МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ЦПИ 6/32

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ОКРАСКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ
ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ МОСТОВ

Москва 2002

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие «Технологические указания окраски металлических конструкций эксплуатируемых железнодорожных мостов» (далее Указания) разработаны взамен «Технологических правил окраски эксплуатируемых железнодорожных мостов» издания 1976 года Государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ГУП ВНИИЖТ) с использованием последних разработок в области защиты металлических конструкций от коррозии.

Все лакокрасочные материалы, предусмотренные в разработанной документации, выпускаются Российскими предприятиями в соответствии с техническими условиями на них.

В технологических указаниях изложены положения и технические требования по окраске, перечислены операции, выполняемые при окрашивании, даны основные технические характеристики рекомендуемых материалов, регламентированы требования к подготовке поверхности, технологии нанесения, контролю качества и безопасности.

Кроме того, в приложениях к Указаниям представлены рекомендуемые ГУП ВНИИЖТ на настоящий момент предприятия-производители материалов и оборудования для подготовки поверхности и окрашивания.

Технологические правила окраски эксплуатируемых железнодорожных мостов () издания 1976 года считать утратившими силу.

Указания предназначены для работников путевого хозяйства и подрядных организаций, выполняющих окраску, в качестве практического руководства по защите металлических пролетных строений мостов от коррозии.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Все металлические части пролетных строений, кроме катков, плоскостей катания и скольжения опорных частей, должны быть окрашены. На эксплуатируемых пролетных строениях производят:

периодическую сплошную окраску;

частичную подкраску отдельных мест, наиболее подверженных ржавлению.

1.2. Сроки и объемы работ по возобновлению лакокрасочного покрытия определяют периодичностью капитального ремонта и состоянием старой краски, которая удаляется полностью до металла, если она имеет следующие виды разрушения (по ГОСТ 6992): выветривание, растрескивание и отслаивание до металла, пузыри и сыпь.

1.3. Очистку участков с хорошо сохранившейся не подлежащей удалению краской, от грязи, копоти, нефтяных и жировых загрязнений, следует производить с помощью мягких, не царапающих краску щеток и ветоши, смоченной уайт-спиритом, бензином или другим растворителем.

1.4. Все операции по выполнению технологического процесса окрашивания должны производиться при температуре воздуха не ниже +5 °С и не выше +30 °С, при относительной влажности воздуха не выше 80 % и отсутствии осадков, тумана, воды.

1.5. Для окраски мостов рекомендуется применять полимерные лакокрасочные материалы и системы покрытий, указанные в Приложении А таблицы А.1, А.2, A.3.

1.6. Все материалы, применяемые для окраски металлических конструкций мостов, должны иметь паспорт, сертификат и соответствовать стандартам или техническим условиям.

1.7. Лакокрасочные материалы следует применять светлого тона для облегчения надзора и уменьшения температурных влияний на пролетное строение.

1.8. Допускается замена лакокрасочных материалов на альтернативной основе при условии обязательного согласования их применения Департаментом пути и сооружений.

1.9. Элементы проезжей части и фасонки связей, подвергающиеся сильному коррозионному износу, рекомендуется защищать от коррозии путем металлизации с последующей окраской лакокрасочными материалами.

1.10. При сплошной замене мостовых брусьев рекомендуется производить окраску верхних поясов продольных балок (ферм) быстросохнущими лакокрасочными материалами.

Для окраски верхних поясов продольных балок проезжей части под мостовыми брусьями последние сдвигают, устанавливая их на место после того, как покрытие высохнет. Расстояние между осями брусьев после сдвижки не должно превышать 60 см.

1.11. Все работы по окрашиванию (включая подготовку поверхности) должны производиться квалифицированным, специально обученным персоналом.

2. ВЫБОР ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И СИСТЕМЫ ПОКРЫТИЯ, ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА

2.1. Лакокрасочные материалы и системы покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации конструкций в различных макроклиматических районах и степени загрязненности атмосферы коррозионно-активными агентами, ориентировочного срока службы и характеристики покрытия.

2.2. Лакокрасочный материал и тип покрытия для защиты поверхности мостов должны удовлетворять следующим основным требованиям:

а) надежно защищать металл от атмосферных воздействий в самых неблагоприятных условиях эксплуатации и обеспечивать срок службы не менее 8 - 10 лет;

б) создавать плотную эластичную пленку, прочно сцепляющуюся с металлом, непроницаемую для воды и газов и не растрескивающуюся при воздействии переменных напряжений;

в) иметь механическую прочность для сопротивления динамическим воздействиям (ударам и др.), которым покрытие подвергается в эксплуатации;

г) обладать стойкостью к антисептирующим составам, применяющимся для пропитки мостовых брусьев, и стойкостью к истиранию, возникающему при перемещении мостового бруса в момент прохождения поездов;

д) давать возможность использовать различные способы нанесения, преимущественно механизированные - пневматическое и безвоздушное распыление;

е) высыхать за время не более 24 часов, так как попадание на непросохшую лакокрасочную пленку загрязнений с проходящих поездов будет способствовать получению некачественных пористых и несплошных покрытий, в которых загрязнения могут явиться очагом начала разрушения покрытия и коррозии металла;

2.3. Покрытие состоит из грунтовки и покрывных слоев.

Грунтовкой называют первый слой лакокрасочного покрытия, наносимый на очищенную поверхность металла с целью создания надежного противокоррозионного слоя покрытия, обеспечивающего прочность сцепления с окрашиваемой поверхностью и с последующими слоями лакокрасочного покрытия.

В качестве покрывных слоев лакокрасочных материалов для обеспечения надежной защиты от коррозии мостов должны применяться материалы с хорошей адгезией, высокой механической прочностью и атмосферостойкостью, стойкостью и непроницаемостью всей системы покрытия к окружающей среде в эксплуатационных условиях.

2.4. Для заделки щелей в элементах, а также сильных углублений в металле от коррозионных поражений рекомендуется зашпатлевывание или обработка герметиками.

2.5. Систему лакокрасочных покрытий для защиты эксплуатируемых металлических пролетных строений мостов в зависимости от условий эксплуатации выбирают в соответствии с настоящими Указаниями.

3. ПОДГОТОВКА МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД ПРИМЕНЕНИЕМ

3.1. Все лакокрасочные материалы со склада поступают в готовом к применению виде.

3.2. При получении материалов со склада в таре предприятия-поставщика необходимо проверить соответствие маркировки на трафарете или этикетках.

3.3. Тара с лакокрасочными материалами должна быть плотно закупорена во избежание улетучивания растворителей и попадания влаги. Перед употреблением пленку (если она имеется), образовавшуюся на поверхности материала, необходимо удалить.

3.4. Лакокрасочные материалы перед применением должны быть тщательно размешаны до однородного состояния и полного поднятия осадка. Размешивание в таре весом 50 кг должно быть механизировано. Жидкий отстой с поверхности лакокрасочного материала сливать запрещается.

3.5. Перед применением приготовленные к работе материалы необходимо профильтровать через капроновую сетку или два слоя марли.

3.6. Разбавление лакокрасочных материалов производят только после их тщательного перемешивания, а в случае применения двухкомпонентных материалов - после их смешивания с отвердителем.

3.7. Технологические параметры по нанесению лакокрасочных материалов (грунтовок, шпатлевок, эмалей) приведены в Приложении Б, таблицы Б.1, Б.2.

3.8. Предприятия-поставщики лакокрасочных материалов указаны в Приложении В, таблица В.1.

3.9. Оборудование для приготовления лакокрасочных материалов приведено в Приложении В, таблицы В.2, В.3.

4. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

4.1. При выборе способа очистки необходимо учитывать: данные о состоянии противокоррозионного покрытия конструкции; объем работ по подготовке поверхности и окраске; наличие технических средств для выполнения работ; принятую систему покрытия и технологию ее нанесения.

4.2. Очистку конструкций производят следующими способами:

- механическим с применением механических проволочных щеток, шарошек и электромашинок ударного типа МЭУ-125;

- абразивным с использованием пескоструйных или дробеструйных аппаратов;

- химическим с помощью смывок или грунтовок - преобразователей ржавчины;

- ручным (в исключительных случаях как вспомогательный метод при применении других видов очистки) с использованием стальных щеток различных размеров, при этом плотно приставшую ржавчину и старую краску удаляют молотком и зубилом, скребком или стальным шпателем.

4.3. Обезжиривание элементов пролетных строений мостов, подвергающихся механической (песко-, дробеструйной) и химической очистке производят до нее, а при обработке механизированным и ручным инструментом -после очистки.

4.4. Очистку (обмывку) поверхности от грязи, копоти, нефтяных, жировых загрязнений выполняют вручную растворителями: уайт-спиритом, бензином или 2 - 3 % раствором моющих средств на щелочной или нейтральной основах с помощью волосяных щеток и протирочного материала, которые не должны оставлять следов на металлической поверхности (ворс, волокна). При применении для обезжиривания моющих средств типа ФЖС-Щ, ТИСС, Рейс, Яхонт поверхность после обезжиривания должна быть промыта водой или протерта влажной тряпкой.

4.5. После обмывки поверхность металла должна быть очищена от ржавчины, старого разрушившегося покрытия, потеков, наплывов с использованием механизированного инструмента (электро- и пневмошлифовальных машинок), в труднодоступных местах - ручного инструмента (скребков, шарошек и т.д.). (Приложение Г, таблицы Г.1, Г.2).

4.6. Производство работ по подготовке металлической поверхности возможно только в сухую погоду. На металле не должно быть капельной влаги, вызванной атмосферными осадками или конденсацией.

4.7. При толщине слоя ржавчины до 100 - 150 мкм может быть применен химический способ очистки смывками СП-6 или грунтовками - преобразователями ржавчины ГС-1, ГС-2.

4.8. Смывку наносят плотным слоем кистью или щеткой и выдерживают до тех пор, пока покрытие не размягчится, набухнет или вспучится. После этого покрытие удаляют шпателем, скребком или металлической щеткой. Время выдержки смывки колеблется от 20 до 60 мин. Продолжительность операции удаления лакокрасочного покрытия определяется его толщиной и состоянием.

4.9. Поверхность после обработки должна быть обеспылена с помощью волосяных щеток или обдувки сжатым воздухом.

4.10. Сушку поверхности осуществляют естественным путем. Для ускорения сушки можно применять обдув поверхности чистым сухим воздухом. Воздух не должен содержать масла.

4.11. Длительность перерыва между операцией подготовки поверхности и окрашиванием на открытом воздухе не должна превышать 6 ч. Допускается увеличение длительности перерыва, если это не оказывает влияния на качество подготовленной поверхности.

4.12. Для абразивной обработки применять высокопроизводительные пескоструйные и дробеструйные аппараты. (Приложение Г, таблица Г.3).

В качестве абразива следует применять сухой кварцевый песок с фракцией 1,5 - 2,0 мм, а для дробеструйных аппаратов - стальной песок с содержанием кремния 14 - 20 % марки СП-17 с размером зерна от 0,4 до 1,6 мм по ТУ 24-8-708-78.

4.13. Хранить сухой песок следует в емкостях с крышкой. Отработанный песок после просеивания может быть использован повторно.

4.14. Поступающий в пескоструйный аппарат воздух должен быть чистым и сухим.

4.15. Компрессор, используемый в зоне выполнения работ, должен быть установлен на поддоне во избежание загрязнения поверхности маслом.

4.16. Для подачи сжатого воздуха к пескоструйному или дробеструйному аппаратам применяют шланги с внутренним диаметром 18 мм и 25 мм типа II, для подачи песчано-воздушной смеси к распылителю - шланги диаметром 32 мм типа III по ГОСТ 18698-79.

4.17. Для пескоструйной очистки рекомендуется применять металлокерамические или минералокерамические сопла. Размеры выходных отверстий сопел с учетом износа не должны превышать 8 - 10 мм.

4.18. При пескоструйной очистке сопло располагают на расстоянии 75 - 100 мм от очищаемой поверхности под углом 75 - 80°. Категорически запрещается держать сопло перпендикулярно очищаемой поверхности.

Расстояние от сопла до очищаемой поверхности зависит от крупности песка и толщины слоя окалины: чем толще слой, тем меньше должно быть расстояние.

4.19. Шероховатость подготовленной поверхности должна находиться в пределах 40 - 60 мкм (ГОСТ 9.301).

4.20. Очищаемая от жировых загрязнений поверхность металла должна быть гидрофильной. Качество обезжиривания проверяют в соответствии с ГОСТ 9.402-92. Степень обезжиривания поверхности - первая.

4.21. Технические требования к качеству поверхности перед окрашиванием приведены в Приложении Г, таблица Г.4.

5. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

5.1. Нанесение лакокрасочных материалов следует производить, соблюдая технологические режимы окрасочных процессов, что является обязательным условием обеспечения надлежащих эксплуатационных свойств противокоррозионных покрытий.

5.2. Грунтовку наносят на протертую насухо (обдутую) поверхность металла сразу же после приемки работ по очистке. В случае, если очищенная до металла поверхность не была загрунтована в тот же день, в последующий период перед грунтованием необходимо удалить образовавшийся налет ржавчины и загрязнения.

5.3. На элементы моста, очищенные до металла, а также на головки заклепок, ребра, места соединений элементов, наносят дополнительный слой грунтовки, после высыхания которого все поверхности грунтуют сплошь.

Хорошо сохранившуюся старую краску не удаляют, а окрашивают одновременно с окраской загрунтованной поверхности.

5.4. Лакокрасочные материалы перед использованием должны быть предварительно размешаны до однородного состояния с целью обеспечения принятого для каждого материала соотношения между пигментом и пленкообразующей основой.

Грунтовки, содержащие быстрооседающие пигменты, в процессе работы необходимо периодически перемешивать до полного поднятия осадка.

5.5. При значительном объеме работ грунтовку следует наносить механизированным способом - распылением. При малом объеме допускается нанесение грунтовки вручную - кистями или валиком.

5.6. Грунтовку следует наносить тонким равномерным слоем без пропусков, подтеков и других дефектов. Перед нанесением второго слоя грунтовки необходимо подгрунтовать поврежденные места первого слоя.

5.7. Шпатлевку, за исключением эпоксидной ЭП-00-10, наносят на предварительно загрунтованную поверхность, так как при нанесении слоя шпатлевки непосредственно на поверхность металла может произойти ее отслаивание.

Шпатлевку наносят на хорошо просушенную грунтовку слоем толщиной не более 0,5 мм; при большей толщине шпатлевочного слоя процесс высыхания происходит неравномерно, что может привести к отслаиванию всего лакокрасочного покрытия.

Для лучшей адгезии шпатлевки с грунтовкой рекомендуется легкая обработка загрунтованной поверхности наждачной шкуркой с последующим удалением шлифовочной пыли. Шпатлевание производят металлическими шпателями.

5.8. Нанесение покрывных слоев лакокрасочного покрытия производят на подготовленную к окраске, загрунтованную (зашпатлеванную) поверхность.

Число покрывных слоев лакокрасочного материала определяют назначением покрытия, технологическим процессом нанесения и условиями эксплуатации окрашиваемого металла. Лакокрасочные материалы с меньшим содержанием нелетучей части (сухого остатка), при одинаковой рабочей вязкости следует наносить большим количеством слоев.

Покрытие одним слоем не может служить надежной защитой от коррозии. Уменьшение количества слоев за счет увеличения их толщины недопустимо. Это приводит к снижению качества покрытия, вызывая его растрескивание, образование морщин, подтеков и усадку.

5.9. Нанесение лакокрасочных материалов следует производить механизированным способом (пневматическим или безвоздушным распылением).

Типы оборудования приведены в Приложении Д, таблицы Д.1, Д.2, Д.3.

В технически обоснованных случаях допускается применение кистевого способа для элементов малого сечения (соединительная решетка, продольные и поперечные связи и др.), а также при наличии труднодоступных мест, проведении местной подгрунтовки.

5.10. Последующие слои лакокрасочного покрытия наносят после полного высыхания предыдущих слоев.

5.11. Лакокрасочные покрытия, нанесенные на пролетные строения, должны подвергаться естественной сушке до степени 3 по ГОСТ 19007.

5.12. Качество лакокрасочных покрытий должно отвечать требованиям, приведенным в Приложении Д, таблица Д.4.

6. КОМБИНИРОВАННЫЕ МЕТАЛЛИЗАЦИОННО-ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ

6.1. Комбинированные металлизационно-лакокрасочные покрытия рекомендуются для защиты от коррозии наиболее подверженных коррозионным повреждениям элементов мостов: фасонок и элементов связей проезжей части, «рыбок» и верхних поясов продольных и поперечных балок проезжей части и др. Системы комбинированных покрытий приведены в таблице 6.1.

6.2. В качестве основных материалов для нанесения металлизационных покрытий применяют цинк, алюминий или цинк-алюминиевый сплав. Для их хорошего сцепления с поверхностью последняя должна быть чистой и шероховатой.

Таблица 6.1 - Системы комбинированных покрытий

6.3. Подготовку поверхности под металлизацию производят в соответствии с ГОСТ 9.402 методом дробеструйной обработки чугунной дробью марки ДЧК ГОСТ 11964, размером зерен 0,8 - 1,6 мм. Дробь следует постоянно удалять с рабочего места, собирать в специальные емкости и проверять качество перед использованием. Дробь не должна содержать масла, загрязнения, ржавчину.

6.4. Дробеструйную обработку необходимо проводить при относительной влажности воздуха не выше 75 % и температуре окружающего воздуха - не менее +5 °С. Обработку вести до придания поверхности однородного серо-матового металлического оттенка. Окалина, ржавчина, пригар и другие неметаллические включения на поверхности не допускаются. Длительность перерыва между окончанием дробеструйной очистки и началом металлизационных работ должна составлять не более 2 ч в сухую погоду, в сырую погоду - 30 мин.

6.5. Качество подготовки поверхности должно соответствовать требованиям таблицы Е.1 Приложения Е.

6.6. Проволока для металлизации должна иметь гладкую, чистую и неокисленную поверхность и не иметь вмятин, расслоений и резких перегибов. Для цинковых покрытий применяют проволоку марки Ц1 (ГОСТ 13073) диаметром 1,5 - 2,0 мм, для алюминиевых - проволоку марки АД1М (ГОСТ 7871) диаметром 1,5 - 3,0 мм. Консервационную смазку с проволоки перед ее употреблением следует удалить путем промывки в растворителях и протирки.

6.7. Металлизацию элементов мостов производят:

- с использованием аппаратов электродугового типа: ЭМ-12^м, ЭМ-15, ЭМПА-РТ, ЭМ-14М и комплекта аппаратуры КДМ-2;

- с использованием оборудования газопламенного типа: МГИ-4А, МГИ-4П.

Технические характеристики указанных аппаратов и оборудования приведены в приложении 3 ГОСТ 28302.

6.8. Для питания металлизаторов при электрометаллизации используют сварочные преобразователи типа ПСГ-500, ПСЦ-500, выпрямители типа ВДГ-300 (ГОСТ 9.304) с потребляемой мощностью до 13 кВт, имеющие жесткую вольтамперную характеристику, что обеспечивает стабильность горения электрической дуги при работе. Воздух к металлизационным аппаратам должен подаваться под давлением 5 - 6 МПа.

6.9. Расстояние напыления (расстояние от точки плавления проволоки до защищаемой поверхности) должно составлять 80 - 200 мм.

Струя расплавляемого металла в оптимальном режиме направляется под углом 45 - 90°.

6.10. Режим работы при напылении устанавливается в соответствии с указаниями Инструкции по эксплуатации аппаратов.

6.11. Покрытия при ручном способе наносят путем последовательного напыления перекрывающихся параллельных полос до получения заданной толщины. Величина перекрытия должна составлять одну треть полосы. Каждый последующий слой должен напыляться в направлении, перпендикулярном предыдущему.

За каждый проход (в зависимости от заданной скорости перемещения аппарата и его производительности) напыляют слой толщиной от 0,03 до 0,2 мм.

Качество металлизационных покрытий приведено в Приложении Е, таблица Е.1.

6.12. Для получения комбинированных металлизационно-лакокрасочных покрытий металлизационное покрытие окрашивают лакокрасочным материалом.

6.13. Окраска металлизационного слоя лакокрасочным материалом производится пневматическим распылением или кистью по возможности сразу после металлизации непосредственно по металлизационному слою без какой-либо подготовки поверхности.

В случае загрязнения металлизационного покрытия окраске должно предшествовать удаление загрязнений протиркой ветошью, смоченной уайт-спиритом. При этом обильное смачивание поверхности растворителем не рекомендуется.

6.14. При окраске металлизационного слоя происходит блокировка поверхностно-активных точек в каналах капилляров, что предотвращает возможность их взаимодействия с коррозионной средой.

В качестве окрасочных рекомендуются лакокрасочные материалы с низкой вязкостью и хорошей смачиваемостью.

7. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

7.1. Контроль за производством работ по окраске должен осуществляться на всех стадиях технологического процесса.

7.2. При выполнении работ по защите от коррозии мостовых конструкций должны контролироваться:

- температура окружающего воздуха и защищаемой конструкции;

- относительная влажность воздуха;

- обезжиренность и чистота сжатого воздуха, применяемого в процессе производства работ, в соответствии с требованиями ГОСТ 9.010;

- качество очистки поверхности перед нанесением покрытий (лакокрасочных, металлизационных, комбинированных);

- соответствие лакокрасочных материалов требованиям стандартов и технических условий;

- время жизнеспособности применяемых материалов и гарантированный срок их пригодности;

- число слоев лакокрасочных покрытий;

- время технологической выдержки наносимых слоев защитных покрытий.

7.3. Работы по очистке поверхности принимают непосредственно перед нанесением грунтовки. Результаты приемки заносят в журнал.

7.4. Степень очистки, удаления окалины и ржавчины с поверхности оценивают с помощью прозрачного квадрата размером 25´25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размером 1´1 мм, перемещаемого по поверхности очищенного металла. Степень удаления окислов определяют отношением квадратиков, занятых окислами, к общему количеству. Указанное отношение не должно превышать 10 %.

7.5. Степень обезжиривания контролируют следующим способом: на поверхность конструкции наносят 2 - 3 капли растворителя (бензина, уайт-спирита или др.) и выдерживают не менее 15 с. К испытываемому участку прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя. На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2 - 3 капли растворителя и выдерживают его до испарения растворителя.

При дневном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги. Качество обезжиривания оценивают по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске фильтровальной бумаги.

7.6. Все лакокрасочные и вспомогательные материалы по своим показателям качества должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Лакокрасочные материалы без паспорта завода-изготовителя или анализа дорожной химико-технической лаборатории и заключения об их качестве применять запрещается.

7.7. Качество покрытия контролируют визуально по изменению внешнего вида по ГОСТ 9.407.

7.8. При обнаружении в слое грунтовки или покрывного лакокрасочного материала дефектов, перечисленных в Приложении Ж, необходимо устранить причины, вызывающие появление дефектов (произвести повторную окраску таких участков). Необходимость и объемы перекраски устанавливают в каждом конкретном случае.

7.9. Кроме контроля внешним визуальным осмотром проверяют высыхание слоя лакокрасочного покрытия, прочность его сцепления с окрашиваемой поверхностью и определяют толщину покрытия.

Степень высыхания проверяют в соответствии с требованиями ГОСТ 19007.

Адгезию покрытий определяют по ГОСТ 15140 методом «решетчатого надреза» непосредственно на конструкции или на контрольных образцах, окрашенных одновременно с окраской конструкции.

Толщину покрытия контролируют толщиномерами магнитного или электромагнитного типа. Толщины одного слоя покрытия приведены в Приложении Б, таблица Б.1.

7.10. Контроль качества металлизационных покрытий состоит в оценке внешнего вида покрытия, определении адгезии и толщины.

7.11. Во время производства окрасочных работ мостовой мастер должен обеспечить ведение журнала, в котором делает все приемочные записи по этапам работ.

8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ. ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

8.1. Ответственным за соблюдение требований безопасности, охраны труда, производственной санитарии и противопожарных мероприятий является руководитель работ на участке.

Требования безопасности и производственная санитария

8.2. Работы по очистке и окраске металлических мостов следует выполнять в соответствии с действующими Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве работ по реконструкции и капитальному ремонту искусственных сооружений и Правилами по технике безопасности и производственной санитарии при производстве работ в путевом хозяйстве.

Рабочие допускаются к работам после прохождения медицинского осмотра, обучения их технике безопасности и способам оказания первой помощи при несчастных случаях. Обучение оказанию первой помощи проводят медицинские работники ближайших медицинских учреждений.

Рабочие должны периодически проходить медицинские осмотры.

8.3. При выполнении очистки и окраски пролетных строений мостов место производства ограждается сигнальными знаками «С» в соответствии с требованиями Инструкции по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ ЦП/485.

8.4 Работы на электрифицированных участках разрешается производить при условии соблюдения требований Правил безопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных линиях.

Руководитель работ должен организовать работы так, чтобы исключалась возможность приближения рабочих или применяемых ими приспособлений (в т.ч. струй воды), материалов и машин на расстояние ближе 2 м к находящимся под напряжением частям контактной сети.

8.5. Работы на элементах сооружений, расположенных на расстоянии менее 2 м от находящихся под напряжением частей контактной сети, допускаются только при снятии в них напряжения и последующем заземлении.

8.6. При производстве работ по очистке и окраске пролетных строений мостов через водотоки глубиной более 1,5 м непосредственно у места работ должны находится спасательные шлюпки со спасательным инвентарем.

8.7. Очистку и окраску мостов на высоте более 2 м выполняют с использованием лестниц, подмостей, подъемных и подвесных люлек.

При работе на высоте рабочие должны быть обеспечены нескользящей закрытой обувью, спецодеждой, сумкой для инструментов и пользоваться предохранительными поясами и страховочными веревками. Пояса должны иметь заводское клеймо и клеймо об очередном испытании.

8.8. Работы по очистке и окраске мостов на высоте более 5 м разрешается производить рабочим, имеющим допуск к верхолазным работам.

8.9. Запрещается производить очистку и окраску пролетных строений при скорости ветра более 10 м/с с подвесных люлек и подмостей.

8.10. Подмости и люльки для работ по очистке и окраске пролетных строений должны устраиваться по проекту и ограждаться перилами высотой не менее 1 м. На эксплуатируемых мостах подмости и люльки должны располагаться за пределами габарита приближения строений.

Устраивать переходы между висячими люльками не разрешается.

8.11. Подвесные рештования и люльки перед началом работ необходимо подвергнуть испытанию статической нагрузкой. При испытании рештований статическая нагрузка должна превышать расчетную на 25 %, при испытании люлек - на 50 %. Подъемные люльки, кроме того, испытывают равномерным подъемом и опусканием с грузом, превышающим расчетную нагрузку на 10 %.

Испытания рештований и люлек должны оформляться актами.

8.12. Не допускается применение в качестве подмостей стремянок с уложенными на них досками, а также отдельных досок, уложенных на элементах пролетных строений и нескрепленных в щиты.

8.13. Приставные лестницы должны обеспечивать возможность работы со ступеней, расположенных ниже верхнего конца не менее чем на 1 м.

Работать механизированным инструментом с приставных лестниц запрещается.

8.14. Все ручные подъемные лебедки должны быть снабжены автоматически действующими двойными тормозными устройствами. Запрещается работать лебедками с неисправными тормозами.

8.15. Лебедки, служащие для подъема и опускания люлек, необходимо устанавливать на самих люльках или на пролетном строении за пределами габарита приближения строений.

Прикреплять лебедки к пролетному строению следует хомутами или на болтах.

8.16. Допускается загрузка рамы лебедки, устанавливаемой на земле, контргрузом массой не менее двойного веса люльки с полной расчетной нагрузкой с прочным его закреплением на раме.

8.17. Для подъема и спуска люлек при помощи лебедок надлежит применять стальные канаты. Диаметр стальных канатов, поддерживающих подъемные леса и люльки, должен быть проверен расчетом и иметь запас прочности не менее девятикратного.

8.18. Выбраковку находившихся в работе стальных канатов (тросов) производят по числу обрывов проволок на длине одного шага свивки согласно Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

8.19. Перед началом работ следует осмотреть арматуру, работающую под давлением, проверить ее исправность и наличие пломб на предохранительных клапанах и манометрах.

8.20. Корпус электродвигателя передвижного компрессора должен быть заземлен.

Спускные краны компрессора, служащие для удаления воды и осаждающегося масла, должны быть исправными и чистыми.

Выпуск воды и масла из масловлагоотделителя производят каждую смену, а также перед пуском и после остановки компрессора.

Рабочий цилиндр аппарата должен быть снабжен исправно действующим манометром.

8.21. Во время работы необходимо предохранять шланги от ударов, проколов, порезов и разрывов, а также защищать от попадания на них бензина, керосина и масел. Присоединять шланги к пневматическим инструментам и разъединять их можно только после выключения компрессора.

Электрические провода, подводящие ток к электродвигателю компрессора, должны иметь исправную изоляцию и быть заключенными в резиновый шланг. Рекомендуется применять шланговые провода. Рубильники должны быть закрытого типа и установлены у точки присоединения к сети и у самого агрегата.

8.22. При очистке металлических конструкций электрощетками необходимо соблюдать требования электробезопасности при работе с электрическим инструментом. Запрещается работать с электрощеткой, имеющей замыкание на корпус.

8.23. При переносе с одного места на другое электро- или пневмоинструмент должен быть выключен.

8.24. К управлению механизмами допускаются лица, имеющие соответствующие удостоверения о сдаче испытаний по техминимуму и знанию ими требований безопасности.

8.25. При работе электродуговыми металлизационными аппаратами (электрометаллизаторами) все приборы и оборудование, находящиеся под напряжением, должны быть заземлены, а рубильники защищены кожухами. При работе на электрометаллизаторе должен быть одет защитный колпачок. Работа без защитного колпачка запрещается.

Провода, подводящие ток к электрометаллизатору, должны иметь сечение не менее 16 мм². При перерыве в работе на время свыше 8-ми часов рубильники на главном щите необходимо выключать. Исправлять поврежденные приборы и аппараты, работающие под напряжением, можно только после отключения напряжения. Отключать и включать рубильники на главном щите разрешается только в резиновых перчатках и на резиновых ковриках.

8.26. Нанесение покрытий газопламенными металлизационными аппаратами требует соблюдения Правил ведения взрывоопасных и вредных работ.

Перед началом работ необходимо проверять наличие инжекции (подсоса) и убедиться в герметичности всех соединений, продуть ацетиленовый шланг и металлизатор для вытеснения из них воздуха.

8.27. Операторы должны быть обеспечены резиновыми перчатками, резиновыми сапогами или галошами и брезентовыми костюмами.

К работе в качестве оператора допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, имеющие квалификацию не ниже 4 разряда и знакомые с основами металлизации распылением.

8.28. Работающие с лакокрасочными материалами и летучими органическими растворителями должны знать и строго выполнять правила личной гигиены, промсанитарии и безопасных методов ведения окрасочных работ.

Работающие должны быть также осведомлены о средствах и мерах защиты от токсичных веществ.

Распыление лакокрасочных веществ (кроме перхлорвиниловых), в т.ч. грунтовок-модификаторов, нужно производить в фильтрующих или изолирующих респираторах. Окраску перхлорвиниловыми красками, имеющими высокую токсичность, следует производить только в изолирующих респираторах или пневмокостюмах.

Лакокрасочные материалы со свинцовыми пигментами следует наносить только кистью или валиком.

8.29. Для приготовления окрасочного состава должно быть отделено специальное помещение, оборудованное вентиляцией. Готовые к употреблению составы следует хранить в железных бочках с плотно закрывающимися крышками. Применение для этих целей деревянных бочек, ящиков и других подобных им емкостей не разрешается. Мелкую тару, кисти и т.п. следует хранить в специальном шкафу, оборудованном вытяжной вентиляцией.

8.30. В помещении для приготовления рабочих составов красок допускается запас компонентов составов не более суточной потребности.

Основной запас этих материалов должен храниться в специальной кладовой, оборудованной приточно-вытяжной вентиляцией.

8.31 К месту производства работ лакокрасочные материалы доставляют в готовом к употреблению виде на суточную потребность.

8.32. Насыпание, пересыпание и просеивание сухих красок допускается производить в помещении, оборудованном вентиляцией для удаления пыли, образующейся при этих операциях.

8.33. Рабочие, занятые очисткой и окраской пролетных строений, а также приготовлением окрасочных составов, должны быть снабжены спецодеждой и средствами индивидуальной защиты (очками, шлемами, респираторами, наушниками и др.) в зависимости от рода выполняемой работы и вредности для здоровья применяемых лакокрасочных материалов.

Рабочие должны пользоваться предметами личной гигиены (полотенцем, мылом, щеткой для мытья рук, предохранительными и питательными пастами и мазями).

8.34. Одним из основных гигиенических требований, предъявляемых к спецодежде, является ее воздухо- и паропроницаемость, благодаря которым не нарушается терморегуляция организма. Ткани для спецодежды должны быть мягкими и легко очищаемыми от загрязняющих веществ.

Обувь не должна быть на скользящей подошве.

8.35. Спецодежду и спецобувь следует хранить рассортированными по видам, размерам и ростам в отдельном сухом помещении изолированно от других предметов и материалов.

Резиновые изделия следует хранить в затемненном помещении при температуре от 5 до 20 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.

Помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

8.36. Сроки стирки, ремонта и дезинфекции устанавливаются соглашением администрации с местным комитетом профсоюза. Вынос спецодежды со стройплощадки, а также выдача ее на дом для стирки запрещаются.

В случае загрязнения спецодежды или при необходимости ее ремонта до истечения установленных сроков производят досрочную стирку или ремонт.

Выдача рабочим и служащим спецодежды после стирки в неисправном виде запрещается.

8.37. Очистку и окраску мостовых конструкций рабочие должны производить обязательно в головных уборах с твердым покрытием (типа легкой и прочной каски).

8.38. Во избежание загрязнения рук подготовительные и окрасочные работы следует выполнять либо в рукавицах, либо в трикотажных (кожаных или резиновых) перчатках.

Кисти рук и открытые участки лица следует покрывать защитными пастами, образующими сплошную неразрушаемую органическими растворителями пленку, после окончания работ пленка защитной пасты смывается теплой водой с мылом.

8.39. Для защиты от шума, развиваемого в процессе металлизации, следует применять противошумные наушники ВЦНИИОТ-7И, шлемы или противошумные вкладыши «Беруши».

8.40. При нанесении покрытий электродуговыми и газопламенными металлизационными аппаратами следует соблюдать меры индивидуальной защиты.

Для защиты глаз от действия электрической дуги и ацетиленокислородного пламени при работе с электро- и газовыми металлизаторами разрешается применять очки с цветными защитными стеклами марки ТС-2 и защитными светофильтрами ГС-7.

При распылении металлов (цинка, алюминия) для защиты дыхательных путей от металлической пыли, паров металла и газов следует применять респираторы.

8.41. При дробеструйной очистке для защиты глаз и лица от механических повреждений применяют наголовный щиток с прозрачным экраном из оргстекла.

8.42. Средства индивидуальной защиты при подготовительных и окрасочных работах приведены в Приложении И.

8.43. В местах производства работ должны быть установлены бачки с плотно закрывающимися крышками, с кранами-фонтанчиками или другого типа для питьевой кипяченой воды, температура которой должна находиться в пределах от 8 до 20 °С. Питьевые установки должны располагаться на расстоянии не далее 75 м от рабочих мест. Бачки должны регулярно очищаться и промываться водой.

При работе на высоте рабочие должны иметь с собой флягу с водой.

8.44. Хранение и прием пищи непосредственно у рабочих мест и мест хранения окрасочных материалов запрещаются.

Противопожарные мероприятия

8.45. При работе с лакокрасочными материалами необходимо строго соблюдать требования Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте и соответствовать ГОСТ 12.3.008.

8.46. Лакокрасочные материалы должны храниться только в специальных помещениях (кладовых), оборудованных средствами пожаротушения согласно утвержденным МПС России Нормам оснащения противопожарным оборудованием и инвентарем зданий, сооружений, обустройств и подвижного состава железнодорожного транспорта.

8.47. Заполненная, а также порожняя тара постоянно должны быть плотно закрыты. При осмотре тары (особенно порожней) освещение ее внутренних поверхностей спичками или другими способами с применением открытого огня категорически запрещается.

8.48. В случае загорания лакокрасочных материалов и органических растворителей тушение следует производить химической или воздушно-механической пеной, распыленными струями воды, сухим чистым песком.

8.49. Алюминиевая пудра по своим свойствам относится к категории горючих и взрывоопасных материалов. Поэтому при работе с ней должны строго соблюдаться необходимые меры предосторожности.

Тушение алюминиевой пудры водой или какими-либо водосодержащими средствами не допускается. Воспламенившуюся алюминиевую пудру можно тушить сухим песком или порошковыми огнетушителями.

8.50. После окончания работы убирают помещение и удаляют все горючие отходы.

8.51. Тряпки и ветошь, промасленные и пропитанные лакокрасочными материалами, складывают в специальные металлические ящики с плотно закрывающимися крышками. В конце дня ящики вывозят в места, разрешенные санитарно-пожарной инспекцией, и их содержимое сжигают.

8.52. Баллоны с горючим газом нельзя ставить около печей, приборов отопления, нагревательных приборов, работающих электродвигателей и под лучами солнца.

Не допускается наличие на баллоне, его арматуре и редукторе следов жира, масла, смазки и других органических веществ, а также сгораемых прокладок.

8.53. Ремонт вентилей баллонов до выпуска всего находящегося в них горючего газа или при наличии в них его взрывоопасной концентрации воспрещается.

8.54. Хранить и транспортировать баллоны с газами разрешается только с навинченными на их горловины предохранительными колпаками. При транспортировании баллонов нельзя допускать толчков и ударов. К месту работ баллоны доставляют на специальных тележках, носилках, санках. Перенос баллонов на плечах и руками запрещается.

8.55. Помещение, где хранят и приготовляют лакокрасочные материалы, должны освещаться электрическими фонарями взрывобезопасного типа.

8.56. При загорании одежды на рабочем нужно немедленно залить горящее место водой или покрыть кошмой, плотной тканью.

8.57. В каждом складском помещении должны быть вывешены таблички с указанием фамилии лица, ответственного за пожарную безопасность, номера телефонов для извещения о пожаре и Инструкции о мерах пожарной безопасности.

Приложение А

(обязательное)

Таблица А.1 - Материалы, применяемые для защиты железнодорожных металлических мостов

Таблица А.2 - Рекомендуемые сочетания лакокрасочных материалов

Таблица А.3 - Рекомендации по выбору системы лакокрасочных покрытий пролетных строений в зависимости от условий эксплуатации

______________

^* У1 - макроклиматический район с умеренным климатом

ХЛ1 - макроклиматический район с холодным климатом

УХЛ1 - макроклиматический район с климатом умеренно холодным

Примечание: 1. Эмали и краски серого цвета (RAL 7046).

2. Полимерные грунтовки, эмали и краски сочетаются с масляными: их можно наносить по старой хорошо сохранившейся масляной краске, прослужившей не менее 5-ти лет.

Приложение Б

(обязательное)

Таблица Б.1 - Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

Таблица Б.2 - Вспомогательные материалы

Приложение В

(обязательное)

Таблица В.1 - Предприятия-изготовители лакокрасочных материалов

Таблица В.2 - Оборудование для приготовления лакокрасочных материалов

Приложение Г

(обязательное)

Таблица Г.1 - Инструмент для подготовки поверхности и окраски вручную

Таблица Г.2 - Оборудование для подготовки поверхности

Таблица Г.3 - Пескоструйные и дробеструйные аппараты

Таблица Г.4 - Технические требования к качеству поверхности перед окрашиванием

Приложение Д

(обязательное)

Таблица Д.1 - Технические характеристики оборудования для безвоздушного распыления с пневматическим приводом

Таблица Д.2 - Технические характеристики оборудования для безвоздушного распыления с электроприводом

Таблица Д.3 - Установки и краскораспылители пневматического нанесения материалов

Таблица Д.4 - Качество лакокрасочных покрытий

Приложение Е

(обязательное)

Таблица Е.1 - Качество металлизационного покрытия

Приложение Ж

(обязательное)

Таблица Ж.1 - Дефекты лакокрасочных покрытий и причины их возникновения

Приложение И

(обязательное)

Таблица И.1 - Средства индивидуальной защиты при подготовительных и окрасочных работах