ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Утвержден концерном «Химнефтемаш» и введен в действие листом утверждения от 28.06.91

Срок действия с 01.09.91

до 01.09.96

Настоящий стандарт распространяется на болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений сосудов, аппаратов, трубопроводов, соединительных частей арматуры и приборов, применяемых в химической, нефтехимической и других смежных отраслях промышленности, работающих при условном давлении Py от 0 до 160 кгс/см² (16 МПа) и температуре среды от минус 70 до плюс 600 °С.

Стандарт разработан в ограничение и развитие ГОСТ 1759.0-87 и ГОСТ 20700-75.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Размеры, форма, резьба, предельные отклонения и шероховатость поверхностей болтов, шпилек, гаек и шайб должны соответствовать установленным в отраслевых стандартах ОСТ 26-2037-77 ÷ ОСТ 26-2042-77.

1.2. Для сосудов, работающих под давлением, подведомственных Госгортехнадзору СССР, диаметр резьбы болтов, шпилек и гаек должен быть не менее М10. Допускается применять диаметр резьбы не менее М8 для болтов, шпилек и гаек из легированных сталей.

1.3. Технологический процесс изготовления крепежных изделий устанавливает предприятие-изготовитель.

1.4. Материалы и условия применения крепежных изделий должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Материалы и условия применения крепежных изделий

ПРИМЕЧАНИЯ: 1. Допускается применять крепежные изделия из марок стали 35Х, 38ХА, 40Х, 30ХМА при температурах ниже минус 40 °С до минус 60 °С, если испытания на ударную вязкость проводятся при рабочих отрицательных температурах образцов с концентратором вида V (тип II по ГОСТ 9454-78). При этом ни у одного из образцов ударная вязкость не должна быть менее 30 Дж/см² (3 кгс · м/см²).

2. Допускается изготавливать шайбы из листовой стали с рабочими условиями применения по ОСТ 26-291-87 (обязательное приложение 1).

3. Допускается изготавливать гайки из калиброванных в термически обработанном состоянии сталей 10, 20, 25 по ГОСТ 1051-73.

1.5. Химический состав и механические свойства материала крепежных изделий должны отвечать требованиям государственных стандартов и технических условий на материал.

1.6. Материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также покупные крепежные изделия должны иметь соответствующую маркировку и сертификат предприятия-изготовителя.

1.7. При отсутствии сертификата на материал предприятие-изготовитель крепежных изделий должно провести аттестацию материалов по результатам лабораторных испытаний и составить сертификат на них.

Испытания материала следует проводить по соответствующим стандартам или техническим условиям на материал.

1.8. Не допускается применять для изготовления болтов, шпилек, гаек кипящую, полуспокойную и автоматную стали.

1.9. Материалы заготовок или готовые крепежные изделия должны быть термически обработаны. Режимы термообработки приведены в рекомендуемом приложении.

При получении термообработанного проката с механическими свойствами, указанными в табл. 2, повторную термообработку можно не проводить.

Таблица 2

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ ЗАГОТОВОК ИЛИ ГОТОВЫХ КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

^* При нижнем пределе применения минус 20 °С.

ПРИМЕЧАНИЕ: 1. Разрешается применение углеродистых сталей по ГОСТ 1050-88 (в горячекатанном состоянии) в тех же условиях, что и стали Ст3сп4 по ГОСТ 380-88, при обеспечении механических свойств заменяемой марки.

2. Допускается выполнение комплекта «Шпилька-гайка» из стали одной марки. При этом твердость гаек должна быть не менее, чем на 15 единиц по Бринеллю ниже твердости шпильки.

Твердость гаек допускается равной твердости шпилек, если один из элементов соединения подвергается химико-термической обработке.

1.10. Механические свойства материала заготовок или готовых крепежных изделий должны соответствовать табл. 2.

1.11. Допускается применять болты и шпильки классов прочности 5.6, 6.6, 8.8 и групп прочности 21, 22, 23, а также гайки классов прочности 5, 6, 8, 10 и групп прочности 21, 22, 23 по ГОСТ 1759.0-87 на давление до 25 кгс/см² (2,5 МПа) и температуру до 300 °С, изготовляемые по ГОСТ 7798-70, ГОСТ 5915-70, ГОСТ 22032-76, ГОСТ 22034-76, ГОСТ 22038-76.

1.12. При изготовлении крепежных изделий из сталей марок 10, 20, 25, 30, 35, 40, 35Х, 38ХА, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 20Х13, 20ХН3А, 10Х17Н13М3Т, 06ХН28МДТ, 14Х17Н2 с классами прочности и параметрами применения по п. 1.11 настоящего стандарта, технические требования должны соответствовать ГОСТ 1759.0-87.

1.13. Крепежные изделия должны изготавливаться без покрытий либо с покрытием. Покрытия не должны снижать прочность и работоспособность соединений.

Вид, условное обозначение и толщина покрытий должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Вид, условное обозначение и толщина покрытия крепежных изделий

Примечания: 1. Допускается при условии дополнительной защиты уменьшение толщины покрытия крепежных изделий, на которые по условиям сопряжения невозможно нанесение покрытия с толщиной, указанной в табл. 3. Допускаемые минимальные и соответствующие им максимальные толщины покрытий крепежных изделий для условий эксплуатации I должны соответствовать ГОСТ 9.303-84.

2. Вид дополнительной защиты устанавливает предприятие-изготовитель в нормативно-технической документации.

1.14. Защитные покрытия должны быть однородными, пузыри и отслаивания не допускаются.

1.15. Требования к шероховатости поверхностей крепежных изделий, которые подлежат покрытию, - по ГОСТ 9.301-86.

1.16. Резьбу следует выполнять способом нарезки или накатки.

В случае применения крепежных деталей из сталей марок аустенитного класса при рабочей температуре свыше плюс 500 °С изготовление резьбы накаткой не допускается.

ПРИМЕЧАНИЕ. При заказе шпилек, рассчитанных на температуру применения свыше 500 °С, заказчик обязан оговорить конкретную температуру применения.

1.17. Форма и размеры концов болтов и шпилек - по ГОСТ 12414-66.

Размеры сбегов, недорезов (недокатов) резьбы - по ГОСТ 27148-86.

При применении метода накатки допускается изготовлять резьбу без концевой фаски.

1.18. Допуски размеров, формы и расположения поверхностей болтов, шпилек и гаек, применяемых для сосудов и аппаратов, должны соответствовать классу точности С по ГОСТ 1759.1-82 для резьб диаметром до 48 мм.

Технические требования для болтов и гаек с диаметром резьбы свыше 48 мм должны соответствовать ГОСТ 18126-72.

Допуск перпендикулярности опорных поверхностей гаек относительно оси резьбы с диаметром до 48 мм - не более 1°30′, а диаметром свыше 48 мм - по 12 степени точности ГОСТ 24643-81.

Допуск плоскостности шайб - не более допуска на толщину шайбы.

Допуск перпендикулярности цилиндрических поверхностей к опорным для шайб - по ГОСТ 18123-82.

1.19. Допускаемая кривизна стержней шпилек не должна превышать 0,2 мм на 100 мм длины для диаметров резьб до 24 мм и 0,1 мм на 100 мм длины для диаметров свыше 24 мм.

1.20. Резьба изделий не должна иметь заусенцы и сорванные нитки. Не допускаются рванины и выкрашивания ниток резьбы, выходящие за пределы, установленные ГОСТ 1759.2-82 и ГОСТ 18126-72.

Не допускаются вмятины на резьбе, препятствующие ввинчиванию проходного калибра. На резьбовой поверхности волосовины не допускаются.

1.21. На обработанной поверхности готовых изделий не допускаются трещины, недорезы, закаты, рванины, заусенцы, вмятины, отклонения от профиля вершины резьбы, препятствующие навинчиванию проходного резьбового калибра.

1.22. Допускается изготовление шпилек и болтов с центровым отверстием по ГОСТ 14034-74.

1.23. Шайбы не должны иметь заусенцы и острые кромки.

1.24. На резьбовой поверхности болтов, шпилек и гаек обезуглероженный слой не допускается. При проведении термической обработки в защитных средах или с защитными покрытиями, исключающими обезуглероживание, его контроль допускается не проводить.

2. ПРИЕМКА

2.1. Приемка по результатам контроля внешнего вида и размеров крепежных изделий - по ГОСТ 17769-83.

2.2. Крепежные изделия предъявляются к приемке партиями.

Партия должна состоять из изделий одного диаметра, изготовленных из одной партии заготовок, одной марки стали, одной плавки, прошедших термообработку по одинаковому режиму и имеющих покрытия одной толщины.

Партия должна иметь массу, не более, кг:

для болтов, шпилек и гаек до М16                              150

то же                        от М20 до М27                              400

-»-                   -»-         М30       М39                              750

-»-                   -»-         М42 и более                               1000

Масса партии крепежных деталей, предназначенных для комплектования оборудования, не ограничивается.

При массовом производстве крепежных изделий в условиях непрерывного процесса термической обработки масса партии ограничивается грузоподъемностью специализированного контейнера.

2.3. Контролю механических свойств следует подвергать окончательно термически обработанные заготовки или готовые крепежные изделия.

Контроль механических свойств допускается проводить на прутковом материале, если он находится в том состоянии термообработки, в котором будут применяться изготовленные из него крепежные изделия, и если дальнейшая его обработка не приводит к изменению структуры (например, вследствие обработки резанием).

2.4. Метод отбора проб - по ГОСТ 7564-73.

От каждой контролируемой заготовки или готового крепежного изделия должно быть отобрано по одному образцу для испытания на растяжение и по два для испытания на ударную вязкость.

При невозможности изготовления двух образцов для испытания на ударную вязкость из одной заготовки или детали допускается их изготовление из двух контролируемых заготовок или деталей.

2.5. При длине изделия свыше 600 мм твердость термически обработанных заготовок или готовых крепежных изделий должна определяться на обоих концах; при этом разница в значениях твердости на одной заготовке не должна превышать 20 единиц по Бринеллю (НВ).

2.6. При неудовлетворительных результатах испытания хотя бы одного образца повторной проверке подвергают удвоенное количество образцов, отобранных из тех же заготовок или из других, но с той же твердостью. Повторные испытания следует проводить по показателям, давших неудовлетворительные результаты.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний вся партия подлежит повторной термической обработке и испытаниям.

Повторных термических обработок заготовок не должно быть более двух, при этом дополнительный отпуск заготовок не считают повторной термической обработкой.

2.7. При неудовлетворительных результатах испытаний после повторной термообработки вся партия заготовок бракуется.

По усмотрению предприятия-изготовителя крепежные изделия могут быть пересортированы и предъявлены контролю как новая партия.

2.8. Измерение глубины обезуглероженного слоя для крепежных изделий проводят на одном шлифе от партии, за исключением тех случаев, когда после термообработки заготовок крепежных изделий производится механическая обработка со снятием поверхностного слоя глубиной 1,5 - 2 мм.

2.9. Болты и шпильки групп прочности 21, 22, 23, изготовленные по пп. 1.11 и 1.12 настоящего стандарта, на твердость не испытываются при условии комплектования крепежной пары «болт-гайка» или «шпилька-гайка» из различных марок стали.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Объем испытаний и сдаточные характеристики крепежных изделий, изготовляемых в соответствии с требованиями настоящего стандарта, определяются в зависимости от группы качества крепежных изделий в соответствии с табл. 4.

Таблица 4

Объем испытаний и сдаточные характеристики крепежных изделий

ПРИМЕЧАНИЯ: 1. Если партия состоит из пяти заготовок (готовых изделий) или менее, проверку твердости следует производить на каждой заготовке.

2. Если размер заготовок или готовых изделий недостаточен для изготовления требуемого количества образцов, то количество отбираемых заготовок следует увеличить до необходимого.

3. Для определения механических свойств отбираются заготовки или готовые изделия с крайними значениями твердости.

4. При контроле заготовок (готовых изделий) из сталей марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 06ХН28МДТ и 0Х14Н20В3Т и других аустенитных сталей определение ударной вязкости производить не следует.

5. При массовом производстве и отлаженной технологии изготовления крепежных изделий контроль твердости и механических свойств заготовок (деталей) одного диаметра следует проводить равномерно три раза в смену, причем при каждом контроле должно быть проверено не менее 5 образцов. При термообработке крепежа из стали одной плавки контроль механических свойств можно проводить один раз в смену.

3.2. Болты, шпильки, изготовленные по пп. 1.11 и 1.12 настоящего стандарта, должны испытываться на твердость, растяжение, ударную вязкость, гайки - на твердость.

Если изготовить образцы для испытания на растяжение невозможно, допускается проводить испытание на разрыв в соответствии с ГОСТ 1759.4-87.

3.3. Испытание заготовок на твердость следует проводить по ГОСТ 9012-59 или ГОСТ 9013-59.

3.4. Испытание заготовок на растяжение следует проводить на образцах согласно ГОСТ 1497-84, пункт 1.8.

(Новая редакция, Изм. № 3).

3.5. Определение ударной вязкости заготовок следует проводить на образце типа I по ГОСТ 9454-78.

При невозможности изготовить образец типа I по ГОСТ 9454-78 допускается проводить испытание на ударную вязкость на образце типа 8, при этом значение ударной вязкости должно соответствовать указанному в табл. 2.

Допускается проведение испытаний на образце типа II при наличии нормативных значений ударной вязкости для образцов данного типа.

3.6. Измерение глубины обезуглероженного слоя (см. п. 2.8 настоящего стандарта) проводят на микрошлифе согласно ГОСТ 1763-68.

Допускается проводить этот контроль другими методами, обеспечивающими точность не ниже метода оценки по микроструктуре.

3.7. Контроль шайб следует проводить по ГОСТ 18123-82.

3.8. Наружный осмотр готовых изделий на отсутствие дефектов проводят визуально, без применения увеличительных приборов.

3.9. Допуск перпендикулярности опорных поверхностей гаек относительно оси резьбы (см. п. 1.18 настоящего стандарта) должен проверяться шаблонами или угломерами.

3.10. Остальные испытания (в том числе проверка толщины слоя покрытия) крепежных изделий с диаметром резьбы до 48 мм - по ГОСТ 1759.4-87 и ГОСТ 1759.5-87, с диаметром резьбы свыше 48 мм - по ГОСТ 18126-72.

3.11. Заготовки крепежных изделий с резьбой менее М16 проверку на ударную вязкость не проходят. Ударная вязкость при отрицательных температурах должна проверяться на образце типа I ГОСТ 9454-78.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Крепежные изделия следует маркировать в соответствии с табл. 1, добавляя товарный знак или клеймо предприятия-изготовителя.

4.2. Крепежные изделия, изготовленные с учетом требований примечаний к табл. 1, следует маркировать дополнительным знаком *.

4.3. Размеры знаков маркировки должны быть четкими, хорошо видными невооруженным глазом.

4.4. Маркировочные знаки следует наносить на головку болта, на торец конца шпильки и на торец или боковую поверхность гайки.

4.5. Маркировке подлежат болты, гайки и шпильки с диаметром резьбы М16 и более.

Шпильки, гайки и болты с диаметром резьбы менее М16 и шайбы всех размеров маркируют на бирке, прикрепляемой к партии изделий.

Допускается по соглашению между заказчиком и изготовителем маркировку шпилек и гаек диаметром до 27 мм наносить на бирке, а при поставке в специализированной таре в условиях массового производства на таре.

ПРИМЕЧАНИЕ. Разрешается не маркировать товарный знак или клеймо предприятия-изготовителя на крепежных изделиях, предназначенных для оборудования, изготовляемого на том же предприятии.

4.6. Изделия с левой резьбой следует маркировать по ГОСТ 2904-45.

4.7. Общие требования к упаковке, транспортированию, хранению и маркировке тары указаны в ГОСТ 18160-72.

4.8. Каждая партия крепежных изделий должна сопровождаться паспортом, удостоверяющим соответствие их требованиям настоящего стандарта.

Паспорт должен содержать:

наименование предприятия-изготовителя;

тип и размер деталей;

количество деталей;

марку материала;

вид покрытия;

массу нетто партии;

результаты проведенных испытаний;

номер настоящего стандарта;

штамп ОТК;

маркировку изделия по табл. 1.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

Режимы термической обработки заготовок или готовых крепежных изделий

^* Обработка 4 ч при минус 70 °С.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.  РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН НИИХИММАШ

2.  РАЗРАБОТЧИКИ

Ю.Б. Якимович (руководитель темы); Белинкий А.Л.; Рачков В.И., Кутепов С.М.; Немчин М.Л.; Шапиро М.Б.; Северинова Г.А.; Рюмшин В.А.

3.  УТВЕРЖДЕН КОНЦЕРНОМ «ХИМНЕФТЕМАШ» и ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ листом утверждения от 28.06.91

4.  Срок первой проверки 1996 г.

5.  ВЗАМЕН ОСТ 26-2043-77

6.  ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

СОДЕРЖАНИЕ