БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ
ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ
УСТАНОВОК

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

ПРИЕМКА. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.

МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ГОСТ 23304-78

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК Технические требования. Приемка. Методы испытаний. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение Bolts, studs, nuts and washers for flanged connections for atomic power plants. Technical requirements. Acceptance. Test methods. Marking, packing, transportation and storage

ГОСТ 23304-78

Срок действия с 01.01.80

до 01.01.95

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на болты, шпильки гайки и плоские подкладные, сферические выпуклые и вогнутые шайбы (в дальнейшем - крепежные детали) для фланцевых соединений реакторов, парогенераторов, сосудов, корпусов насосов, арматуры, трубопроводов и соединительных частей, работающих при температуре от 0 до 350 °С, для оборудования первого и второго контуров атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок с водо-водяными и графитоводяными (уран-графитовыми) реакторами.

Стандарт не распространяется на крепежные детали фланцевых соединений конструктивных элементов, содержащих делящиеся материалы или материалы поглотителей и замедлителей; устройств, расположенных внутри корпусов оборудования, корпусов турбин; оборудования и трубопроводов, изготовляемых из неметаллических материалов; на соединительные части технологических каналов реакторов с уплотнением типа «шар по конусу».

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Крепежные детали должны изготовляться из стали марок:

35, 45 - по ГОСТ 1050;

30Х, 40Х, 45Х, 30ХМА, 35ХМ, 38ХНЗМФА - по ГОСТ 4543;

25Х1МФ (ЭИ10), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) - по ГОСТ 20072;

20X13, 20Х12ВНМФ (ЭП428) - по ГОСТ 18968;

07Х16Н4Б, 06Х13Н7Д2 (ЭП898) - по технической документации, утвержденной в установленном порядке, химическим составом по обязательному приложению 1;

10Х11Н20Т3Р (ЭИ696), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т - по ГОСТ 5949;

ХН35ВТ (ЭИ612) - по технической документации, утвержденной в установленном порядке, химическим составом по ГОСТ 5632.

Примечания:

1. (Исключен, Изм. № 2).

2. Допускается изготовление крепежных деталей из стали других марок в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок, утвержденными Госатомэнергонадзором СССР, при условии соответствия их требованиям настоящего стандарта, с механическими свойствами, согласованными с головной материаловедческой организацией.

3. В стали марки 38ХН3МФА допускается легирование титаном до 0,08 %, бором до 0,005 % и иттрием до 0,006 %.

1.2. Крепежные детали из легированных сталей должны быть изготовлены из материала, прошедшего сплошной визуальный, ультразвуковой (УЗК), стилоскопический контроль.

Примечание. Допускается предприятиям-изготовителям крепежных деталей устанавливать необходимость и объем входного контроля по УЗК материала крепежных деталей при условии проведения сплошного УЗК готовых деталей или заготовок для всех групп качества крепежных деталей.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.3. В зависимости от степени ответственности и условий работы крепежных деталей установлено 7 групп качества для болтов, шпилек и гаек: 0; 0а; 1; 2; 2а; 3 и 3а, для шайб - 4 группы: 2; 2а; 3; 3а.

Группа качества назначается конструктором и должна быть указана в рабочем чертеже детали.

Крепежные детали групп качества 3 и 3а не применяют для соединения деталей 1-го контура, указанных в правилах устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. (Исключен, Изм. № 1).

1.5. Режим термической обработки и механические свойства стали на продольных образцах при 20 °С и предел текучести при 350 °С для крепежных деталей различных групп качества указаны в табл. 2 - 4.

Комплектация готовых изделий при эксплуатации по маркам и категориям прочности - в соответствии с рекомендуемым приложением 2.

1.5а. При подборе комплекта «болт, шпилька-гайка» твердость гайки должна быть меньше твердости болта или шпилька не менее чем на 12 НВ.

Если один из элементов соединения подвергался упрочняющей химико-термической обработке или накатке, или на один из элементов наносилось защитное покрытие, исходная твердость гаек может быть равна твердости болтов и шпилек.

Допускается подбирать комплект «болт, шпилька-гайка» из заготовок одной категории прочности из одной или разных марок стали при затяжке болтов и шпилек с предварительной вытяжкой. При этом резьбовые пары по твердости не подбирают.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.6. (Исключен, Изм. № 1).

1.7. На резьбовой поверхности шпилек, гаек и гладкой поверхности шпилек обезуглероженный слой не допускается.

1.8. Допускается изготовлять крепежные детали для оборудования, работающего при температуре до 200 °С, с металлическими покрытиями. Вид и условное обозначение покрытий - по ГОСТ 1759.0. Шероховатость поверхности и общие требования к покрытию - по ГОСТ 9.301.

Для крепежных деталей с рабочей температурой металла выше 200 °С следует применять покрытия, не снижающие прочность и работоспособность соединения.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.8.1. Наружные цилиндрические поверхности гаек и шайб фланцевых соединений реакторов должны быть окрашены термостойкой эмалью КО-814 в два слоя последующим покрытием эмалью КО-85 в три слоя по ГОСТ 11066. Обозначение лакокрасочных покрытий следует указывать на рабочих чертежах по ГОСТ 9.032. По требованию потребителя допускается применение других лакокрасочных покрытий.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8.2. Защитные покрытия должны быть однородными, пузыри, отслоения и другие дефекты не допускаются.

1.9. Допускается гайки по опорной поверхности и шайбы по сферической поверхности для фланцевых соединений реактора подвергать поверхностно-упрочняющей обработке токами высокой частоты. Толщину поверхностно-упрочненного слоя указывают на рабочих чертежах детали. Твердость поверхности после поверхностно-упрочняющей обработки должна быть 40... 50 HRC.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Таблица 2*

* Таблица 1. (Исключена, Изм. № 1).

Болты, шпильки

* Стали ограниченного применения.

Обозначения: З - закалка; А - аустенизация; О - отпуск; С - старение

Таблица 3

Гайки, плоские подкладные шайбы

* Стали ограниченного применения

Обозначения: З - закалка; А - аустенизация; О - отпуск; С - старение

Таблица 4

Выпуклые и вогнутые сферические шайбы

Обозначения: З - закалка; О - отпуск; С - старение; А - аустенизация;

Примечания к табл. 2 - 4:

1. Для гаек из стали марки 38ХМ3МФА групп качества 0 и 0а среднее арифметическое значение ударной вязкости КС должно быть не менее 59 Дж/см² (6,0 кгс×м/см²), при этом на одном образце минимальное значение KCV-41 Дж/см² (4,2 кгс×м/см²). При испытании на тангенциальных образцах допускается снижение значений KCV на 25 %.

2. Критическая температура хрупкости t_к.о. на образцах типа 11 по ГОСТ 9454 для болтов и шпилек из стали марки 38ХН3МФА групп качества 0 и 0а должна быть не выше минус 10 °С, для остальных марок стали норма критической температуры хрупкости t_к.о. устанавливается по согласованию с головной материаловедческой организацией. Критическая температура хрупкости - температура перехода материала от хрупкого разрушения отрывом к вязкому разрушению сдвигом.

3. Для крепежных деталей из стали марок 35, 45, 30Х, 35ХМ, 25X1МФ (Э1110) с диаметром или стороной заготовки более 80 мм допускается снижение предела текучести на 2 кгс/мм².

4. При массовом доле титана в стали марки XН35BT (ЭИ612) на нижнем пределе продолжительность старения составляет 50 - 100 ч.

5. Допускается изготовлять гайки и плоские подкладные шайбы из стали марок 35 и 45 с механическими свойствами по ГОСТ 1050.

6. Допускается изготовлять сферические шайбы из стали марок 35 и 45 по ГОСТ 1050 стали марок 30Х, 40Х, 30ХМА и 35ХМ по ГОСТ 4543, стали марок 20X13 и 20Х12ВНМФ (ЭП428) по ГОСТ 18968 стали марок 08X18H10T и 12Х18Н10Т по ГОСТ 5949.

7. При определении механических свойств заготовок гаек и шайб на тангенциальных образцах допускается снижение механических свойств относительно норм, указанных в табл. 2 - 4 для s_0,2, s_в, d_s, KCV соответственно на 5, 5, 25, 20, 25 %.

8. Режимы отпуска и старения являются рекомендуемыми и могут назначаться по согласованию с головной материаловедческой организацией. Режимы закалки, нормализации и аустенизации могут уточняться по согласованию с головной материаловедческой организацией.

9. Допускается в качестве закалочных сред применение водных растворов полимерных соединении.

10. Допускается применение стали марки ХН35ВТ (ЭИ612) без ограничения верхнего значения предела текучести для крепежных изделий, не находящихся в непосредственном контакте с коррозионно-активной средой.

11. При массовом доле вольфрама более 0,07 % для стали марки 38ХН3МФА допускается увеличение максимальной температуры закалки до 910 °С.

12. На резьбовые детали, которые по условиям работы соответствуют болтам, шпилькам или гайкам (футорки, резьбовые втулки и т.д.), распространятся технические требования, предъявляемые к перечисленным деталям.

13. Для крепежных деталей групп качества 0, 0а и 1 производить дополнительно определение ударной вязкости KCV на образцах типа 11 по ГОСТ 9454. До 01.01.91 значения KCV не являются обязательными контрольными характеристиками.

14. Для стали марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т испытания ударной вязкости не производить.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.10. Обработанная поверхность крепежных деталей не должна иметь трещин, надрывов, закатов, рванин, плен и несмываемой ржавчины.

1.11. На крепежных деталях не допускаются:

раскатанные и раскованные пузыри (волосовины) на гладкой поверхности болтов, шпилек групп качества 0; 0а и 1;

раскатанные и раскованные пузыри на гладкой поверхности болтов, шпилек групп качества 2; 2а; 3 и 3а, превышающие нормы для стали марок 35, 45 07Х16Н4Б, XН35BT - по ГОСТ 20700, а для остальных марок стали - по ГОСТ 4543, ГОСТ 5949, ГОСТ 18968 и ГОСТ 20072;

заусенцы, выкрошенные и сорванные нитки, вмятины, раскатанные и раскованные пузыри на резьбе болтов, шпилек и гаек.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.12. Отклонение формы и расположения поверхностей крепежных деталей и дефекты внешнего вида - по ГОСТ 20700.

1.12.1. Неперпендикулярность оси гнезда под рым-болт в шпильках - по ГОСТ 4751.

1.13. Допускаемая кривизна стержней, болтов и шпилек в чистовых размерах не должна превышать 0,1 мм на 100 мм длины для резьб номинальными диаметрами до 24 мм и 0,05 мм на 100 мм длины для резьб диаметрами свыше 24 мм.

Для болтов и шпилек, подвергаемых химико-термической обработке, в чистовых размерах допускаемая кривизна не должна превышать норм, указанных в рабочих чертежах.

1.14. Допускается изготовлять болты, шпильки с центровым отверстием по ГОСТ 14034.

1.15. Резьба метрическая с углом профиля 60° - по ГОСТ 24705.

Не допускается накатка резьбы в случае применения болтов, шпилек и гаек из стали аустенитного класса, находящихся в непосредственном контакте с коррозионно-активной средой, что должно быть предусмотрено в рабочих чертежах.

Для болтов, шпилек и гаек из стали марки 38ХН3МФА категории прочности КП880 (КП90) следует делать закругление впадины резьбы.

Допуски на резьбу для деталей, подвергаемых химико-термической обработке, - по рабочим чертежам.

1.15.1. В процессе изготовления крепежных деталей поверхности, окончательно подготовленные для нанесения резьбы, должны быть подвергнуты контролю магнитным методом или цветной дефектоскопией на отсутствие трещин.

Внутренние поверхности гаек контролируют магнитопорошковой или цветной дефектоскопией при диаметре 110 мм и более.

Для болтов и шпилек групп качества 3 и 3а контролируют детали диаметром резьбы М24 и более.

1.16. Ультразвуковой контроль (УЗК) проводят на заготовках, прошедших окончательную термическую обработку. При проведении повторной полной термической обработки заготовок должен проводиться повторный УЗК. Для деталей, подвергаемых химико-термический обработке, УЗК проводят до химико-термической обработки.

При приведении УЗК фиксируют дефекты эквивалентной площадью S₀ и более;

не допускаются:

дефекты, эквивалентной площадью более S₁;

дефекты, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление данного сигнала до уровня S₀ и ниже;

дефекты эквивалентной площадью от S₀ до S₁ включительно, если они оценены как протяженные;

непротяженные дефекты эквивалентной площадью от S₀ до S₁ включительно, если их количество n на 100 мм длины заготовки превышает указанное в табл. 5;

два и более дефектов эквивалентной площадью S₁ в площади поперечного сечения заготовки.

Минимальное допустимое расстояние между фиксируемыми дефектами - 30 мм.

Значения S₀, S₁ и n для крепежных деталей оборудования первого и второго контуров в зависимости от категории прочности (КП) приведены в табл. 5.

Таблица 5

1.13 - 1.15, 1.15.1, 1.16. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.17. Сопрягаемые выпуклые и вогнутые шайбы следует притирать по сферическим поверхностям. Площадь прилегания должна быть не менее 80 %. Притертые шайбы должны быть замаркированы одинаковым порядковым номером.

1.18. Допускается изготовлять крепежные детали для оборудования второго контура по ГОСТ 20700.

1.19. Остальные технические требования - по ГОСТ 20700.

2. ПРИЕМКА

2.1. Правила приемки крепежных деталей по внешнему виду и размерам - по ГОСТ 17769; для деталей, подвергаемых химико-термической обработке, - по рабочим чертежам.

2.2. Партия крепежных деталей должна состоять из деталей одного типоразмера, изготовленных из одной партии заготовок, с покрытием одного типа.

Для деталей групп качества 0; 0а; 1; 2 и 2а партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки и одной садки при термической обработке.

Партия крепежных деталей групп качества 3 и 3а должна состоять из стали одной марки, одной плавки и одной садки при термической обработке или одинакового режима термической обработки (нормализации и высокого отпуска или закалки и высокого отпуска).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3. Для каждой группы качества крепежных деталей номенклатура обязательных контрольных характеристик, объем и виды контроля указаны в табл. 5а.

Таблица 5а

Примечания:

1. При определении механических свойств по группам 0а, 2 и 2а отбирают заготовки с крайними значениями твердости.

Для крепежных деталей групп качества 0а, 2 и 2а, подвергаемых химико-термической обработке, допускается отбирать заготовки (пробы) с твердостью в пределах марки стали для заданной категории прочности.

2. Для крепежных деталей фланцевых соединений групп качества 0, 0а, 1, 2 и 2а в качестве дополнительной обязательной контрольной (сдаточной) характеристики принимают значение предела текучести при 350 °С, если это значение предусматривается в рабочих чертежах.

3. Для гаек из стали марки 38ХН3МФА групп качества 0 и 0а вместо определения (подтверждения) критической температуры хрупкости t_к0 определяют ударную вязкость KCV на образцах типа 11 по ГОСТ 9454.

4. Для крепежных деталей групп качества 0, 0а и 1 значения твердости НB заносят в сертификат готовой детали для последующего подбора пары «болт, шпилька-гайка».

5. Для гаек с диаметром резьбы до М24 для всех видов контроля отбирают 2 % от партии, но не менее 2 штук независимо от группы качества.

6. Для крепежных деталей из стали марок 10X11H20T3P (ЭИ696) 131Х19Н9МВБТ (ЭИ572), 08X18Н10Т, 12Х18Н10Т, XH35BT (ЭИ612) определение t_к0 не производят.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4. При неудовлетворительных результатах испытания механических свойств по номенклатуре обязательных контрольных характеристик хотя бы одного образца испытания повторяют на удвоенном числе образцов, отобранных от тех же заготовок или деталей, или от других заготовок и деталей с той же твердостью. Повторные испытания проводят по показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях показатели хотя бы одного образца окажутся ниже предусмотренных в табл. 2 - 4, то результаты испытаний считают неудовлетворительными.

При неудовлетворительных результатах испытаний партия заготовок может быть допущена к изготовлению крепежных деталей после повторной термической обработки и после контрольных испытаний в объеме, указанном в табл. 5а, или, для групп качества 0а, 2, 2а, после пересортировки по показателям твердости и механическим свойствам. Число повторных термических обработок заготовок не должно превышать двух, при этом дополнительный отпуск заготовок не считают повторной термической обработкой.

При неудовлетворительных результатах испытаний после второй повторной термической обработки дальнейшее использование заготовок в производстве не допускается.

2.5. Партию заготовок крепежных деталей групп качества 3 и 3а допускается представлять к сдаче снова после ее пересортировки по показателям твердости. Повторная термическая обработка готовых деталей не допускается.

2.4, 2.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6. Толщину поверхностно-упрочненного слоя гаек и шайб по опорной поверхности и твердость слоя следует определять на одном образце-макете от партии деталей, не превышающей 100 шт., обработанных по одному заданному режиму.

2.7. Контроль обезуглероженного слоя производят для крепежных деталей, изготовленных из низколегированной стали перлитного класса методом накатки резьбы на калиброванные заготовки. Если крепеж изготавливают обработкой резанием (со снятием металла с поверхности заготовок) или с химико-термической обработкой, контроль обезуглероженного слоя не требуется.

2.1. - 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.8. Сферические шайбы должны быть подвергнуты сплошному контролю прилегания сопрягаемых поверхностей.

2.9. Каждая готовая деталь должна быть подвергнута наружному осмотру, проверке размеров резьбы, общих размеров детали, шероховатости поверхности и маркировки.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Прутки и полосы из стали марок 30Х, 40Х, 30ХМА, 35ХМ, 25Х1МФ, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА, 20Х1М1Ф1БР и 20Х12ВНМФ должны быть в отожженном или высокоотпущенном состоянии.

При техническом осмотре следует проверить размеры, форму, качество поверхности прутков и полос, наличие на них маркировки, а в сертификатах - всех необходимых данных, подтверждающих соответствие стали, заказу.

3.2. Механические свойства и критическую температуру хрупкости следует контролировать на окончательно термически обработанных заготовках.

Допускается механические свойства оценивать на припусках готовых изделий или на самих готовых изделиях.

3.3. Отбор образцов от катаных заготовок - по ГОСТ 7564, для поковок - по ГОСТ 8479. Число образцов, отбираемых от каждой контролируемой заготовки или от припуска контролируемой детали, должно быть: по два - на растяжение при температуре 20 и 350 °С, три - на ударную вязкость при температуре 20 °С.

Отбор образцов для крепежных деталей, прошедших химико-термическую обработку, производят в соответствии с требованиями, указанными в рабочем чертеже.

Критическую температуру хрупкости для партии готовых деталей определяют (или подтверждают) по результатам испытаний 3 ударных образцов типа 11 по ГОСТ 9454.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.4. Контроль твердости заготовок или готовых деталей производят после окончательной термической обработки.

3.2 - 3.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4.1. На заготовках, длина которых не превышает 600 мм, проводят одно измерение твердости независимо от количества изготавливаемых из нее деталей.

Для заготовок, предназначенных для изготовления одной детали длиной свыше 600 мм, контроль твердости проводят на обоих концах заготовки.

Если длина заготовки от 600 до 1000 мм, разница в значениях твердости не должна превышать 20 НВ;

при длине заготовки свыше 1000 мм - 30 НB.

Для заготовок длиной более 600 мм, предназначенных для изготовления двух или более деталей, число измерений твердости должно быть кратно 600 по всей длине заготовки (при некратной длине заготовки проводят одно дополнительное измерение). Разница в значениях твердости между соседними точками должна быть не более 20 НB, а по всей длине - в пределах значений заданной категории прочности.

3.4.2. Контроль твердости готовых деталей обязателен. В чертеже детали должна быть предусмотрена площадка для измерения твердости.

Допускается контроль твердости болтов и шпилек с диаметром резьбы M36 и менее, а также гаек и шайб любого диаметра производить на заготовке с припуском по наружному диаметру или диаметру описанной окружности не более 20 мм.

В этом случае значение твердости заносят в сертификат готовой детали.

3.4.1; 3.4.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.5. (Исключен, Изм. № 1).

3.6. Химический состав стали определяют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12364, ГОСТ 20560, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.12, ГОСТ 22536.14 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. Определение твердости (табл. 2 - 4) -по ГОСТ 9012, поверхностно-упрочненного слоя - по ГОСТ 9013.

3.8. Испытания на растяжение образцов - по ГОСТ 1497.

3.9. Испытания на ударную вязкость - по ГОСТ 9454.

3.10. Определение критической температуры хрупкости t_к0 для болтов и шпилек производят двумя методами в зависимости от категории прочности. Для гаек и шайб всех категорий прочности определение t_к0 не производят.

3.10.1. Для болтов и шпилек категории прочности ниже КП665 (КП68) критическую температуру хрупкости материала t_к0 определяют по величине ударной вязкости KCV, среднее значение которой в зависимости от фактической величины предела прочности σ_0,2 при температуре плюс 20 °С принимают согласно табл. 6.

Таблица 6

Температуру, найденную указанным способом принимают в качестве критической температуры хрупкости t_к0 материала, если при испытании образцов на ударный изгиб при температуре t_к0 плюс 30 °С, процент вязкой составляющей - не менее 50 % всей поверхности излома и ударная вязкость KCV превышает значения, указанные в табл. 6, более чем в 1,5 раза.

В случае, если эти условия не выполняются, следует определять температуру t₁, превышающую t_к0, плюс 30 °С, при которой указавшие условия выполняются. Критическую температуру хрупкости определяют по формуле

t_к0 = t₁ - 30 °С.

3.9. - 3.10.1. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.10.1.1. При температуре испытания, соответствующей критической температуре хрупкости t_к0, допускается иметь на отдельных образцах минимальное значение ударной вязкости, но не ниже 70 % значений, приведенных в табл. 6; при температуре испытания, соответствующей t_к0 плюс 30 °С, - 70 % значений, приведенных в табл. 6, увеличенных в 1,5 раза.

3.10.1.2. Процент вязкой составляющей следует определять по ГОСТ 4543 в изломах ударных образцов типа 11 по ГОСТ 9454, испытанных для оценки критической температуры хрупкости. При температуре t_к0 плюс 30 °С, на одном образце допускается снижение вязкости составляющей ниже 50 %. В этом случае дополнительно испытывают три образца, значение вязкой составляющей которых должно быть не ниже 50 %.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.10.2. Для стали с категорией прочности КП665 (КП68) и выше производят определение (подтверждение) критической температуры хрупкости t_к0, по значению ударной вязкости KCV и проценту вязкой составляющей в изломе ударных образцов типа 11 по ГОСТ 9454.

При температуре испытаний t_к0 плюс 30 °С должны быть выполнены следующие условия:

среднее значение ударной вязкости KCV должно составлять 59 Дж/см² (6,0 кгс∙м/см²);

процент вязкой составляющей на поверхности излома должен быть не менее 50.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.10.2.1. Испытания проводят на 3-х образцах при температуре плюс 20 °С. В случае, если среднее арифметическое значение ударной вязкости KCV ≥ 59 Дж/см² (6,0 кгс∙м/см²) и среднее арифметическое значение процента вязкой составляющей в изломе не менее 50 % поверхности излома, за расчетное значение критической температуры хрупкости материала следует принимать t_к0, равное минус 10 °С.

3.10.2.2. Допускается снижение значения KCV на одном образце до 40 Дж/см² (4,2 кгс∙м/см²) и снижение процента вязкой составляющей на поверхности излома одного образца ниже 50, но не менее 30 при условии сохранения среднего арифметического значения KCV, равного 59 Дж/см² (6,0 кгс∙м/см²) и процента вязкой составляющей при изломе, равного 50.

При среднем арифметическом значении процента вязкой составляющей 50 - 70 и выше допускается среднее арифметическое значение KCV, равное 49 Дж/см² (5,0 кгс∙м/см²), при этом допускается на одном образце значение, равное 41 Дж/см² (4,2 кгс∙м/см²).

Примечание. Если на одном из трех испытанных образцов значение ударной вязкости или процент вязкой составляющей в изломе ниже нормативных значений, допускается испытание еще трех образцов.

Для оценки результатов испытаний в этом случае используют показатели, определенные при испытании пяти образцов (кроме образца, вместо которого производят дополнительные испытания).

3.10.2.1, 3.10.2.2. (Введены дополнительно, Изм.,№ 1).

3.10.3. Допускаются другие методы оценки критической температуры хрупкости, принятые на заводе-изготовителе, при условии согласования с Госатомэнергонадзором СССР.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.11. Толщину поверхностно-упрочненного слоя (п. 1.9.) следует определять травлением поперечного шлифа от отобранного образца-макета.

3.12. Глубину обезуглероженного слоя (п. 1.7.) следует определять по микроструктуре в соответствии с ГОСТ 1763. Допускается проводить контроль другими методами, обеспечивающими точность не ниже метода оценки по микроструктуре.

3.13. Контроль шайб - по ГОСТ 18123.

Наружный осмотр готовых изделий на отсутствие поверхностных дефектов проводят визуально без применения увеличительных приборов.

3.14. Контроль раскатанных и раскованных пузырей и других дефектов в поверхности - по стандартам на материалы конкретного вида, если это в них предусмотрено.

Примечание. При отсутствии в стандартах на материалы требований по контролю раскатанных и раскопанных пузырей применяют визуальный контроль с нормами по ГОСТ 20700.

3.15. Ультразвуковой контроль заготовок - по ГОСТ 24507.

3.14, 3.15. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.16. Перпендикулярность торцевых поверхностей шпилек и опорных плоскостей гаек и оси резьбы (п. 1.12.) проверяют шаблонами или угломерами.

3.17. Прилегание сопрягаемых поверхностей сферических шайб (п. 1.17.) следует проверять «на краску».

3.18. Остальные методы испытаний - по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 18126 и ГОСТ 18123.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировка и клеймение - по ГОСТ 20700. Допускается дополнительная маркировка по рабочему чертежу.

4.2. Требования к упаковке, транспортированию и хранению крепежных деталей - по ГОСТ 9.014 и ГОСТ 18160 или по отраслевой нормативно-технической документации.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. Неокрашенные поверхности крепежных деталей должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014.

4.4. Каждая партия крепежных деталей должна сопровождаться сертификатом, содержащим:

наименование предприятия-изготовителя;

тип и размер деталей;

число деталей и массу партии;

марку стали;

способ выплавки (для электрошлакового и вакуумно-дугового переплава);

химический состав;

группу качества готовых изделий;

результаты проведенных испытаний;

указания о применении защитных покрытий и характеристики покрытия;

обозначение настоящего стандарта;

штамп ОТК.

На крепежные детали, предназначенные для комплектования оборудования, сертификат не составляют.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СТАЛИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. ИСПОЛНИТЕЛИ

В.Г. Азбукин. Б.А. Хрипунов, Н.С. Жеглинская

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.10.78 № 2739

3. Срок проверки 1994 г., периодичность проверки 5 лет

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1989 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в октябре 1984 г., в июне 1989 г. (ИУС 1-85, 11-89)

7. Срок действия продлен до 01.01.95 (Постановление Госстандарта СССР от 27.06.89 № 2114)