Технический комитет по
стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259)
Закрытое акционерное общество «Научно-производственная
фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»
СТ ЦКБА 037-2006
Арматура трубопроводная
УЗЛЫ САЛЬНИКОВЫЕ
Конструкция, основные размеры и технические
требования
НПФ «ЦКБА»
2006
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным
обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро
арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»).
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В
ДЕЙСТВИЕ Приказом от ___ ________ 2006 г. № ___
3 СОГЛАСОВАН:
Техническим комитетом по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК259);
4 ВЗАМЕН РД 302-07-22-93 «Узлы
сальниковые. Конструкция и основные размеры. Технические требования»
СОДЕРЖАНИЕ
СТ ЦКБА 037-2006
Арматура трубопроводная
УЗЛЫ САЛЬНИКОВЫЕ
КОНСТРУКЦИЯ,
ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ.
Технические
требования
Дата введения - 1.07.2007
Настоящий стандарт распространяется на
сальниковые узлы трубопроводной арматуры, работающей при давлении до 40 МПа и
температуре от минус 80 до плюс 565 °С, и устанавливает конструкцию, основные
размеры и технические требования.
Стандарт не распространяется на
самоуплотняющиеся сальники, сальники с принудительной смазкой и сальники
регулирующей арматуры, управляемой механизмами исполнительными пневматическими
мембранно-пружинными по ГОСТ
13373-67.
Конструкция и размеры сальниковых узлов
на основе терморасширенного графита - по СТ ЦКБА-СОЮЗ-СИЛУР-019-2012.
Конструкция и размеры жидкометаллических
уплотнений штоков задвижек для паровых и водяных сред - по РД
РТМ 26-07-252-82.
Рекомендации по применению
жидкометаллических замораживающих уплотнений - по РД
РТМ 26-07-234.
(Измененная
редакция. Изм. № 1)
2. Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки
на следующие стандарты и технические условия:
ГОСТ 380-2005
Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 977-88 Отливки
стальные. Общие технические условия
ГОСТ
1050-88 Прокат сортовой калиброванный, со специальной отделкой поверхности
из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 1215-79
Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия
ГОСТ 1412-85 Чугун
с пластинчатым графитом для отливок. Марки
ГОСТ
1414-75 Прокат из конструкционной стали высокой обрабатываемости резанием.
Технические условия
ГОСТ 1759.0-87
Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия
ГОСТ 3033-79 Болты откидные.
Конструкция и размеры
ГОСТ
Р ИСО 4759-1-2009 Изделия крепёжные. Допуски. Часть 1. Болты, винты,
шпильки и гайки. Классы точности Л, В и С
ГОСТ 5152-84 Набивки
сальниковые. Технические условия
ГОСТ
5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и
жаропрочные. Марки
ГОСТ
5915-70 Гайки шестигранные класса точности В. Конструкция и размеры
ГОСТ
Р ИСО 6157-1-2009 Изделия крепёжные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты,
винты и шпильки общего назначения
ГОСТ
7802-81 Болты с увеличенной полукруглой головкой и квадратным подголовком
класса точности С. Конструкция и размеры
ГОСТ 10549-80 Выход
резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски
ГОСТ 11371-78 Шайбы. Технические условия
ГОСТ
13373-67 Механизмы исполнительные пневматические мембранно-пружинные ГСП.
Основные параметры и размеры
ГОСТ
15527-2004 Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки
ГОСТ
16093-2004 Основные формы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски.
Посадки с зазором
ГОСТ 18175-78
Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением. Марки
ГОСТ
22032-76 Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 1d. Класс
точности В. Конструкция и размеры
ГОСТ
24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения
поверхностей. Числовые значения
ГОСТ Р
52627-2006 Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний
ОСТ В 6-05-5022-81 Детали и заготовки
пластмассовые специальные. Технические требования
СТ ЦКБА-СОЮЗ-СИЛУР-019-2006 Арматура
трубопроводная. Уплотнения на основе терморасширенного графита. Общие
технические требования.
СТ ЦКБА 050-2008 Арматура трубопроводная. Отливки из чугуна. Технические требования
СТ ЦКБА 064-2008 Арматура трубопроводная. Прокладки уплотнительные из фторопласта-4 и
композиционных материалов на его основе. Размеры и технические требования
РД РТМ 26-07-234-89 Арматура трубопроводная. Жидкометаллические замораживаемые уплотнения.
Рекомендации по применению
РД РТМ 26-07-252-82 Жидкометаллические уплотнения штоков задвижек для паровых и водяных
сред
ТУ 6-05-810-88 Заготовки из фторопласта-4 общего
назначения
ТУ 6-05-1413-76 Заготовки из композиции Ф-4К20,
Ф-4С15, Ф-4К15М5. Технические условия.
ТУ 6-05-1570-86 Материал фторопластовый
уплотнительный. Технические условия
ТУ 6-13-05015236-10-92 Набивки сальниковые ПФС
ТУ 38-514372-90 Набивка сальниковая безасбестовая
марки ТИИР 635.0622Л6
(Измененная редакция. Изм. № 1)
3 Типы и параметры
3.1 Настоящий стандарт устанавливает
четыре типа сальниковых узлов:
- тип I - с накидной
гайкой на давление до 40 МПа (400 кгс/см2) для шпинделя диаметром до
28 мм;
- тип II - с нажимным
фланцем и шпильками на давление до 40 МПа (400 кгс/см2) или
откидными болтами на давление до 6,3 МПа (63 кгс/см2) для шпинделя
диаметром от 8 до 120 мм;
- тип III - с нажимным
фланцем и анкерными болтами на давление до 1,6 МПа (16 кгс/см2) для
шпинделя диаметром от 8 до 120 мм;
- тип IV - с
прокладками из фторопласта на давление до 1,6 МПа (16 кгс/см2) для шпинделя
диаметром от 10 до 100 мм;
- исполнение 1 (для типов I, II, III)
- с поднабивочным кольцом;
- исполнение 2 (для типов I, II, III)
- с поднабивочной втулкой для дополнительного направления штока;
- исполнение 3 (для типов II, III)
- с поднабивочным кольцом и промежуточной втулкой для отбора протечки;
- исполнение 4 (для типов II, III)
- с поднабивочной втулкой для дополнительного направления штока и промежуточной
втулкой для отбора протечки.
3.2 Сальниковые узлы типов I, II, III
предназначены для трубопроводной арматуры, работающей при температуре:
- от минус 80 °С до 200 °С с набивкой из
фторопласта-4, фторопластового уплотнительного материала ФУМ-0;
- от минус 80 °С до 260 °С с набивкой из
фторопласта Ф4-К20 и набивки ПФС;
- от минус 80 °С до 565 °С с набивкой
АГИ.
3.3 Сальниковые узлы типа IV
предназначены для шаровых кранов, работающих при температуре от минус 60 °С до
200 °С, с прокладками из фторопласта и композиционных материалов на его основе.
4.1 Конструкции сальниковых узлов типов I, II, III, IV
должны соответствовать рисунку 1 и таблицам 1 и
2.
4.6 Конструкция и размеры
втулок для сальниковых узлов типа II должны соответствовать рисунку
6 и
таблице 7.
Рисунок 6
Таблица 7
Размеры в миллиметрах
|
Диаметр шпинделя, Dшп
|
D для набивок
|
D1, b12
|
D2
|
Н
|
H1,
|
R
|
|
Фторопласт-4,
Ф-4К20, ФУМ, ПФС, Н9
|
на
основе асбеста
|
|
|
8
|
8
|
8,5
|
16
|
20
|
9
|
15
|
30
|
|
10
|
10
|
10,5
|
18
|
22
|
|
12
|
12
|
12,5
|
20
|
24
|
40
|
|
14
|
14
|
14,5
|
24
|
28
|
12
|
20
|
|
16
|
16
|
16,5
|
26
|
30
|
50
|
|
18
|
18
|
18,5
|
30
|
34
|
16
|
25
|
|
20
|
20
|
20,5
|
32
|
36
|
60
|
|
22
|
22
|
22,5
|
34
|
38
|
20
|
30
|
|
24
|
24
|
24,5
|
40
|
44
|
|
26
|
26
|
26,5
|
42
|
46
|
|
28
|
28
|
28,5
|
44
|
48
|
|
30
|
30
|
30,5
|
46
|
50
|
25
|
36
|
100
|
|
32
|
32
|
32,5
|
52
|
56
|
|
36
|
36
|
36,5
|
56
|
60
|
|
40
|
40
|
40,5
|
60
|
64
|
|
44
|
44
|
45,0
|
64
|
70
|
32
|
45
|
100
|
|
48
|
48
|
49,0
|
68
|
74
|
160
|
|
50
|
50
|
51,0
|
70
|
75
|
40
|
|
55
|
55
|
56,0
|
80
|
85
|
53
|
|
60
|
60
|
61,0
|
85
|
90
|
|
70
|
70
|
71,0
|
95
|
100
|
|
80
|
80
|
81,0
|
105
|
110
|
45
|
60
|
|
90
|
90
|
91,0
|
115
|
120
|
200
|
|
100
|
100
|
101,0
|
125
|
130
|
|
110
|
110
|
111,0
|
135
|
140
|
|
120
|
120
|
121,0
|
145
|
150
|
4.8 Конструкция и размеры
поднабивочных колец должны соответствовать рисунку 7 и таблице 8.
Рисунок 7
Таблица 8
Размеры в миллиметрах
|
Диаметр шпинделя, Dшп
|
D*
|
D1, b12
|
Н
|
|
8
|
8
|
16
|
2
|
|
10
|
10
|
18
|
|
12
|
12
|
20
|
|
14
|
14
|
24
|
3
|
|
16
|
16
|
26
|
|
18
|
18
|
30
|
|
20
|
20
|
32
|
4
|
|
22
|
22
|
34
|
|
24
|
24
|
40
|
|
26
|
26
|
42
|
|
28
|
28
|
44
|
5
|
|
30
|
30
|
46
|
|
32
|
32
|
52
|
6
|
|
36
|
36
|
56
|
|
40
|
40
|
60
|
|
44
|
44
|
64
|
7
|
|
48
|
48
|
68
|
|
50
|
50
|
70
|
|
55
|
55
|
80
|
|
60
|
60
|
85
|
|
70
|
70
|
95
|
9
|
|
80
|
80
|
105
|
|
90
|
90
|
115
|
|
100
|
100
|
125
|
|
110
|
110
|
135
|
10
|
|
120
|
120
|
145
|
|
*
Допускаемые отклонения на размер D для сальниковых
узлов с набивкой на основе асбеста - по H12, для сальниковых
узлов с набивкой из фторопласта, ФУМ и ПФС - по Н9.
|
4.9 Конструкция и размеры
поднабивочных втулок должны соответствовать рисунку 8 и таблице 9.
Рисунок 8
Таблица 9
Размеры в миллиметрах
|
Диаметр шпинделя, Dшп
|
D*
|
D1, h9
|
D2, b12
|
H
|
H1
|
|
8
|
8
|
12
|
16
|
2
|
5
|
|
10
|
10
|
14
|
18
|
6
|
|
12
|
12
|
16
|
20
|
|
14
|
14
|
20
|
24
|
3
|
8
|
|
16
|
16
|
22
|
26
|
10
|
|
18
|
18
|
26
|
30
|
14
|
|
20
|
20
|
28
|
32
|
4
|
16
|
|
22
|
22
|
30
|
34
|
|
24
|
24
|
34
|
40
|
19
|
|
26
|
26
|
36
|
42
|
21
|
|
28
|
28
|
38
|
44
|
5
|
|
30
|
30
|
40
|
46
|
|
32
|
32
|
46
|
52
|
6
|
26
|
|
36
|
36
|
50
|
56
|
28
|
|
40
|
40
|
54
|
60
|
32
|
|
44
|
44
|
60
|
64
|
7
|
35
|
|
48
|
48
|
64
|
68
|
38
|
|
50
|
50
|
66
|
70
|
40
|
|
55
|
55
|
75
|
80
|
44
|
|
60
|
60
|
80
|
85
|
48
|
|
70
|
70
|
90
|
95
|
9
|
56
|
|
80
|
80
|
100
|
105
|
64
|
|
90
|
90
|
110
|
115
|
72
|
|
100
|
100
|
120
|
125
|
80
|
|
110
|
110
|
130
|
135
|
10
|
90
|
|
120
|
120
|
140
|
145
|
100
|
|
*
Допускаемые отклонения на размер D для сальниковых
узлов с набивкой на основе асбеста - по H12, для сальниковых
узлов с набивкой из фторопласта, ФУМ и ПФС - по Н9.
|
4.10 Конструкция и размеры
промежуточных втулок должны соответствовать рисунку 9 и таблице 10.
Примечание
- Количество отверстий Ø 5 и их расположение выбирается конструктивно.
Рисунок 9
Таблица 10
Размеры в миллиметрах
|
Диаметр шпинделя, Dшп
|
D*
|
D1
|
D2
|
D3
|
Н
|
H1
|
H2
|
|
8
|
8
|
9
|
14
|
16
|
2
|
6
|
12
|
|
10
|
10
|
11
|
16
|
18
|
|
12
|
12
|
13
|
18
|
20
|
3
|
8
|
16
|
|
14
|
14
|
15
|
21
|
24
|
|
16
|
16
|
17
|
23
|
26
|
4
|
10
|
20
|
|
18
|
18
|
20
|
26
|
30
|
|
20
|
20
|
22
|
28
|
32
|
|
22
|
22
|
24
|
30
|
34
|
5
|
12
|
24
|
|
24
|
24
|
26
|
34
|
40
|
|
26
|
26
|
28
|
36
|
42
|
|
30
|
30
|
32
|
40
|
44
|
6
|
15
|
30
|
|
32
|
32
|
34
|
46
|
52
|
|
36
|
36
|
38
|
50
|
56
|
20
|
40
|
|
40
|
40
|
42
|
54
|
60
|
|
44
|
44
|
46
|
58
|
64
|
|
48
|
48
|
50
|
62
|
68
|
8
|
25
|
50
|
|
50
|
50
|
52
|
64
|
70
|
|
55
|
55
|
57
|
75
|
80
|
|
60
|
60
|
62
|
80
|
85
|
|
70
|
70
|
72
|
90
|
95
|
10
|
40
|
80
|
|
80
|
80
|
82
|
100
|
105
|
|
90
|
90
|
92
|
110
|
115
|
|
100
|
100
|
102
|
120
|
125
|
|
110
|
110
|
112
|
130
|
135
|
|
120
|
120
|
122
|
140
|
145
|
|
*
Допускаемые отклонения на размер D для сальниковых
узлов с набивкой на основе асбеста - по H12, для
сальниковых узлов с набивкой из фторопласта, ФУМ и ПФС-по Н9.
|
4.11 Конструкция и размеры
сальниковых колец из фторопласта должны соответствовать рисунку 10 и
таблице 11.
Рисунок 10
Таблица 11
Размеры в миллиметрах
|
Диаметр шпинделя, Dшп
|
D, H11
|
D1, h11
|
Н
|
|
8
|
8
|
16
|
4
|
|
10
|
10
|
18
|
|
12
|
12
|
20
|
|
14
|
14
|
24
|
5
|
|
16
|
16
|
26
|
|
18
|
18
|
30
|
6
|
|
20
|
20
|
32
|
|
22
|
22
|
34
|
|
24
|
24
|
40
|
8
|
|
26
|
26
|
42
|
|
28
|
28
|
44
|
|
30
|
30
|
46
|
|
32
|
32
|
52
|
10
|
|
36
|
36
|
56
|
|
40
|
40
|
60
|
|
44
|
44
|
64
|
|
48
|
48
|
68
|
|
50
|
50
|
70
|
|
55
|
55
|
80
|
12
|
|
60
|
60
|
85
|
|
70
|
70
|
95
|
|
80
|
80
|
105
|
|
90
|
90
|
115
|
|
100
|
100
|
125
|
|
110
|
110
|
135
|
|
120
|
120
|
145
|
|
Примечание
- При использовании колец как поднабивочных толщина Н принимается равной 2
мм.
|
4.12 Конструкция и размеры
сальниковых колец из материалов на основе асбеста, ФУМ, и ПФС должны
соответствовать рисунку 11 и таблице 12.
Рисунок 11
Таблица 12
Размеры в миллиметрах
|
Диаметр шпинделя, Dшп
|
D
|
D1
|
Н
|
|
8
|
8
|
16
|
4
|
|
10
|
10
|
18
|
|
12
|
12
|
20
|
|
14
|
14
|
24
|
5
|
|
16
|
16
|
26
|
|
18
|
18
|
30
|
6
|
|
20
|
20
|
32
|
|
22
|
22
|
34
|
|
24
|
24
|
40
|
8
|
|
26
|
26
|
42
|
|
28
|
28
|
44
|
|
30
|
30
|
46
|
|
32
|
32
|
52
|
10
|
|
36
|
36
|
56
|
|
40
|
40
|
60
|
|
44
|
44
|
64
|
|
48
|
48
|
68
|
|
50
|
50
|
70
|
|
55
|
55
|
80
|
12
|
|
60
|
60
|
85
|
|
70
|
70
|
95
|
|
80
|
80
|
105
|
|
90
|
90
|
115
|
|
100
|
100
|
125
|
|
110
|
110
|
135
|
|
120
|
120
|
145
|
5.1 Сальниковые узлы должны
изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по чертежам,
утвержденным в установленном порядке.
5.2 Материалы набивок сальниковых узлов
указаны в таблице приложения А.
5.3 Материалы деталей сальниковых узлов
должны соответствовать таблице 13.
Таблица 13
(Измененная редакция. Изм. № 1)
5.4 Механические свойства и марки
материалов откидных и анкерных болтов должны соответствовать классу прочности
не ниже 4.6, группам 21, 22 по ГОСТ 1759.0, ГОСТ
Р ИСО 4759-1, ГОСТ
Р ИСО 6157-1; ГОСТ Р ИСО 52627.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
5.5 Материал промежуточных втулок должен
соответствовать указаниям конструкторской документации.
5.6 Фаски, сбеги, проточки и недорезы -
по ГОСТ 10549.
5.7 Неуказанные на чертежах допуски формы
и расположения поверхностей должны соответствовать ГОСТ
24643, при этом:
- допуски соосности и симметричности - по
10 степени точности;
- допуски цилиндричности шпинделя - по 6
степени точности;
- если положение поверхностей, их осей и
плоскостей симметрии задано размерами, то отклонения расположения этих
элементов ограничиваются полями допусков на размеры.
5.8 Резьба метрическая с полем допуска 8g -
по ГОСТ
16093.
5.9 Шероховатость цилиндрической
поверхности сальниковой камеры - не выше 6,30 мкм.
5.10 Шероховатость цилиндрической
поверхности шпинделя, соприкасающейся с сальниковыми набивками, изготовленными
на основе асбеста - не выше 0,80 мкм; с набивками, изготовленными из
фторопласта, ФУМ, ПФС и набивкой марки АГИ - не выше 0,20 мкм.
5.11 Поле допуска диаметра шпинделя - d11.
5.12 Неуказанные в таблицах настоящего
стандарта предельные отклонения размеров обработанных поверхностей должны
соответствовать:
отверстий - по H14, валов - по h14,
остальных - 
5.13 Антикоррозионные покрытия должны
выполняться в соответствии с указаниями конструкторской документации.
5.14 Допускается в технически
обоснованных случаях по согласованию с базовой организацией по стандартизации
применение других марок материалов, конструкций и размеров сальниковых узлов по
конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.
6.1 Для обеспечения равномерных
распределений осевых и боковых давлений по высоте сальника и для предотвращения
интенсивного механического износа в зоне наибольших боковых давлений в
сальниковую камеру следует устанавливать предварительно опрессованные кольца
набивки.
6.2 Допускается опрессовка колец
непосредственно в сальниковой камере. В этом случае устанавливать и обжимать
набивку следует за несколько этапов. На каждом этапе необходимо производить
обжатие одного-двух колец при помощи специальной втулки, выполненной цельной
или из двух половин.
Рекомендуемое удельное давление
прессования набивок из материала АГИ - не менее 40 МПа (400 кгс/см2),
марок АФ-1, АФТ, Фторопласта-4, Ф-4К20 и ПФС - не менее 25 МПа (250 кгс/см2).
6.3 Число колец следует рассчитывать,
исходя из глубины сальниковой камеры (указанной в таблице 3 настоящего
стандарта) с учетом промежуточной втулки, поднабивочного кольца, и высоты бурта
поднабивочной втулки.
Число колец между втулкой промежуточной и
втулкой сальниковой следует принимать от двух до трёх в целях наиболее
рационального размещения отверстия диаметром 5 мм (рисунок 1).
6.4 Высота сальниковой набивки после
окончательной затяжки сальника должна быть такой, чтобы нажимная втулка входила
в сальниковую камеру не более, чем на 0,3 от своей высоты, но не менее 2 мм.
6.5 При укладке кольца набивки
располагают таким образом, чтобы срезы отдельных колец были смещены друг
относительно друга на 90°.
6.6 Под набивку из ФУМ и сверху набивки
укладывается поднабивочное кольцо из фторопласта.
Допускается применение поднабивочных
колец из материалов марок АФ-1 и АФТ по ГОСТ 5152.
6.7 Шпильки и болты сальника следует
затягивать равномерно.
6.8 С целью уменьшения неравномерности
распределения напряжения по высоте набивки, затяжку сальника следует
производить с периодическим перемещением подвижной уплотняемой детали. Для
этого после обычной затяжки сальника расчетным осевым давлением Рос
необходимо произвести два-три цикла срабатывания шпинделя и дополнительно
подтянуть сальник до первоначальной величины усилия на рукоятке ключа. Снова
переместить уплотняемую деталь наработкой двух-трех циклов и произвести
окончательную подтяжку сальника.
6.9 При сборке сальникового узла с
набивками АГИ, АФ, АФТ рекомендуется обжать установленную в камере сальниковую
набивку усилием, превышающим расчетное на (20 ÷ 25) %, выдержать её под
нагрузкой 5 - 10 мин, затем снять нагрузку и затянуть сальник расчетным
усилием.
6.10 Через 6 часов после сборки
производится подтяжка сальникового узла с набивками из фторопласта, ФУМ и ПФС
первоначальным осевым усилием.
6.11 Осевое давление Рос, МПа,
необходимое для затяжки сальника с набивками из различных материалов (кроме
фторопласта и ПФС) следует рассчитывать по формулам:
- для газообразных сред
- для
жидких сред
где Р0 - коэффициент, учитывающий
физико-механические свойства уплотнительных материалов, МПа;
V - заданный пропуск среды, мм3/мин;
Н - высота набивки, мм;
η - коэффициент динамической
вязкости рабочей среды, Па·с;
Dcp - средний диаметр кольца набивки, мм;
S0 -
коэффициент, мм3/(МПа2·мин)
- для газа
мм3/(МПа×мин) - для жидкости;
Рр - рабочее давление, МПа.
где Dшп -
диаметр шпинделя, мм;
Dk - диаметр
камеры сальника, мм;
Значения коэффициентов S0, P0 следует выбирать из таблицы 14.
Таблица 14
|
Марка набивки
|
S0×10-3
|
Ро
|
|
АФ-1
|
5
|
18,0
|
|
АФТ
|
20
|
13,2
|
|
АГИ
|
40
|
8,1
|
|
ФУМ
|
90
|
2,4
|
Осевое давление Рос
(МПа), необходимое для затяжки сальника с набивками из фторопласта и ПФС,
следует рассчитывать по формуле:
Рос
= 1,1Pp + 10,0
(Измененная редакция. Изм. № 1)
6.12 Силу трения Т(н) следует определять
по формуле:
Т = π·Dшп·H·Poc·Kб.д·μ,
где Kб.д -
коэффициент бокового давления;
μ - коэффициент трения.
Значения коэффициента бокового давления Kб.д следует выбирать из таблицы 15.
Таблица 15
|
Марка набивки
|
Фторопласт-4,
ПФС
|
ФУМ
|
АГИ
|
АФТ
|
АФ-1
|
|
Kб.д
|
0,41
|
0,52
|
0,29
|
0,31
|
0,41
|
Значения коэффициента трения m следует выбирать из таблицы 16.
Таблица 16
|
Марка набивки
|
Коэффициент
трения μ
|
|
При
температуре, °С
|
|
от
15 до 25
|
св.
25 до 50
|
св.
50 до 75
|
св.
75 до 100
|
св.
100 до 150
|
св.
150 до 200
|
св.
200 до 250
|
св.
250 до 565
|
|
Фторопласт-4,
ПФС
|
0,10
|
0,09
|
0,07
|
0,06
|
0,05
|
0,04
|
0,04
|
-
|
|
ФУМ
|
0,20
|
0,15
|
0,10
|
0,08
|
0,06
|
0,05
|
0,04
|
-
|
|
АГИ
|
0,30
|
0,24
|
0,20
|
0,18
|
0,16
|
0,15
|
0,15
|
0,10
|
|
АФТ
|
0,40
|
0,34
|
0,28
|
0,24
|
0,20
|
0,18
|
0,18
|
-
|
|
АФ-1
|
0,15
|
0,14
|
0,13
|
0,12
|
0,11
|
0,09
|
0,07
|
-
|
7.1 Надежность (долговечность,
безотказность и сохраняемость) сальникового узла должна обеспечивать выполнение
соответствующих требований к надежности арматуры, указанных в ТУ на арматуру, в
которой устанавливается сальниковый узел.
7.2 Количественные значения показателей
долговечности, сохраняемости и безотказности сальниковых узлов приведены в
приложении А.
7.3 Показатели надежности сальникового
узла должны дополнительно указываться в ТУ и эксплуатационной документации на
арматуру (паспорте и руководстве по эксплуатации), если они менее показателей
надежности, установленных для арматуры в целом.
7.4 К возможным отказам сальниковых узлов
относятся:
- устранимая и неустранимая подтяжкой
гаек потеря герметичности сальника;
- увеличение трения в сальнике приводящее
к невыполнению арматурой функции «открытие - закрытие».
7.5 К критериями предельных состояний
сальниковых узлов относятся:
- деформация свыше 30 % от исходной
величины сальникового пакета при подтяжке;
- увеличение трения в сальнике приводящее
к необходимости увеличения крутящего момента (Мкр) в приводе более, чем на 50 %
от исходной величины;
- достижение среднего срока службы
(ресурса) до замены или полного назначенного срока службы (ресурса).
7.6 Показатели надежности (долговечности,
безотказности и сохраняемости) сальниковых узлов на этапе проектирования
обеспечиваются:
- выбором типа сальникового узла и
применяемых для него материалов, отвечающих условиям эксплуатации (давление,
температура, вид рабочей среды) и установленному сроку службы и ресурсу;
- выполнением соответствующих прочностных
расчетов сальникового узла и расчетов осевых усилий для затяжки сальника;
- проведением в необходимом объеме
испытаний опытных образцов сальникового узла с целью подтверждения правильности
принятых конструктивных решений, обеспечивающих его надежность.
7.7 Показатели безотказности
обеспечиваются на этапе изготовления, применением соответствующего
технологического процесса изготовления сальникового узла и системы контроля,
исключающих возможность возникновения дефектов, которые могут привести к отказу
сальникового узла. Возможность обеспечения требуемой безотказности применяемыми
технологическим процессом и системой контроля должна подтверждаться их оценкой
(экспертизой), проводимой в соответствии с нормативными документами,
утвержденными в установленном порядке.
