соответствии с указаниями ГОСТ 12.2.053.

2.13.4. Транспортная маркировка грузовых мест и транспортной тары должна выполняться по ГОСТ 14192. Конкретные требования по содержанию, месту нанесения и способу выполнения транспортной маркировки грузовых мест должны указываться в отгрузочной документации изготовителя.

2.14. Требования к упаковке

2.14.1. Транспортирование кранов-штабелеров осуществляется в разобранном виде отдельными сборочными (монтажными) единицами, упакованными в ящики, или без упаковки.

2.14.2. Без упаковки могут транспортироваться следующие сборочные единицы:

балки (тележки) опорные;

платформы грузовые;

тележки грузовых платформ;

колонны;

верхние и нижние горизонтальные связи;

лестницы, площадки, ограждения.

Допускается упаковка отдельных сборочных единиц укрупненными блоками (в пределах допустимых транспортных габаритов), обеспечивающими повышенную монтажную готовность крана-штабелера.

Транспортируемые без упаковки сборочные единицы должны формироваться в транспортные пакеты согласно ГОСТ 21929, оборудованные прокладками для предохранения от механических повреждений при проведении погрузо-разгрузочных операций, транспортировании и хранении.

2.14.3. Следующие сборочные единицы транспортируются упакованными в ящики по ГОСТ 10198 и ГОСТ 2991 или в другой вид закрытой тары:

привода подъема груза и передвижения крана-штабелера;

грузоподъемники;

кабины оператора;

тележки кабины оператора;

ограничители скорости и грузоподъемности;

оголовки;

гидробуферы;

шкафы и пульты управления;

элементы электрооборудования (клеммные коробки, датчики, детали и сборочные единицы токоподвода, металлорукава, детали крепления кабелей и проводов, шунты адресные, линейки);

соединительные и монтажные детали;

запасные части в соответствии с перечнем ЗИП;

формуляр;

руководство по эксплуатации или техническое описание и инструкция по эксплуатации.

2.14.4. В каждый ящик с упакованными изделиями должен быть вложен упаковочный лист, включающий:

наименование или товарный знак изготовителя;

перечень и число изделий в ящике;

дату упаковки;

каждый упаковочный лист должен иметь штамп или подпись упаковщика и контроллера ОТК.

2.14.5. Упаковка сборочных единиц кранов-штабелеров, изготовляемых в районы с тропическим климатом, должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170.

2.14.6. Число отгружаемых мест, их размер и масса должны быть перечислены в формуляре на кран-штабелер.

2.14.7. Техническая документация должна быть упакована в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 или завернута в два слоя водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 8828.

2.15. Требования к технологичности

2.15.1. Отдельные сборочные единицы должны компоноваться таким образом, чтобы:

обеспечивался доступ к местам регулировки, контрольных замеров, заливке масла, подтяжке крепежа и т.п.;

габаритные размеры соответствовали нормам и требованиям, установленным для перевозок автомобильным, железнодорожным и морским транспортом.

3. ПРИЕМКА

3.1. Краны-штабелеры должны подвергаться следующим видам испытаний:

для опытных образцов - приемо-сдаточным, приемочным и квалификационным;

для серийного производства - приемо-сдаточным и периодическим;

для единичного производства - приемо-сдаточным, приемочным.

3.2. Если изделия единичного производства являются модификацией серийно изготавливаемых кранов-штабелеров, приемочные испытания не проводят.

При создании типоразмерного ряда группы кранов-штабелеров может изготавливаться и испытываться один опытный образец как представитель типоразмерного ряда, параметры которого выбираются разработчиком по согласованию с заказчиком или основным потребителем и оговариваются в техническом задании на проектирование.

3.3. Приемо-сдаточные испытания включают в себя проверку:

соответствия типов и марок материалов, комплектующих изделий, сборочных единиц и деталей крана-штабелера требованиям конструкторской документации;

качества сварных швов и защитных покрытий;

правильности сборки, состояния креплений, габаритных и присоединительных размеров сборочных единиц, механизмов и металлоконструкций;

электромонтажа отдельных сборочных единиц;

работы приводов;

комплектности.

3.4. Объем приемочных испытаний должен включать проверку:

комплектности и качества рабочей документации на соответствие требованиям ЕСКД (для опытных образцов);

соответствия эксплуатационных характеристик проектным данным;

состояния электропроводок и заземления;

состояния крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояния несущих металлоконструкций, механизмов и тормозов - путем проведения механических испытаний на статическое и динамическое нагружения (для изделий единичного производства напряжения в металлоконструкциях могут не замеряться);

пригодности для безопасной эксплуатации, включая проверку работы приборов и устройств безопасности, блокировок и всех размеров безопасности.

3.5. Объем квалификационных испытаний включает проверку:

комплектности и качества разработки технологической документации на соответствие требованиям ЕСТП;

материалов приемочных испытаний;

соответствия эксплуатационных характеристик проектным данным;

наличия и качества изготовления технологической оснастки;

состояния электрооборудования и заземления;

состояния крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояния несущих металлоконструкций, механизмов и тормозов;

пригодности для безопасной работы.

3.6. Периодические испытания

3.6.1. Периодическим испытаниям ежегодно подвергают не менее одного образца крана-штабелера серийного производства как представителя типоразмерного ряда данной модели или данной грузоподъемности.

3.6.2. Объем периодических испытаний должен включать проверку:

основных габаритных присоединительных размеров, а также зазоров и размеров безопасности;

наличия и работы приборов безопасности и блокировок;

состояние крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;

состояние изоляции электропроводок и заземления;

состояние металлоконструкций - путем проведения механических испытаний на статическое и динамическое нагружение без замеров напряжений в металлоконструкциях;

работы всех механизмов крана-штабелера в предусмотренных режимах.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Организация, проведение и оформление результатов входного контроля комплектующих изделий и материалов должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

4.2. Основные параметры и характеристики кранов-штабелеров (п. 1), значение показателей виброскорости (п. 2.3.9), показатели надежности (п. 2.10), а также работа приборов и устройств безопасности (п. 2.11) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей при проведении приемочных квалификационных, периодических испытаний по соответствующим программам и методикам испытаний.

4.3. Правильность применения канатов (п. 2.3.1), материалов (пп. 2.4.2 и 2.4.3) проверяют на соответствие требованиям рабочих чертежей и она должна подтверждаться сертификатами изготовителя или другим документом, подтверждающим их пригодность, а при их отсутствии марка и качество материалов должны подтверждаться лабораторной проверкой.

4.4. Коэффициент запаса прочности канатов (п. 2.3.2) и запаса торможения механизма подъема груза (п. 2.3.3) должны подтверждаться расчетами.

4.5. Диаметры грузовых, отклоняющих, уравнительных блоков и грузовых барабанов (п. 2.3.4) проверяют на соответствие требованиям рабочих чертежей, а для изделий серийного производства они должны подтверждаться расчетами.

4.6. Правильность применения муфт в механизмах подъема груза (п. 2.3.5), наличие устройств (подхватов), исключающих отрыв от рельса и опрокидывания крана-штабелера (п. 2.3.6), правильность изготовления кабины управления (пп. 2.3.7; 2.3.8; 2.3.10 и 2.3.11), наличие приспособлений для строповки (п. 2.3.12) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей.

4.7. Отклонения от номинальных размеров основных сборочных единиц, а также отклонение формы и взаимного расположения поверхностей металлоконструкций, ходовых колес, тормозных шкивов и канатных барабанов проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта, рабочих чертежей и комплекта документов технологических процессов с помощью специальных и универсальных средств измерения.

4.8. Контроль отливок из серого чугуна (п. 2.4.4) должен производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 1412. Для испытаний используют заготовки в литом состоянии. Метод испытаний стальных отливок - по ГОСТ 977.

4.9. Метод испытаний поковок из конструкционной углеродистой и легированной сталей (п. 2.4.5) - по ГОСТ 8479.

4.10. Качество механической обработки поверхностей (п. 2.5.1) контролируют путем сравнения с действующими образцами (эталонами) шероховатости поверхностей по ГОСТ 9378.

4.11. Методы контроля резьбовых соединений, сборочных единиц и электромонтажа (пп. 2.5.2; 2.8; 2.9) - в соответствии с требованиями рабочих чертежей и комплекта документов технологических процессов.

4.12. Твердость поверхностей деталей и заготовок после термообработки (п. 2.5.3) контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

Контролю твердости поверхностей деталей после термообработки подвергают: для опытных образцов, изделий единичного производства - 100 %; при серийном производстве - не менее одной детали из партии 100 шт.

4.13. Качество сварных соединений металлоконструкций (п. 2.6) контролируют внешним осмотром, а стыковые швы - радиографическим методом в соответствии с комплектом документов технологических процессов.

Внешнему осмотру подвергают 100 % сварных швов. Форма и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям стандартов, указанных в рабочих чертежах.

Радиографическому контролю подвергают все стыковые швы балок грузовых платформ, колонн и опорных балок (тележек). Порядок контроля радиографическим методом - в соответствии с требованиями ГОСТ 7512.

4.14. Методы контроля покрытий (п. 2.7).

4.14.1. Качество поверхностей, подготовленных к окраске, должно контролироваться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402.

При контроле качества поверхностей, подготовленных к окраске, проверяют степень обезжиривания поверхностей и степень очистки от окислов. Метод контроля степени обезжиривания - протирка чистой ветошью.

4.14.2. Качество лакокрасочных покрытий должно контролироваться внешним осмотром, путем сравнения с цветовыми эталонами.

4.14.3. При контроле качества неметаллических неорганических покрытий проверяют внешний вид и защитные свойства покрытий. Контролю подвергают 2 - 5 % деталей партии. Качество внешнего вида проверяют путем осмотра деталей невооруженным глазом.

Правила приемки и методы контроля указанных свойств - по ГОСТ 9.302.

4.15. Наличие и качество временной противокоррозийной защиты контролируют в соответствии с требованиями комплекта документов технологических процессов.

4.16. Комплектность (п. 2.12), правильность нанесения маркировок (п. 2.13), а также правильность упаковки (п. 2.14) контролируют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и отгрузочной документации.

4.17. Методы контроля при проведении приемо-сдаточных испытаний - в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также:

для серийного производства - комплекта документов технологических процессов;

для единичного производства - технического задания.

Объем обязательного контроля для всех сборочных единиц на соответствие требованиям рабочих чертежей, а для изделий серийного производства так же на соответствие требованиям комплекта документов технологических процессов должен включать проверку:

правильности качества сборки (сварки);

геометрических параметров, в том числе проверку габаритных и присоединительных размеров;

крепления и свободы вращения ходовых колес, катков, роликов, блоков;

шероховатости обработанных поверхностей и твердости термообработанных деталей;

наличия смазки в подшипниковых узлах и корпусах редукторов.

Для отдельных сборочных единиц объем дополнительных проверок приведен в табл. 6.

Таблица 6

Примечание. В объем проверки работы приводов всех типов входит: проверка зазоров между тормозным шкивом и обкладками колодок тормозов; проверка наличия смазки; регулировка тормозов на моменты, указанные в рабочих чертежах, путем установки длины тормозной пружины в соответствии с требованиями рабочих чертежей, проверка биения тормозных шкивов.

Течь масла, неравномерный шум, а также общий шум при работе приводов св. 80 дБА не допускаются.

Работа приводов вхолостую должна проверяться в обе стороны вращения в течение не менее 5 мин. По окончании проверки работы приводов редукторы должны быть законсервированы.

4.18. Ловители кабины подвергают испытаниям только на полностью собранном кране-штабелере в комплекте с ограничителем скорости в соответствии с программой и методикой испытаний на кран-штабелер.

4.19. Сопротивление заземляющих устройств и сопротивление изоляции электропроводок проверяют в соответствии с требованиями ПУЭ.

4.20. Методы контроля при механических испытаниях на статическое и динамическое нагружения

4.20.1. Механические испытания на статическое нагружение крана-штабелера имеют целью проверку прочности и жесткости крана-штабелера и его отдельных элементов при воздействии вертикальных нагрузок.

Статическое нагружение производят грузом, масса которого на 25 % превышает номинальную грузоподъемность крана-штабелера. Груз укладывают на выдвинутые телескопические захваты. При этом в кабину укладывают груз массой 80 кг. Груз поднимают сначала на высоту 100 - 200 мм и выдерживают в течение 10 мин, а затем поднимают на полную высоту.

Проверяют отсутствие остаточных деформаций и повреждений, а также работу тормоза механизма подъема. При проведении статических нагружений ограничитель грузоподъемности отключают.

Кран-штабелер считают выдержавшим механические испытания на статическое нагружение, если не произойдет повреждение его элементов, не будут установлены остаточные деформации, а измеренные напряжения и перемещение металлоконструкций не будут превышать расчетных значений. Проскальзывание тормозного шкива не допускается.

4.20.2. Механические испытания на динамическое нагружение имеют целью проверку работы механизмов и тормозов, проверку прочности и жесткости металлических конструкций под действием нагрузок, возникающих во время пуска и торможения механизмов, а также проверку соответствия технических характеристик крана-штабелера паспортным данным, проверку величин токов, электрических напряжений и ускорений (замедлений) механизмов.

Испытания проводят с грузом, масса которого превышает на 10 % номинальную грузоподъемность крана-штабелера.

При проведении механических испытаний на динамическое нагружение проверяют напряжения, деформации и колебания колонны (напряжение в корневом сечении, перемещение верхнего конца), напряжения и деформации тележек (опорных балок), металлоконструкций грузоподъемника (платформы грузовой) и телескопических захватов.

Кран-штабелер считают выдержавшим механические испытания на динамическое нагружение, если не произойдет поломок его элементов и не будут установлены трещины или остаточные деформации, а также если напряжения и прогибы не превосходят расчетных значений.

4.21. Правильность выбора электрооборудования проверяют путем снятия осциллограмм работы приводов передвижения, подъема груза, выдвижения захвата. Записывают величины скоростей, ускорений (замедлений) механизмов и токов электродвигателей. Проверяют нагрев электродвигателей. Электроприводы считают выдержавшими испытания, если скорости и ускорения приводов находятся в заданных пределах и температура нагрева электродвигателей не превышает нормативов.

4.22. Работу системы автоматического управления проверяют путем задания крану-штабелеру не менее 100 адресов по укладке и выдаче грузов, а также задания команд для проверки блокировок и приборов безопасности.

Работу системы автоматического управления считают удовлетворительной, если не произошло отказов, предусмотренных (п. 2.10.2) в работе крана-штабелера, и все блокировки работали исправно.

4.23. Методы контроля при проведении приемочных, квалификационных и периодических испытаний - в соответствии с требованиями программ и методик приемочных, квалификационных и периодических испытаний.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Сборочные единицы кранов-штабелеров транспортируют железнодорожным, автомобильным или водным транспортом.

5.2. Перевозка, размещение и крепление грузов на открытом железнодорожном подвижном составе должны производиться в соответствии с «Правилами перевозок грузов» и «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утвержденными Министерством путей сообщения СССР.

5.3. Все сборочные единицы, предназначенные для транспортирования отдельно, должны соответствовать нормам и требованиям выбранного транспортного средства.

5.4. Условия транспортирования сборочных единиц - в соответствии с ГОСТ 15150 для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом в атмосфере любых типов на суше:

для металлоконструкций и сборочных единиц, упакованных в ящики, - по условиям хранения 8 (ОЖ3);

для электрооборудования (шкафы, пульты управления и т.д.) и кабин - по условиям хранения 5 (ОЖ4), если не предусмотрены дополнительные требования в нормативно-технической документации на устройства управления.

Условия транспортирования для макроклиматических районов с тропическим климатом и при морских перевозках во всех районах:

для металлоконструкций и сборочных единиц - 9 (ОЖ1);

для электрооборудования - 6 (ОЖ2), а при морских перевозках в трюмах - 3 (Ж3).

5.5. Условия хранения сборочных единиц у изготовителя и потребителя - по ГОСТ 15150 в атмосфере любых типов:

для металлоконструкций - по группе 6 (ОЖ2) под навесом или в закрытых помещениях;

для всех сборочных единиц, упакованных в ящики, - по группе 6 (ОЖ2) в закрытых помещениях.

Условия хранения устройств управления - по техническим условиям на устройства управления.

5.6. Не допускается хранение сборочных единиц кранов-штабелеров в помещениях, содержащих в окружающей среде пары кислот, щелочей и других агрессивных веществ в концентрациях, разрушающих покрытия, металл и электрическую изоляцию.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. Техническое освидетельствование

6.1.1. Техническое освидетельствование проводят после монтажа у потребителя и после каждого года эксплуатации крана-штабелера в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации.

6.1.2. Техническому освидетельствованию подвергают каждый вновь смонтированный кран-штабелер, а также все краны-штабелеры единичного производства, не прошедшие приемочных испытаний.

6.1.3. Результаты проведения технического освидетельствования записывают в формуляр крана-штабелера с указанием срока проведения последующего освидетельствования.

6.2. Требования к технике безопасности при эксплуатации и ремонте

6.2.1. При наладке и эксплуатации крана-штабелера следует руководствоваться требованиями ПТЭ и ПТБ. При эксплуатации необходимо ежедневно перед началом работы проверять исправность тормозов всех механизмов и при необходимости проводить их регулировку.

6.2.2. При установке двух стеллажных кранов-штабелеров на одном наземном рельсовом крановом пути зоны их действия должны быть разделены механическими упорами и соответствующими выключателями.

6.2.3. Зона действия стеллажных кранов-штабелеров всех типов должна быть ограждена и иметь предупредительные надписи в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026.

6.2.4. На кране-штабелере должна быть установлена на видном месте таблица, написанная крупным шрифтом, с обозначением грузоподъемности, инвентарного номера предприятия и даты проведения последующего технического освидетельствования.

6.2.5. При ремонте крана-штабелера его питание должно быть отключено и предусмотрены при этом меры против ошибочного включения.

6.2.6. Ремонтные площадки, лестницы, настилы, ограждения, люки и т.д. должны изготавливаться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

6.3. Требования к эксплуатации и техническому обслуживанию

6.3.1. Кран-штабелер не должен допускаться к работе:

если он не прошел технического освидетельствования после изготовления и монтажа или ежегодного технического освидетельствования, а также при:

отсутствии приказа о назначений лица, ответственного за исправное состояние оборудования;

истекшем сроке проведения последнего технического освидетельствования;

наличии каких-либо неисправностей.

6.3.2. Кран-штабелер может быть допущен к подъему и перемещению грузов, масса и габариты которых не превышают значений, предусмотренных технической документацией.

6.3.3. Использование кранов-штабелеров в более тяжелом режиме работы, чем указано в формуляре, не допускается.

6.3.4. Краны-штабелеры запрещается применять для подъема и транспортирования людей.

6.3.5. Не реже одного раза в год, а также после капитального ремонта крана-штабелера должны проверяться наличие заземления и сопротивление изоляции.

6.3.6. Техническое обслуживание кранов-штабелеров должно производиться в строгом соответствии с требованиями руководства (инструкции) по эксплуатации.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие кранов-штабелеров требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования, хранения и монтажа, установленных стандартом.

Гарантийный срок эксплуатации - 18 мес со дня ввода крана-штабелера в эксплуатацию, но не более 24 мес со дня отгрузки потребителю.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

Рекомендуемые отклонения от номинальных размеров, форм и взаимного расположения поверхностей основных деталей и сборочных единиц

Таблица 7

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

Рекомендуемые материалы, из которых могут изготавливаться основные детали и сборочные единицы

Таблица 8

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

Рекомендуемый ассортимент смазочных материалов, применяемых в зависимости от температурных условий эксплуатации в районах с умеренным и тропическим климатом

Таблица 9

^* Для покупных изделий в соответствии с паспортом на это изделие.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

Рекомендуемый ассортимент консервационных материалов, применяемых независимо от климатических районов

Таблица 10

________

^* Отменен с 1 июля 1988 г. (ИУС 6-88).

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Справочное

Рекомендуемые типы лакокрасочных покрытий и грунтовок, применяемых в зависимости от климатического исполнения кранов-штабелеров и условий эксплуатации покрытий

Таблица 11

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого машиностроения СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 29.01.90 № 99

3. Срок проверки - 1994 г., периодичность - 5 лет

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2005 г.

СОДЕРЖАНИЕ