НТ ЖТ ЦП 064-2003

СПЕЦИАЛЬНЫЙ ПОДВИЖНОЙ СОСТАВ
КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ

Нормы безопасности

Москва

(Измененная редакция, Изм.)

Предисловие

1 РАЗРАБОТАНЫ Государственным унитарным предприятием Всероссийский научно-исследовательский институт тепловозов и путевых машин МПС России (ГУП ВНИТИ МПС России)

ИСПОЛНИТЕЛИ: Э.С. Оганьян, к.т.н.; В.И. Грек, к.т.н.; Э.Н. Никольская, к.т.н.; В.А. Пузанов, к.т.н.; Ю.Н. Соколов, к.т.н.; С.П. Авдеев; А.А. Рыбалов, к.т.н.; В.Л. Кидалинский, к.т.н.

ВНЕСЕНЫ Центральным органом Системы сертификации на федеральном железнодорожном транспорте - Департаментом технической политики МПС России, Департаментом пути и сооружений МПС России

2 ПРИНЯТЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ указанием МПС России от « 25 » июня 2003г. № Р-634у

3 ВВЕДЕНЫ ВПЕРВЫЕ

СОДЕРЖАНИЕ

СПЕЦИАЛЬНЫЙ ПОДВИЖНОЙ СОСТАВ
КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ

Дата введения 2003-06-27

1 Область применения

Настоящие нормы безопасности распространяются на колесные пары (КП) специального подвижного состава и применяются при проведении сертификации в системе сертификации, созданной федеральном органом исполнительной власти в области железнодорожного транспорта.

(Новая редакция, Изм.)

2 Нормы безопасности

Нормы безопасности, предъявляемые к колесным парам с буксами в сборе специального подвижного состава, приведены в таблице 1. Сведения о нормативных документах, на которые даны ссылки в таблице 1, приведены в таблице 2.

Нормы безопасности колесных пар специального подвижного состава

Таблица 1

Перечень нормативных документов

Таблица 2

Таблицы 1, 2 (Новая редакция, Изм.)

Приложение А
(обязательное)

Конечные усилия запрессовки при формировании колесной пары прессовым методом

Таблица А.1

(Измененная редакция, Изм.)

Приложение Б
(рекомендуемое)

Оценка формы диаграммы запрессовки

(Измененная редакция, Изм.)

Диаграмма запрессовки в соответствии с ГОСТ Р 51775 должна отвечать следующим требованиям:

- погрешность отображения диаграммы - не более 2,5 %;

- толщина линии записи - не более 0,6 мм;

- ширина диаграммной ленты - не менее 100 мм;

- масштаб записи по длине - не менее 1:2;

- одно деление по высоте диаграммы, равное 1,0 мм, должно соответствовать усилию не более 25 кН (2,5 тс).

Класс точности самопишущего прибора в соответствии с ГОСТ Р 51775 - не ниже 1,5 %.

Нормальная индикаторная диаграмма запрессовки по всей длине с начала до конца запрессовки должна иметь форму плавной, нарастающей, несколько выпуклой вверх, кривой. Длина диаграммы должна быть не менее 85 % ее теоретической длины L:

L = (L₁ + H)i,

где L₁ - длина участка контакта ступицы колеса (колесного центра) с осью, мм;

Н - дополнительное продвижение ступицы (если предусмотрено чертежом);

i - масштаб диаграммы по длине.

Допускаются следующие отклонения от нормальной формы диаграммы запрессовки:

1 В начальной точке диаграммы (зона перехода конической части в цилиндрическую) - скачкообразное повышение усилия до 49 кН (5 тс) с последующим горизонтальным участком до 5 % L.

2 В любой точке диаграммы запрессовки:

2.1 Наличие площадок или впадин в местах расположения выточек под масляные каналы на ступицах, количество которых должно соответствовать числу выточек;

2.2 Вогнутость кривой диаграммы с непрерывным нарастанием усилия при условии, что вся кривая, кроме оговоренных в 2.1 площадок и впадин, помещается выше прямой, соединяющей начало кривой с точкой, указывающей на данной диаграмме минимально допустимое усилие запрессовки P_min для данного типа оси.

3 В конце диаграммы запрессовки:

3.1 Горизонтальная прямая на длине, не превышающей 15 % L;

3.2 Падение усилия не более 3% усилия запрессовки P_maх = (d₀/100)P_max на длине, не превышающей 10 % L,

где d₀ - номинальный диаметр посадочной поверхности колеса, колесного центра или оси;

Р_max - максимальное конечное усилие запрессовки в соответствии с таблицей А.1 приложения А.

3.3 Скачкообразное повышение усилия, если конструкцией колесной пары или технологией формирования предусмотрена запрессовка до упора в какой-либо элемент оси.

3.4 Колебание усилия с амплитудой не более 3 % усилия запрессовки Р_mах на длине, не превышающей 10 % L.

4 Если конечное усилие запрессовки на 10 % меньше или больше предельных значений, определенных в таблице А.1 приложения А, изготовитель в присутствии представителя заказчика должен провести проверку прессовой посадки трехкратным приложением контрольной осевой нагрузки с выдержкой не менее 5 с. Для проверки уменьшенного конечного усилия запрессовки (но не более 10 % минимального значения, указанного в таблице А.1 приложения А) контрольная осевая нагрузка должна быть равной 1,2 фактического усилия запрессовки. Для проверки увеличенного конечного усилия (но не более 10 % максимального значения) контрольная осевая нагрузка должна соответствовать наибольшему усилию запрессовки в соответствии с таблицей А.1 приложения А.

5. В случае если при напрессовке колеса на ось будет получена неудовлетворительная по форме или длине сопряжения диаграмма, или конечное усилие запрессовки не будет соответствовать установленному в приложении А настоящих нормами значению, прессовое соединение бракуется и подлежит распрессовке. Распрессованное колесо разрешается повторно насаживать на тот же или другой конец оси или на другую ось без дополнительной механической обработки оси при условии, что на посадочных поверхностях подступичной части оси и отверстии ступицы нет задиров.

6. Не разрешается более двух раз напрессовывать колесо на один и тот же конец оси без дополнительной обработки одной из сопрягаемых поверхностей.

7. При перепрессовках конечное усилие должно соответствовать указанному в приложении А настоящих нормами с увеличением нижнего предела на 15 %.

5 - 7. (Введены дополнительно, Изм.)

Приложение В
(обязательное)

Проверка на сдвиг контрольной осевой нагрузкой

После завершения тепловой посадки и остывания соединения до температуры окружающей среды прочность соединения должна быть проверена на сдвиг контрольной осевой нагрузкой Р_mах в соответствии с ниже приведенной таблицей

Таблица В.1 - Контрольные осевые нагрузки при проверке на сдвиг

(Измененная редакция, Изм.).

Для конкретного посадочного диаметра контрольную осевую нагрузку определяют по формуле

P'_max = (d₀/100)P_max,

где d₀ - номинальный диаметр посадочной поверхности,

Р_max - максимальное конечное усилие запрессовки в соответствии с таблицей А.1 приложения А.