ГОСТ 8831-79
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СТАНКИ ТОКАРНО-ПРОДОЛЬНЫЕ.
АВТОМАТЫ
НОРМЫ ТОЧНОСТИ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
|
СТАНКИ ТОКАРНО-ПРОДОЛЬНЫЕ. АВТОМАТЫ Longitudinal turning machines. Automatics. |
ГОСТ |
Дата введения 01.07.80
Настоящий стандарт распространяется на автоматические токарно-продольные станки общего назначения классов точности П, В и А и на приспособления к ним.
Общие требования испытания станков на точность по ГОСТ 8.
Нормы точности (допуски) станков не должны превышать значений, указанных в табл. 1 - 15.
1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА
Проверкa l.l. Радиальное биение поверхности отверстия шпинделя под гильзу для зажимной цанги
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
|
|
До 6 |
5 |
3 |
2,5 |
|
Св. 6 » 16 |
6 |
4 |
3 |
|
Св. 16 |
8 |
5 |
4 |
Черт. 1
Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1.
Проверка 1.2. Радиальное биение поверхности конического отверстия гильзы для зажимной цанги
Таблица 2
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
|
|
До 6 |
8 |
5 |
4 |
|
Св. 6 » 16 |
10 |
6 |
5 |
|
Св. 16 |
12 |
8 |
6 |
Черт. 2
Метод проверки
Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1.
Проверка 1.3. Осевое биение шпинделя
Таблица 3
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
|
|
До 6 |
4 |
3 |
2 |
|
Св. 6 » 16 |
5 |
4 |
3 |
|
Св. 16 |
8 |
6 |
4 |
Метод проверки
Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 17, метод 1.
Проверка 1.4. Параллельность оси вращения шпинделя траектории перемещения шпиндельной бабки в вертикальной и горизонтальной плоскостях
Таблица 4
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
L, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
||
|
До 6 |
50 |
8 |
6 |
5 |
|
Св. 6 » 16 |
70 |
10 |
8 |
6 |
|
Св. 16 |
100 |
12 |
10 |
8 |
|
|
|
В вертикальной плоскости допускается отклонение свободного конца оправки только вверх. |
||
|
|
|
|||
|
|
|
В горизонтальной плоскости допускается отклонение оправки только в направлении к регулировочной планке |
||
Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 36.
Шпиндельную бабку перемещают по направляющим станины на длину хода L так, чтобы направляющая шпиндельной бабки прилегала (с прижимом) к базовой поверхности станины.
Проверка 1.5. Соосность оси вращения шпинделя с осью отверстия суппортной стойки:
а) в вертикальной плоскости;
б) в горизонтальной плоскости
Таблица 5
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Номер проверки |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
||
|
До 6 |
1.5а |
10 |
8 |
6 |
|
1.5б |
8 |
6 |
5 |
|
|
Св. 6 до 16 |
1.5а |
12 |
10 |
8 |
|
1.5б |
10 |
8 |
6 |
|
|
Св. 16 |
1.5а |
16 |
12 |
10 |
|
1.5б |
12 |
10 |
8 |
|
|
|
В вертикальной плоскости допускается отклонение оси отверстия стойки только ниже оси шпинделя. В горизонтальной плоскости допускается отклонение оси отверстия стойки только в направлении от регулировочной планки |
|||
В отверстие шпинделя 3 устанавливают оправку 2. Показывающий измерительный прибор* 1 устанавливают так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности отверстия суппортной стойки 4 перпендикулярно к образующей отверстия на расстоянии около 100 мм от торца шпинделя.
__________
* Далее во всех проверках - измерительный прибор.
Ось вращения шпинделя в горизонтальной плоскости, в зависимости от фактического зазора в направляющих станины, устанавливают в среднее положение.
Шпиндель приводят во вращение.
Отклонение от соосности определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в двух диаметрально противоположных точках в каждой плоскости.
Проверка 1.6. Перпендикулярность траектории перемещения суппорта к оси вращения шпинделя бабки
Таблица 6
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
L, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
||
|
До 6 |
8 |
5 |
4 |
3 |
|
Св. 6 до 16 |
12 |
8 |
6 |
4 |
|
Св. 16 |
20 |
12 |
8 |
6 |
|
|
Отклонение допускается только в сторону шпиндельной бабки при перемещении вертикального суппорта от периферии к центру |
|||
В отверстие шпинделя 3 устанавливают специальную контрольную оправку 2 с перпендикулярным к ее оси торцом 4. На суппорте 5 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался торцовой поверхности оправки.
Суппорт перемещают в поперечном направлении на длину хода L.
После первого измерения шпиндель поворачивают на 180° и измерение повторяют. Измерения производят последовательно для всех суппортов.
Отклонение от перпендикулярности траектории перемещения к оси определяют как среднее значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора на всей длине перемещения.
Проверка 1.7. Радиальное биение распределительного вала в местах посадки кулачков:
а) подачи шпиндельной бабки;
б) балансира (1 и 2-го суппортов);
в) 3, 4 и 5-го суппортов;
г) приспособлений
Таблица 7
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Номер |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
||
|
До 6 |
1.7а |
6 |
4 |
3 |
|
1.1б |
||||
|
1.7в |
10 |
8 |
6 |
|
|
1.7г |
12 |
10 |
8 |
|
|
Св. 6 до 16 |
1.7а |
8 |
5 |
4 |
|
1.7б |
||||
|
1.7в |
12 |
10 |
8 |
|
|
1.7г |
16 |
12 |
10 |
|
|
Св. 16 |
1.7а |
10 |
6 |
5 |
|
1.7б |
||||
|
1.7в |
16 |
12 |
10 |
|
|
1.7г |
20 |
16 |
12 |
|
Черт. 7
Метод проверки
На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности распределительного вала 2 в местах посадки кулачков и был направлен к его оси перпендикулярно к образующей.
Распределительный вал со снятыми кулачками управления приводят во вращение.
Радиальное биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в течение пяти оборотов распределительного вала.
Таблица 8
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
L, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
||
|
До 6 |
50 |
8 |
5 |
4 |
|
Св. 6 » 16 |
70 |
10 |
6 |
5 |
|
Св. 16 |
100 |
12 |
8 |
6 |
Черт. 8
В отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки 4, установленной на плоскость крепления.
Шпиндельную бабку 3 перемещают по направляющим станины на длину L.
Измерение повторяют после поворота линейки на 180°.
Отклонение от параллельности траектории перемещения бабки к плоскости определяют как среднее значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора на всей длине перемещения L.
Таблица 9
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
L, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
||
|
До 6 |
50 |
10 |
6 |
5 |
|
Св. 6 » 16 |
70 |
12 |
8 |
6 |
|
Св. 16 |
100 |
16 |
10 |
8 |
Метод проверки
В отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой поверхности направляющего паза 3.
Шпиндельную бабку 4 перемещают, прижимая по направляющим к базовой поверхности станины на длину L.
Отклонение от параллельности траектории перемещения к опорной поверхности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине перемещения L.
Примечание. Проверку допускается производить с помощью линейки.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ КЛАССА ТОЧНОСТИ В
Проверка 2.1. Радиальное биение посадочных мест под инструмент сверлильного (резьбонарезного) шпинделя приспособления:
а) при вдвинутом шпинделе;
б) при выдвинутом шпинделе на длину L
Таблица 10
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Номер проверки |
L, мм |
Допуск, мкм |
|
До 6 |
2.1а |
- |
5 |
|
2.1б |
30 |
6 |
|
|
Св. 6 до 16 |
2.1а |
- |
6 |
|
2 1б |
50 |
8 |
|
|
Св. 16 |
2.1а |
- |
8 |
|
2 1б |
75 |
10 |
Метод проверки
Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1 или метод 2.
Сверлильные шпиндели проверяют в положении а и б, резьбонарезные - в положении а.
Проверка 2.2. Соосность оси шпинделей приспособления с осью вращения рабочего шпинделя:
а) в вертикальной плоскости;
б) в горизонтальной плоскости
(проверка для приспособлений, поставляемых со станком).
Таблица 11
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Допуск, мкм |
||
|
1 |
2 |
3 |
|
|
До 6 |
6 |
10 |
12 |
|
Св. 6 » 16 |
8 |
12 |
16 |
|
Св. 16 |
10 |
16 |
20 |
__________
1 - для приспособлений с одним шпинделем и для 1-го шпинделя других приспособлений.
2 - для второго шпинделя приспособлений с двумя шпинделями.
3 - для второго и третьего шпинделя приспособлений с тремя шпинделями.
Метод проверки
На рабочем шпинделе 2 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности шпинделя 3 приспособления у его конца и был направлен к его оси перпендикулярно к образующей.
Шпиндель приспособления полностью выдвигают.
Шпиндельную бабку 4 устанавливают в среднее положение ее рабочего хода.
Рабочий шпиндель поворачивают на 180°.
Измерение производят на всех шпинделях приспособлений.
Отклонение от соосности для каждого шпинделя определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в двух диаметрально противоположных точках.
Таблица 12
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
L, мм |
Допуск, мкм |
|
До 6 |
30 |
6 |
|
Св. 6 до 16 |
50 |
8 |
|
Св. 16 |
75 |
10 |
Черт. 12
На шпинделе 2 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности шпинделя 3 приспособления и был направлен к его оси перпендикулярно к образующей.
Шпиндельную бабку 4 медленно перемещают на длину L.
При вращающемся шпинделе приспособления измерения производят по двум диаметрально противоположным его образующим при повороте на 180°.
Отклонение от параллельности определяют как среднеарифметическую величину алгебраической разности показаний измерительного прибора по каждой из двух противоположных образующих шпинделя в каждой плоскости.
При невращающемся шпинделе приспособления отклонение от параллельности определяют как алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине перемещения.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ
Таблица 13 мм
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка |
Диаметр обточенного образца |
Длина образца |
|
До 6 |
D1 - (0,6 - 1) |
30 |
|
Св. 6 » 16 |
D1 - (0,6 - 1,5) |
40 |
|
Св. 16 |
D1 - (0,6 - 2) |
60 |
Черт. 13
Диаметр прутка D1 для проведения испытаний должен быть не менее половины наибольшего диаметра прутка, обрабатываемого на автомате, но не более 10 мм, а для автоматов класса точности А не более 6 мм. Количество образцов n = 10.
Материал - прутки группы А из стали марок А75 или У10А, для диаметров до 6 мм с предельными отклонениями не ниже 1 класса, до 10 мм - 2 класса точности по ГОСТ 14955.
Отклонения поперечного и продольного сечений по всей длине прутка должны быть не грубее соответствующих требований, предъявляемых к образцам-изделиям.
Поверхность образца диаметром d обрабатывают резцом, закрепленным на суппорте балансира и управляемым при помощи кулачка с упором. Пруток направляют неподвижным люнетом.
Допускается подналадка автомата при смене прутка.
При обработке прутка диаметром свыше 6 мм на образце допускается перед точением делать две выточки.
Проверка 3.1. Точность цилиндрических поверхностей образцов:
а) круглость;
б) профиль продольного сечения;
в) постоянство диаметров в партии п образцов
Таблица 14
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
Номер проверки |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
||
|
До 6 |
3.1а |
3 |
2 |
1,2 |
|
3.1б |
4 |
2,5 |
1,5 |
|
|
3.1в |
10 |
6 |
4 |
|
|
Св. 6 до 16 |
3.1а |
4 |
2,5 |
1,5 |
|
3.1б |
5 |
3 |
2 |
|
|
3.1в |
12 |
8 |
5 |
|
|
Св. 16 |
3.1а |
5 |
3 |
2 |
|
3.1б |
6 |
4 |
2,5 |
|
|
3.1в |
16 |
10 |
6 |
|
3.1а. Отклонение от круглости определяют по ГОСТ 25889.1.
3.1б. Отклонение профиля продольного сечения определяют как наибольшее расстояние от точек образующих реальной поверхности, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля, измеренное в двух взаимно перпендикулярных сечениях образца.
3.1в. Отклонение от постоянства диаметров образцов в пределах одной партии определяют по результатам измерений групп из 10 образцов. Метод проверки - по ГОСТ 26190, метод 1.
Проверка 3.2. Постоянство длин в партии п образцов
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
|
|
До 6 |
20 |
12 |
8 |
|
Св. 6 » 16 |
25 |
20 |
12 |
|
Св. 16 |
30 |
25 |
16 |
Отклонение от постоянства длин образцов в пределах одной партии определяют по результатам измерений групп из 10 образцов.
Метод проверки по ГОСТ 26190, метод 2.
Раздел 3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
С.С. Кедров, А.И. Ведерников, Н.П. Семченкова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 09.04.79 № 1268
3. ВЗАМЕН ГОСТ 8831-70
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта |
|
Разд. 3 |
|
5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в январе 1984 г., июне 1987 г. (ИУС 4-84, 9-87)
Переиздание (по состоянию на октябрь 2008 г.)