Министерство сельского хозяйства и
продовольствия Российской Федерации
Департамент пищевой, перерабатывающей
промышленности и детского питания

Нормы технологического проектирования
предприятий спиртовой промышленности

НТП 10-12976-2000*

(Нормы скорректированы в 2005 г.)

Содержание

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Дата введения 2000 г.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящие нормы определяют основные требования к проектированию технологических процессов спиртовых заводов работающих на пищевом сырье (основное сырье - картофель, зерно) и распространяются на проектно-сметную документацию для строительства новых, расширения и реконструкции действующих предприятий, зданий и сооружений спиртовых заводов, а также используются при обосновании целесообразности проектирования и строительства предприятий.

1.2 Нормы разработаны на основании «Типового технологического регламента производства спирта из крахмалистого сырья» и « Регламента на производство Спирта из крахмалистого сырья» Р 10-12324-99, разработанных ВНИИПБТ и утвержденных Минсельхозпродом России, с учетом основных технических направлений в проектировании спиртовых заводов, отражающих ближайшую перспективу развития науки техники, оптимальных мощностей по производству продукции с применением передовой технологии, прогрессивного основного и вспомогательного оборудования и не противоречат требованиям охраны труда.

1.3 Нормы в разделах 2 - 4 устанавливают требования к проектированию технологических процессов производства спирта, солода, жидких ферментных препаратов (культуральной жидкости); в разделе 9 - требования, общие для проектирования специальных частей проекта указанных производств.

1.4 При реконструкции спиртовых заводов в случае невозможности выполнения отдельных пунктов настоящих рекомендаций, допускаются обоснованные отступления от их требований, при условии согласования этих отступлений в установленном порядке. Отступление не распространяется на требования «Правил по технике безопасности и производственной санитарии», нормативную документацию по охране труда, ГОСТы и др.

1.5 При проектировании спиртовых заводов помимо настоящих норм следует руководствоваться:

- нормами и правилами, действующими на момент проектирования, включенными в «Перечень действующих нормативных документов», ГОСТов, СНиП;

- технологическими инструкциями, регламентами, разработанными отраслевым научно-исследовательским институтом и утвержденными вышестоящими организациями;

- инструкцией по расчету производственных мощностей спиртовых заводов, работающих на пищевых видах сырья;

- инструкцией по приемке, хранению, отпуску, транспортированию и учету этилового спирта, ВНИИПБТ;

- инструкцией по нормированию расхода тепловой энергии и топлива для спиртовых заводов ВНИИПБТ;

- инструкцией по проектированию взрывопожароопасных производств спиртовых, ликероводочных и коньячных производств предприятий пищевой промышленности BCH 13-2002;

- нормами пожарной безопасности ГУГПС МВД РФ;

- правилами по охране труда при производстве спирта и ликероводочных изделий ПОТ Р О-97300-07-95;

- строительными нормами и правилами по специальным работам, изложенными в различных частях СНиП и дополнениях к ним;

- стандартами (ГОСТ, ОСТ), техническими условиями и другими, действующими на период разработки проекта, нормативными документами, а также изменениями и дополнениями к ним;

- инструкцией по нормированию расхода электрической энергии для спиртовых заводов.

Обязательными являются также документы, вышедшие после утверждения настоящих норм.

2 СПИРТОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО

2.1 Мощность, состав и режим работы спиртового завода

2.1.1 Производственной мощностью спиртового предприятия и отдельных его цехов является максимально возможный суточный выпуск продукции на протяжении принятого времени работы в году при полном использовании установленного оборудования, производственных площадей, ведения технологических режимов в оптимальных параметрах и обеспечении качества выпускаемой продукции в соответствии с ГОСТами, ОСТами и ТУ.

Мощность завода и место строительства устанавливают заданием на проектирование, исходя из материалов, обосновывающих целесообразность их строительства или реконструкции.

Суточная производственная мощность спиртового предприятия и отдельных его цехов, участков определяется в соответствии с «Инструкцией по расчету производственных мощностей спиртовых заводов, работающих на пищевых видах сырья»:

- по выработке условного спирта-сырца в тысячах декалитров безводного спирта;

- по выработке ректификованного спирта в тысячах декалитров безводного спирта высшей очистки,

- по выработке товарного диоксида углерода в тоннах (в жидком или твердом состоянии).

Количество условного спирта-сырца складывается из количества безводного спирта, содержащегося во всех получаемых спирто-продуктах и потерь алкоголя при ректификации.

2.1.2 В состав спиртового завода входят:

1 Приемное устройство для зерна с автотранспорта и железнодорожного транспорта и весовая.

2 Зерносклад (элеватор, напольного типа):

- силосный корпус;

- рабочая башня с подработочным отделением;

3 Производственный корпус:

- подработочное отделение зерна и картофеля;

- отделение разваривания и осахаривания;

- бродильно-дрожжевое отделение;

- брагоректификационное отделение;

- спиртоприемное отделение;

4 Спиртохранилище:

- спиртоотпускное отделение;

- спиртохранилище;

5 Солодовня:

- подработочное отделение;

- замочное отделение;

- солодорастильное отделение

- отделение приготовления солодового молока;

6 Цех ферментных препаратов:

- склад сырья;

- отделение приготовления питательной среды;

- ферментационное отделение;

- отделение готовой культуры;

7 Бардораздаточная.

8 Цех утилизации (сушки) барды.

9 Хранение и подработка картофеля:

- буртовое поле;

- рештак;

- отделение мойки картофеля;

- дробильное отделение;

- отделение приготовления замеса;

10 Цех жидкой углекислоты

11 Лаборатория.

12 Административно-бытовой корпус.

13 Подсобно-вспомогательные производства.

2.1.3 Режим работы основных производств приведен в таблице 1.

Таблица 1

2.2 Требования к качеству сырья, основным и вспомогательным материалам, готовой продукции. Нормы расхода и хранения сырья.

2.2.1 Требования к. сырью, основным и вспомогательным материалам и готовой продукции приведены в таблице 2.

Таблица 2

2.2.2 По физико-химическим показателям в соответствии с ГОСТ Р 51652-2000 спирт этиловый ректификованный из пищевого сырья должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

Таблица 3

2.2.3 Нормы расхода вспомогательных материалов.

Вспомогательные материалы - серная кислота, формалин и хлорная известь - расходуются соответственно для подкисления дрожжевого сусла, асептирования солодового молока и суспензии микробных ферментных препаратов, для общесанитарного пользования.

Нормы расхода вспомогательных материалов даны в таблице 4.

Таблица 4

В килограммах

2.2.4 Нормы хранения сырья, продукции и отходов приведены в таблице 5.

Таблица 5

В килограммах

2.3 Продуктовый расчет и технологическая схема производства.

2.3.1 Нормативы выхода спирта из тонны условного крахмала в производстве приняты на основании "Типового регламента производства спирта из крахмалистого сырья", разработанного ВНИИПБТ и утвержденного Начальником Департамента пищевой и перерабатывающей промышленности Минсельхозпрода России 04.04.1998 г. и приведены в таблице 6.

Таблица 6

При переработке крахмалистого сырья на спирт с использованием механико-ферментативной обработки без применения пара повышенных параметров приняты надбавки на полную замену солода ферментными препаратами в размере 0,7 дал/т условного крахмала.

2.3.2 Расчет продуктов для схемы производства спирта при механико-ферментативной обработке зернового сырья с использованием ферментных препаратов амилосубтилин ГЗх, клюкаваморин ГЗх.

Исходные данные:

- производительность по условному спирту-сырцу 100 дал;

- очищенное от примесей сырье: пшеница, крахмалистостью 52,3 процента (средняя условная крахмалистость пшеницы по статистическим данным) с массой долей влаги 14,5 процента;

- степень измельчения пшеницы: не менее 80 - 85 процентов проход частиц через сито 1 мм, остаток на сите 3 мм не допускается;

- используемые ферментные препараты:

Амилосубтилин ГЗх (массовая доля сухих веществ 92 процента, амилотическая активность АС 1000 ед/г, расход по АС - 2 ед/г условного крахмала);

Глюкаваморин ГЗх (массовая доля сухих веществ 92 процента, клюкоамилазная активность ГлС 330 ед/г, расход по ГлС - 6,2 ед/г условного крахмала).

Выход спирта из 1 тонны условного крахмала пшеницы:

65,7 + 0,7 = 66,4 дал.,

где: 65,7 - нормативный выход спирта из 1 тонны условного крахмала пшеницы при непрерывной схеме, дал;

0,7 - надбавка к выходу спирта из 1 тонны переработанного крахмала при замене солода ферментными препаратами, дал.

На производство 100 дал спирта (условный спирт-сырец) потребуется условного крахмала:

100 ´ 1 : 66,4 = 1,51 тонн

Расход пшеницы составит:

1,51 ´ 100 : 52,3 = 2,9 тонн

Примерный расчет приведен в таблице 7.

Таблица 7

В килограммах

2.3.3 Отделение приема зерна

Процентное соотношение поступления зерна по железной дороге и автотранспортом определяют в задании на проектирование.

Приемное устройство для зерна, элеватор подбирают исходя из расчетной емкости хранения зерна и расчетного грузооборота в сутки.

При проектировании устройств для разгрузки железнодорожных вагонов в период заготовок следует принимать расчетный среднесуточный грузооборот с учетом коэффициента суточной неравномерности поступления зерна - 2,5; коэффициент месячной неравномерности - 2,0.

При проектировании устройств для разгрузки автомашин в период заготовок следует учитывать коэффициенты суточной и часовой неравномерности в зависимости от места строительства завода и зоны произрастания зерна, указанные в таблице 8.

Таблица 8

2.3.4 Рабочая башня с подработочным отделением

Все зерно, поступающее на завод с засоренностью более нормированной, должно подвергаться очистке на зерноочистительных машинах до кондиций, отвечающих целевому назначению.

Нормативное содержание примесей в товарном зерне и влажность приведены в таблице 9.

Таблица 9

Устройство и расположение бункеров для хранения отходов должно обеспечивать возможность подъезда и установки транспортных средств.

Поступающее зерно должно распределяться по складам, строго по культурам и качественным признакам.

Зерно, пригодное для солодоращения, должно размещаться в наиболее подготовленных хранилищах и храниться изолированно.

Зерно, используемое для приготовления солода, очищают от примесей на зерноочистительной машине с магнитным устройством, а от щуплых зерен - на триере. Просо, предназначенное для солодоращения, пропускают только через зерновой и магнитный сепараторы.

Зерно перед поступлением на варку проходит следующую подработку: отделение металлических примесей на магнитном сепараторе, взвешивание, двухступенчатое дробление.

В качестве дробильных агрегатов используют дробилку молотковую, вальцевый станок, абразивный измельчитель.

Степень измельчения зерна (по культурам) приведена в таблице 12.

2.3.5 Транспортное оборудование для зерна

Транспортирование зерна рекомендуется вести следующим оборудованием: нориями, ленточными конвейерами, элеваторами, цепными, скребковыми транспортерами, гравитационным оборудованием.

Возможно перемещение зерна (кроме солодового пневмотранспортом).

Допускается установка на открытом воздухе, под навесом, следующих видов оборудования:

норий;

трубопроводов пневмотранспорта, аспирации;

трубопроводов для зерна (самотеков);

ленточных транспортеров;

циклонов, закрытых бункеров для хранения зерна и отходов.

Самотечное (гравитационное) оборудование, задвижки, перекидные клапаны следует принимать согласно действующей унификации на типоразмеры деталей в зависимости от требуемой производительности оборудования.

2.3.6 Хранение и транспортирование картофеля

Соотношение доставки сырья автотранспортом и железнодорожным транспортом определяется для каждого конкретного завода заданием на проектирование.

Рекомендуемые типоразмеры производственного рештака и буртового поля приведены в таблице 10.

Таблица 10

Под буртовое поле отводится ровная площадка с низким уровнем стояния грунтовых вод, имеющая естественную защиту от господствующих холодных (главным образом, северных) ветров.

Тип, размеры, способ укрытия буртов определяются местными условиями, а также качеством картофеля, закладываемого на хранение.

Емкость бурта рекомендуется в пределах 100 ¸ 200 тонн и более при хорошем качестве картофеля.

Подача картофеля из рештака на производство осуществляется гидротранспортом. Гидранты устанавливают с интервалом 8 ¸ 15 м.

Нормы потерь при хранении картофеля и подаче его в производство приведены в таблице 11.

Таблица 11

2.3.7 Подработка картофеля

Подработка картофеля заключается в отделении и удалении мусора от сырья, мойке и дроблении.

На транспортировку и мойку расходуется 700 - 800 % воды по весу сырья.

Продолжительность пребывания картофеля в мойке - 10 ¸ 14 минут, остаточная загрязненность после мойки - 0,25 %.

Транспортирование картофеля на стадии подработки рекомендуется вести следующим оборудованием: ленточными и винтовыми конвейерами, элеваторами, гидротранспортом. Угол наклона ленточного транспортера не должен превышать 24 °С.

Степень измельчения картофеля должна характеризоваться полным отсутствием частиц, остающихся после промыва кашки на сите с диаметром отверстий 3 мм.

Потери на стадии подработки - 0,2 %.

2.3.8 Разваривание, осахаривание и охлаждение сырья

Водно-тепловая обработка сырья на действующих заводах принята непрерывным способом в агрегатах колонного типа.

Приготовление замеса предусматривается в смесителе. В смесителе поддерживается температура 45 - 50° с выдержкой замеса 6 - 7 мин. Картофельную кашку нагревают не выше 45 °С.

При приготовлении замеса расход воды 2,5 - 3 литра на 1 кг зерна, что обеспечивает концентрацию сусла 16 - 17° по сахарометру.

Режимы разваривания различных видов сырья приведены в таблице 12.

Таблица 12

Осахаривание принято непрерывное с одноступенчатым вакуум-охлаждением.

Первая ступень охлаждения до температуры 60 - 62 °С происходит в испарителе-осахарителе при вакууме в пределах 0,08 - 0,081 МПа.

Для осахаривания крахмала применяют ферментные препараты или солодовое молоко.

Продолжительность осахаривания 15 мин. при температуре 58 - 60 °С.

Расход солодового молока на осахаривание составляет 15 - 16 % от массы крахмала сырья.

Вторая ступень охлаждения до температуры складки 18 - 20° производится в теплообменнике холодной водой с температурой 10 - 12 °С.

В настоящее время рекомендован к внедрению способ механико-ферментативной обработки крахмалистого сырья на спиртовых заводах, применяющих ферментные препараты взамен солода.

Применяются препараты ферментов: a-амилазы и глюкоамилазы на стадиях разжижения и осахаривания.

В качестве осахаривающих материалов используют жидкие глубинные культуры микроорганизмов - продуцентов амилолитических ферментов, которые выращивают в ферментных цехах при спиртовых заводах по соответствующим регламентам.

Основными глубинными культурами являются Глюкаваморин Гх, содержащий грибную глюколамилазу - глюкоамилазная активность (ГлС) 150 - 200 ед/мл и амилосубтилин Гх, являющийся источником бактериальной a-амилазы - амилолитическая активность (АС) 90 ед/мл.

При отсутствии на заводе жидких глубинных культур взамен могут быть использованы сухие ферментные препараты.

При отсутствии препарата Глюкаваморина Гх допускается применение других источников глюкоамилазы: Глюкаваморина Г2х в виде сиропа, комплексного ферментного препарата Амилоглюкаваморина Гх.

2.3.9 Рекомендуемые схемы обработки крахмалистого сырья

Механико-ферментативная обработка

Начальная стадия разжижения крахмала происходит в смесителе при температуре 55 - 60 °С за счет действия a-амилазы ферментного препарата амилосубтилина Гх, дозируемого из расчета 1,5 ед. АС на 1 г условного крахмала.

В случае использования концентрированного препарата a-амилазы термамила 60L, дозировка его составляет 2 ед АС на 1 г условного крахмала.

Дальнейшее разжижение крахмала производят в аппаратах гидроферментативной обработки I ступени - ГДФО-I при температуре 65 - 70 °С (при переработке кукурузы при 75 °С).

Продолжительность выдержки	- 3-4 часа.
Величина рН массы составляет	- 5,5 - 6,0.

Интенсивная клейстеризация крахмала происходит в аппарате гидроферментативной обработки 2-ой ступени ГДФО-2, разделенном на 3 отсека.

Первая секция	- температура 68 - 70 °С, время выдержки 15 - 16 мин.
Вторая секция	- температура 72 - 75 °С, время выдержки 15 - 16 мин.
Третья секция	- температура 85 - 95 °С, время выдержки 15 - 16 мин.

При переработке кукурузы температуру в ГДФО-2 поддерживают во всех отсеках - 95 °С.

Осахаривание стерилизованной массы происходит в вакуумном испарителе-осахаривателе, где масса смешивается с ферментными препаратами: a-амилазой - амилосубтилином Гх.

Дозировка a-амилазы составляет 0,5 - 1,0 ед АС/г условного крахмала сусла, продолжительность выдержки сусла при температуре 56 - 58 °С составляет 30 - 35 мин. Глюкаваморин Гх (или другой препарат глюкоамилазы) подается единовременно в испаритель-осахариватель. Расход глюкоамилазы составляет 6,2 ед ГлС на 1 г условного крахмала сусла.

Гидродинамическая и тепловая обработка замеса.

Дробленое зерно направляют в смеситель, где его смешивают с водой в соотношении 1 : (3,5 - 4,5). Температура получаемого замеса должна быть от 60 до 66 °С. Температуру воды регулируют в зави симости от температуры замеса и сезона.

Максимальная температура обработки замеса менее 100 °С.

Температура выдержки замеса в аппарате гидродинамической обработки составляет:

для всех видов сырья	- 60 - 62 °С
для кукурузы	- 66 °С

Температура нагрева замеса в контактной головке зависит от продолжительности гидродинамической обработки замеса:

при 4 - 5 часах	- 110 - 115 °С
5 - 8 часах	- 98 °С
8 - 24 часах	- 85 °С

Осахаривание стерилизованной массы происходит в вакуумном испарителе-осахаривателе, где масса смешивается с ферментным препаратом при температуре не выше 56 - 58 °С.

2.3.10 Приготовление дрожжей и сбраживания сусла

Производственные дрожжи

На спиртовых заводах процесс дрожжегенерации заключается в разведении производственных дрожжей из чистой культуры или захоложенных засевных дрожжей.

В дрожжанку отбирается сусло из осахаривателя после внесения в него увеличенного количества глюкаваморина Гх из расчета дозировки 9 ед ГлС при переработке зерна и картофеля и 12 ед ГлС на 1 г условного крахмала - при переработке кукурузы.

Сусло для осахаривания выдерживается в течение 2 час. при температуре 55 - 57 °С, затем 1 час. при температуре 65 - 68 °С, после чего стерилизуют при 85 °С - 20 мин., охлаждают до 50 ¸ 52 °С и подкисляют серной кислотой до рН 3,8 - 3,6.

После охлаждения до температуры 30 °С в сусло задают засевные дрожжи в количестве 10 - 15 % (по объему сусла), сусло охлаждают до температуры складки 18 - 20 °С и ставят на брожение. Температуру бродящей массы поддерживают в пределах 29 - 30 °С. Дрожжи считаются готовыми, когда концентрация сухих веществ в сбраживаемой среде понизится на 60 - 65 %.

При периодическом способе брожения рН готовых производственных дрожжей при температуре 18 - 20 °С находится в пределах 3,6 - 3,8.

Перед подачей в бродильный аппарат рН дрожжей понижают до 3,2 - 3,4, что способствует повышению чистоты брожения.

Сбраживание

После подготовки бродильного аппарата начинается приток осахаренного сусла и одновременно подача зрелых дрожжей.

Сбраживание сусла, приготовленного по способу механико-ферментативной обработки сырья, осуществляется периодическим способом.

Расход дрожжей составляет 8 - 10 % по объему сбраживаемого сусла.

На существующих спиртовых заводах применяют следующие схемы дрожжегенерации:

а) двухстадийная схема предусматривает подготовку производственных дрожжей периодическим способом в две стадии: в 3-х засевных дрожжанках и возбраживателе.

Полезный объем каждой дрожжанки должен составлять 25 % от объема возбраживателя, а полезный объем возбраживателя равен 50 % объема головного чана.

Схема применима для непрерывного и циклического способа брожения.

б) одностадийная схема включает 4 - 6 дрожжанок, в которых осуществляется периодическая дрожжегенерация. Полезный объем каждой дрожжанки должен быть равен 8 - 10 % объема бродильного чана.

Схема применима для периодической схемы брожения.

Режим ведения дрожжей, цикличность работы оборудования определяются в соответствии с «Регламентом производства спирта из крахмалистого сырья» Р 10 12324-99, утвержденного Минсельхозпродом России 28.10.1999 г.

в) по периодическому способу брожения бродильные чаны заливаются периодически. Расход дрожжей составляет 6 - 8 % от объема сбраживаемого сусла. Залив бродильного чана должен продолжаться не более 8 часов. Продолжительность брожения, считая от начала залива чана до начала перегонки зрелой бражки, составляет 72 часа.

Температура складки при 72-часовом брожении должна составлять 20 - 22 °С, при 48-часовом - 24 - 25 °С.

Температура сбраживаемой массы во время главного брожения 29 - 30 °С, при дображивании - 27 - 28 °С.

Регулирование температуры при брожении производят подачей холодной воды в змеевики бродильных чанов или перекачиванием массы через выносные теплообменники.

Количество спирта, уносимого из бродильных чанов с углекислым газом, в среднем составляет 0,8 %.

г) непрерывно-поточный способ сбраживания крахмалистого сырья осуществляется в батарее из 8 - 10 последовательно соединенных бродильных чанов (в том числе два головных и один передаточный), при непрерывном поступлении сусла в батарею. Желательно, чтобы емкости чанов были одинаковыми. Температуру брожения в первом чане поддерживают в пределах 26 ¸ 27 °С, во втором - 27 °С, в третьем - 29 - 30 °С, в последующих - 27 - 28 °С. Температуру в чане поддерживают подачей охлаждающей воды в змеевик.

Системами охлаждения оборудуют первые 4 - 5 чанов в батарее. Продолжительность брожения - 60 часов.

Залив потока производится в следующем порядке:

в предварительно промытый и простерилизованный головной чан передают из возбраживателя зрелые дрожжи в количестве 50 - 100 % к объему бродильного чана, одновременно туда же начинается приток сусла. Скорость подачи сусла следует поддерживать на уровне 10 ¸ 12 % от объема головного чана в час.

Если скорость подачи сусла превышает указанную величину, рекомендуется после заполнения второго чана наполовину поток сусла разделить на два головных чана.

Для предотвращения развития инфекции предусматривается периодическая профилактическая стерилизация оборудования без прекращения подачи сусла в батарею. Содержимое первого головного чана насосом перекачивают во второй, сюда же переводят приток сусла. Освободившийся чан промывают, пропаривают, охлаждают и вновь заполняют по описанному выше режиму.

Чаны освобождают через 36 или 48 часов от начала притока сусла в батарею.

При освобождении головных чанов через 48 часов вслед за ними поочередно освобождают все чаны батареи, так что новая порция сусла, поступающая в головные чаны, не смешивается с суслом, ранее заполнившим батарею.

2.3.11 Брагоректификация и хранение спирта.

Работа брагоректификационной установки косвенно-прямоточного действия осуществляется следующим образом.

Зрелую бражку подают через подогреватель бражки и сепаратор бражки в бражную колонну. Образующуюся в кубовой части бражной колонны барду через бардяной регулятор отводят из колонны. Водно-спиртовые пары бражной колонны конденсируются в подогревателе бражки, конденсаторе и образующийся конденсат поступает на питающую тарелку эпюрационной колонны. На эту же тарелку подается конденсат паров бражки из сепаратора, образующийся в конденсаторе. Несконденсировавшиеся пары из конденсаторов и декантатора подаются в спиртоловушку, где конденсируются и конденсат направляется в контрольный снаряд для ЭАФ и на орошение эпюрационной колонны.

Эпюрированный водно-спиртовой пар бражной колонны через ловушку бражной колонны поступает в кубовую часть эпюрационной колонны.

В дефлегматоре эпюрационной колонны отбирается спирт первого погона и через конденсаторы направляется в контрольный снаряд для ЭАФ, а флегма направляется на верхнюю тарелку эпюрационной колонны. Спирто-водяная смесь, свободная от головных погонов, из кубовой части эпюрационной колонны самотеком направляется в ректификационную колонну.

В дефлегматоре ректификационной колонны отбираются головные фракции и через конденсатор и спиртоловушку направляются на орошение ректификационной и эпюрационной колонн.

С верхней части ректификационной колонны отбирается спирт и через конденсатор направляется в контрольный снаряд для спирта. С нижних тарелок ректификационной колонны производится отбор паров сивушного масла и сивушного спирта, которые через инжектор подаются в экстрактивно-ректификационную колонну.

Из экстрактивно-ректификационной колонны водно-сивушные пары направляются в конденсатор, конденсируются и через разделитель дистиллята водно-спиртовая смесь направляется на орошение экстрактивно-ректификационной колонны, а дистиллят через декантатор и конденсатор направляется в сборник сивушного масла.

Некоторые спиртовые заводы используют Б.Р.У., в которых одна или две колонны работают под вакуумом, что позволяет снижать расход топлива и воды на 35, 45 процентов по сравнению с эксплуатацией трехколонных БРУ, работающих без использования пониженного давления в колоннах. В этом случае для производства 1 дал спирта требуется 30 - 35 кг пара и 0,3 - 0,4 м³ воды. Использование подобных установок увеличивает затраты на оборудование и требует повышенного внимания при эксплуатации.

Технологические показатели и параметры работы брагоректификационной установки косвенно-прямоточного действия приведены ниже:

Показатели качества спирта-ректификата

Получаемый на установке ректификованный спирт из холодильника поступает на контрольные снаряды, где учитывается объем проходящего спирта и концентрация в расчете на безводный спирт. Из контрольных снарядов спирт поступает в спиртоприемники спиртоприемного отделения, емкость которых рассчитывается на двухсуточную производительность установки. Каждая смена должна работать на индивидуальный спиртоприемник.

Спиртоприемники должны соединяться чересными трубами. Измерение объема спирта производится стандартными мерниками.

Обеспеченность емкостями для хранения спирта определяется в тысячах декалитров единовременного хранения. При определении количества спирта единовременного хранения принимается коэффициент заполнения емкостей 0,95.

Отход производства спирта - барда, в большинстве случаев, в свежем виде направляется на корм скота. По набору питательных веществ натуральная барда, особенно зерновая, является хорошим кормом для молодняка крупного рогатого скота.

Одним из наиболее эффективных способов утилизации барды является повторное использование фильтра барды на стадии приготовления замеса.

Количество фильтра барды составляет 25 - 30 процентов от объема жидкости, используемой на стадии приготовления замеса.

Обогащенная барда с содержанием 15 - 18 процентов сухих веществ используется на корм скоту или поступает на сушку.

2.3.12 Аспирация

Для обеспечения безопасности условий труда, а также пожаровзрывобезопасности при хранении и подработке зерна необходимо предусматривать аспирацию пылевыделяющего оборудования.

При проектировании аспирационных систем необходимо руководствоваться СНиП 41-01-2003. Расчет и компоновка аспирационных систем выполняется согласно «Указаниям по проектированию обеспыливающих установок на элеваторах, зерноскладах и сушильно-очистительных башнях» и «Указаниям по проектированию аспирации мельниц, комбикормовых и кукурузообрабатывающих заводов» ЦНИИПромзернопроекта.

При аспирации зерноочистительных машин и транспортного оборудования средняя концентрация пыли в воздухопроводе до пылеотделителя - 3 - 6 г/м³.

При аспирации силосов, бункеров, весового оборудования средняя концентрация пыли в воздухопроводе - 0,5 г/м³.

Коэффициент пылеотделения циклонов 95 % - 98 %.

Необходимо исключить возможность работы пылевыделяющего оборудования без пылеудаления, предусматривая обязательную блокировку электродвигателей вентилятора и аспирируемого оборудования с тем, чтобы пуск вентиляторов осуществлялся с опережением на 15 сек. от пуска технологического оборудования и на 2 - 3 мин. позднее его остановки.

Пылеотделители (циклоны) рекомендуется устанавливать на нагнетательной части сети. Допускается установка пылеотделителей (циклонов) на всасывающей части сети.

2.4 Определение производственный мощности спиртовых заводов

Производственную мощность спиртовых заводов в декалитрах безводного спирта определяют по производительности основного оборудования, с учетом внедрения передовой технологии и научной организации труда обслуживающего персонала.

Суточная мощность спиртзаводов, в основном, определяется по производительности брагоректисрикационной установки в тысячах декалитров спирта.

В настоящее время промышленностью выпускаются брагоректификационные установки производительностью: 500, 1000, 1500, 2000, 3000, 6000 дал спирта в сутки.

Учитывая реально выпускаемое оборудование определены следующие параметрические ряды мощностей спиртовых заводов: 500, 1000, 2000, 3000, 6000 дал спирта в сутки.

При установке нескольких аппаратов мощность заводов будет кратной указанным размерам.

2.5 Нормы размещения оборудования

При размещении оборудования следует руководствоваться общими требованиями к установке оборудования (см. «Правила по охране труда при производстве спирта и ликероводочных изделий») ПОТ Р О-97300-07-95 и ГОСТ 12.2.003-91 "Оборудование производственное. Требования безопасности".

Расположение оборудования должно обеспечивать безопасность, удобство обслуживания и ремонта оборудования, соблюдение последовательности технологического потока.

3 ПРОИЗВОДСТВО СОЛОДА

3.1 Мощность, состав и режим работы

3.1.1 Мощность солодовни определяется в соответствии с мощностью спиртового завода, при котором она строится, или указывается в задании на проектирование.

Перечень производственных подразделений:

подработочное отделение,

замочное отделение,

солодорастильное отделение,

отделение приготовления солодового молока,

3.1.2 Режим работы солодовни приведен в таблице 13.

Таблица 13

3.2 Требования к качеству сырья и вспомогательным материалам; нормы расхода вспомогательных материалов.

2.3.1 Требования к сырью и вспомогательным материалам приведены в таблице 14.

Таблица 14

3.2.2 Нормы расхода вспомогательных материалов приведены в таблице 15.

Таблица 15

Ферментативная активность солода, обработанного гибберелловой кислотой, повышается не менее чем на 15 процентов по сравнению с необработанным солодом, с одновременным сокращением срока его выращивания.

Потери крахмала при солодоращении в этом случае не превышают 16 процентов от исходного крахмала солодового зерна.

3.2.3 Нормы расхода гибберелловой кислоты приведены в таблице 16.

Таблица 16

3.2.4 Продолжительность солодоращения для различных культур солодового зерна при применении гибберелловой кислоты приведена в таблице 17.

Таблица 17

3.2.5 Расчетные параметры кондиционируемого воздуха для солодоращения приведены в таблице 18.

Таблица 18

3.2.6 Режимы замачивания зерна на солод приведены в таблице 19.

Таблица 19

3.3 Продуктовый расчет и технологическая схема производства

3.3.1 Продуктовый расчет произведен из условия, что основное перерабатываемое на спирт сырье - зерно и приведен в таблице 20.

Таблица 20

3.3.2 Расход зерна на солод при переработке на спирт различных культур сырья приведен в таблице 21.

Таблица 21

Технологическая схема производства

3.3.3 Продукцией солодовенного производства является солодовое молоко, поступающее в основное производство в качестве осахаривающего материала.

3.3.4 Технологический режим производства включает стадии: подработки, замачивания зерна, проращивания, солододробления и приготовления солодового молока.

3.3.5 Подработка и замачивание солодового зерна

Зерно, используемое для производства солода проходит очистку на зерноочистительных машинах и триере.

Просо пропускают только через зерновой сепаратор.

Воздушно-водяная замочка солодового зерна до влажности 38 - 42 процентов производится в замочных чанах.

Продолжительность замачивания зависит от культуры зерна и колеблется от 8 до 12 часов.

3.3.6 Проращивание зерна на токовой солодовне.

Высота слоя замоченного зерна на току 40 - 45 см.

Температура ращения 14 - 19 °С.

Проращиваемое зерно перелопачивают 2 - 3 раза в стуки.

Влажность готового солода составляет: ячменного и овсяного - 44 - 46 %, ржаного - 40 - 41 %.

Продолжительность ращения ячменного и овсяного солода 10 - 12 суток, ржаного 7 - 8 суток.

Высота слоя замоченного проса на току первые двое суток -40 см, третьи и последующие сутки - 15 - 20 см.

Температура ращения 25 - 30 °С.

Влажность готового просяного солода - 42 процентов, продолжительность ращения 6 суток.

3.3.7 Проращивание по типу «передвижная грядка».

Замоченное зерно выращивают в ящиках на ситах с живым сечением не менее 30 процентов. Для выращивания просяного солода необходимы сита, размеры ячеек которых не пропускают просяное зерно.

Замоченное зерно распределяют на ситах слоем высотой 50 - 60 см, увеличивая постепенно до 90 см к 5 - 6 суткам.

Температура солода регулируется продуванием кондиционированного воздуха.

Относительная влажность воздуха 95 процентов, температура 8 - 9 °С.

На I дал суточной производительности завода по спирту необходимо 0,25 м² площади сит.

Механическое перелопачивание производится с помощью ковшевого солодоворошителя, который движется всегда от готового солода к вновь загружаемому. За 25 - 30 минут до начала каждого ворошения зерно поливают водой. Ворошение производится 2 раза в сутки для ячменя и 3 раза - для проса.

Готовый солод проходит дробление на солододробилках и идет на приготовление солодового молока.

3.4 Требования к основному технологическому оборудованию для производства солода, режим работы.

3.4.1 Емкость чана принимается 2,4 м³ на 1 тонну замачиваемого зерна. С учетом того, что режим замочки и ращения ячменя и овса совпадают, можно принять для замачивания этих культур общий чан.

Емкости чанов приведены в таблице 22.

Таблица 22

3.4.2 Пневматическая солодовня типа «передвижная грядка». Режимы работы солодовни приведены в таблице 23.

Таблица 23

3.4.3 Основное технологическое оборудование для производства солода дано в таблице 24.

Таблица 24

3.4.4 Транспортировку солодового зерна рекомендуется вести нориями, ленточными и винтовыми конвейерами, гравитационным оборудованием.

Не рекомендуется транспортировка солодового зерна пневмотранспортом.

3.4.5 Самотечное (гравитационное) оборудование, задвижки, перекидные клапаны следует принимать согласно действующей унификации на типоразмеры деталей в зависимости от требуемой производительности оборудования.

3.4.6 При размещении оборудования необходимо руководствоваться общими требованиями, предъявляемыми к установке оборудования.

4 ПРОИЗВОДСТВО ФЕРМЕНТОВ

4.1 Мощность, состав и режим работы

4.1.1 Мощность ферментного цеха определяется в соответствии с мощностью спиртового завода, при котором он строится, или устанавливается заданием на проектирование

Основным осахаривающим материалом является Глюкаваморин Гх - высокоактивный источник глюкоамилазы. В смеси с Глюкаваморином Гх могут применяться различные источники a-амилазы, в том числе - Амилосубтилин Гх. Кроме того, Глюкаваморин Гх может использоваться для частичной замены солода. В этом случае совместно с Глюкаваморином Гх применяется только ячменный солод.

Перечень производственных подразделений (производство глубинным способом).

В состав ферментного цеха входят:

склад сырья (цеховой),

отделение приготовления питательной среды,

ферментационное отделение,

отделение готовой культуры,

отделение воздухоподготовки и утилизации отработанного воздуха.

4.1.2 Режим работы ферментного цеха приведен в таблице 25.

Таблица 25

4.2 Требования к качеству основного продукта, сырья, химикатов, вспомогательных материалов; нормы расхода.

4.2.1 Требования к качеству основного продукта.

Глюкаваморин Гх и Амилосубтилин Гх получают путем микробиологического синтеза при глубинном способе культивирования.

Активность Глюкаваморина Гх должна соответствовать техническим условиям ТУ 10-04-03-07-87 и приведена в таблице 26.

Таблица 26

4.2.2 Требования к качеству сырья, химикатов приведены в таблицах 27, 28.

Таблица 27

Таблица 28

4.2.4 Нормы расхода сырья и вспомогательных материалов на 1 м³ Глюкаваморина Гх приведены в таблице 29.

Таблица 29

4.2.5 Нормы расхода энергоресурсов приведены в таблице 30.

Таблица 30

на 1 м³

4.2.6 Нормы расхода сырья, энергоресурсов и вспомогательных материалов на производство Амилосубтилина Гх приведены в таблице 31.

Таблица 31

4.3 Продуктовый расчет и технологические схемы производства

4.3.1 Для получения препарата Глюкаваморин Гх применяется глубинный способ выращивания продуцента Asp. Awamori Гх на жидкой питательной среде с интенсивной аэрацией и механическим перемешиванием.

Технологический процесс получения Глюкаваморина Гх состоит из следующих стадий:

приготовление посевного материала в лаборатории,

приготовление посевного материала на среде Чапека (исходная культура в пробирках),

приготовление конидиального посевного материала на твердой питательной среде,

выращивание глубинной культуры Asp. Awamori ВУД Т-2 в производственных условиях (получение Глюкаваморина Гх),

получение стерильного воздуха.

4.3.2 Питательную среду готовят, используя кукурузное сусло, которое получают смешением муки и воды в соотношении 1:(2,0 ¸ 2,5). Смешение происходит при постоянной работе мешалки, температура воды - 45 °С.

В смесителе масса разжижается и подогревается острым паром до 60 - 85 °С. После выдержки в течение 20 - 30 мин. подогретая масса стерилизуется (контактная головка) при 130 - 132 °С и поступает на выдержку.

Осахаривание разваренной массы, охлажденной до 60 - 63 °С, производится в осахаривателе, куда задается солодовое молоко (0,5 - 2,0 процентов солода по массе муки) или бактериальная a-амилаза (0,5 - 1,0 ед/1 г крахмала) и 0,03 - 0,05 процентов пеногасителя (подсолнечное масло).

Осахаренная масса стерилизуется при температуре 121 - 125 °С, поступает в ферментатор, где выдерживается 30 - 60 мин., а затем охлаждается до 35 °С путем подачи воды в рубашку.

Засев питательной среды в ферментаторе и вторичная инокуляция среды во время культивирования осуществляется через посевной лючок конидиальным посевным материалом в количестве 9 - 14 г посевного материала.

Культивирование Asp. Awamori ВУД Т-2 производится в ферментаторе при 35 °С в течение 5 - 6 суток при постоянном аэрировании и перемешивании питательной среды.

Полученная глубинная культура может храниться в охлажденном виде (t = 12 - 15 °C) без потери активности до 200 часов и используется для осахаривания непосредственно в спиртовом производстве, или передается на другие заводы для осахаривания крахмала в смеси с источниками a-амилазы (ячменным солодом, бактериальной a-амилазой).

Для соблюдения стерильных условий арматуры в рабочем режиме должна быть под паровой защитой.

4.3.3 Условия выращивания культуры Глюкаваморина Гх приведены в таблице 32.

Таблица 32

4.3.4 Препарат культуры Asp. Awamori ВУД Т-2 по физико-химическим и биохимическим показателям должен соответствовать требованиям указанным в таблице 33.

Таблица 33

4.3.5 Производственный цикл ферментатора представлен в таблице 34.

Таблица 34

В часах

4.3.6 Для получения препарата Амилосубтилина Гх применяется глубинный способ выращивания продуцента Bacillus subtilis-82 на жидкой питательной среде с интенсивной аэрацией.

Амилосубтилин Гх применяется в спиртовом производстве в смеси с Глюкаваморином Гх или другим источником глюкоамилазы с целью разжижения и осахаривания крахмалосодержащего сырья.

Дозировка Амилосубтилина Гх осуществляется по единицам a-амилазы - 2 ед. на 1 кг крахмала в соответствии с «Регламентом производства спирта из крахмалистого сырья».

Применение продуцента Амилосубтилина Гх - Вас. subtilis-82 в спиртовой промышленности разрешено заместителем главного государственного санитарного врача Минздрава СССР (письмо от 16.07.84 г. № 123-5/408-8).

Технологический процесс получения Амилосубтилина Гх состоит из следующих стадий:

приготовление питательной среды для посевного материала;

выращивание посевного материала:

приготовление питательной среды для производственной ферментации;

получение стерильного воздуха для аэрации культуры;

выращивание производственной культуры Амилосубтилина Гх (ферментация).

4.3.7 Приготовление посевного материала

Посевной материал выращивают поверхностным способом на жидкой питательной среде при температуре 35 °С в течение 48 час.

Значение рН питательной среды доводят 40 процентным раствором гидрата окиси Na до 7,2 - 7,3. Среду разливают по колбам и стерилизуют при 0,1 МПа в течение 1 час. Затем среду охлаждают и засевают чистой культурой.

Выращивание посевного материала осуществляют в термостате при 35 °С в течение 48 часов. Засевная доза составляет 0,01 - 0,02 процента от массы среды в ферментаторе.

4.3.8 Приготовление питательной среды и ферменталия амилосубтилина Гх.

Питательная среда готовится в смесителе.

Кукурузная мука дозируется в смеситель, смешивается с водой (температура воды 40 - 45 °С), прогревается острым паром до температуры 65 - 75 °С и выдерживается в течение 20 - 25 мин. Затем добавляются остальные компоненты среды и доводится значение рН до 7,2 - 7,3. Готовая масса подогревается до температуры 80 - 85 °С и подается в систему непрерывной стерилизации, которая состоит из контактной головки, где масса нагревается до 130 - 135 °С и выдерживателя, где выдерживается в течение 25 - 30 мин. Из системы непрерывной стерилизации питательная среда поступает в подготовленный ферментатор.

После заполнения ферментатора (коэффициент заполнения 0,5 - 0,6) среда охлаждается до 35 °С путем подачи воды в рубашку.

Засев питательной среды производят через штуцер ферментатора или специальное посевное устройство.

Выращивание продуцента Амилосубтилина Гх производят при температуре 35 °С в течение 44 - 48 час. при постоянном аэрировании среды воздухом, очищенным в индивидуальном фильтре.

Полученная глубинная культура (Амилосубтилин Гх) с регламентной активностью охлаждается в ферментаторе до 10 - 12 °С и перекачивается на хранение.

Для сохранения регламентируемой активности и микробиологической чистоты культуральной жидкости в нее вносится формалин и хлористый натрий. Консерванты вносятся в культуральную жидкость (охлажденную до 10 - 12 °С) непосредственно после окончания ферментации.

Готовую культуру (Амилосубтилин Гх) направляют в спиртовое производство или транспортируют на другие спиртовые заводы. Освобожденный ферментатор промывают. Промывную воду собирают и стерилизуют.

4.3.9 Условия выращивания культуры Вас. subtilis-82 в производственном ферментаторе приведены в таблице 35.

Таблица 35

4.3.10 В таблице 36 приведены показатели готовой культуры Амилосубтилина Гх.

Таблица 36

Продуцируемый фермент содержится в фильтрате культуральной жидкости.

Оптимальной температурой для действия фермента является 65 °С.

Амилосубтилин Гх стабилен при 65 °С в течение 1 часа.

Для действия a-амилазы оптимальное значение величины рН субстрата находится в пределах 5,5 - 6,5.

При хранении ферментного препарата в стерильном сосуде при температуре +12 - +15 °С не наблюдается снижение активности в течение 5 суток.

4.3.11 Расход ферментных препаратов, содержащих бактериальные a-амилазы и глюкоамилазу, приведен в таблице 37.

Таблица 37

4.3.12 Расход ферментных препаратов изменяется в зависимости от срока брожения, при этом при 48 час брожении сохраняются надбавки на выход спирта 1,1 дал/т условного крахмала.

Расход препаратов приведен в таблице 38.

Таблица 38

4.3.13 Норма расхода осахаривающих материалов при смеси солода и Глюкаваморина Гх (на 1 т крахмала) приведена в таблице 39.

Таблица 39

4.3.14 Подготовка воздуха

Для обеспечения стерильных условий культивирования глубинных культур необходимо кроме стерилизации среды и аппаратуры строго следить за стерильностью подаваемого на аэрацию воздуха.

Очистка воздуха от механических примесей и микроорганизмов осуществляется трехступенчатой фильтрацией.

Перед компрессором устанавливается висциновый фильтр для очистки от механических примесей. Отделение влаги и масла от воздуха после компрессора производится во влагоотделителе и масляном фильтре.

В теплообменнике воздух охлаждается до температуры 60 ¸ 80 °C в зависимости от температуры наружного воздуха. Очистка воздуха после теплообменника от посторонней микрофлоры происходит в общем (головном) фильтре, заполненном стекловатой. После головного фильтра воздух очищается на индивидуальных фильтрах, установленных соответственно перед каждым ферментатором. Температура воздуха на входе в ферментатор - 35 - 40 °С.

Для бесперебойного снабжения стерильным воздухом необходимо наличие двух головных фильтров. Перебивку головного фильтра проводят один-два раза в год. После перебивки головной фильтр стерилизуют острым паром при 130 ¸ 140 °С в течение 4 ¸ 6 часов, за тем продувают горячим воздухом с температурой 110 ¸ 114 °С до полного удаления влаги. Индивидуальные фильтры перезаряжают через 5 - 10 ферментации и стерилизуют вместе с ферментатором в течение двух часов паром при давлении 0,18 - 0,20 МПа. Для удаления влаги из фильтров их продувают горячим воздухом.

5 МЕХАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
ПРОИЗВОДСТВА СПИРТА, ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ,
ТРАНСПОРТНЫХ И СКЛАДСКИХ (ПРТС) РАБОТ

5.1 Уровень механизации производства определяется системой показателей.

Система показателей механизации, производства используется для проведения анализа, а также текущего и перспективного планирования и прогнозирования технического уровня предприятий спиртовой промышленности.

Уровень механизации производства определяется по формуле:

где

Р_м - общая явочная численность рабочих по основному производству;

К - коэффициент механизации выраженный отношением времени механизированного труда к общим затратам времени;

М - коэффициент многостаночности, выраженный отношением количества единиц установленного оборудования к числу обслуживающих его рабочих;

П - коэффициент производительности оборудования, равный отношению производительности единиц данного оборудования в средних условиях к производительности базового оборудования;

Р_р - численность рабочих, занятых механизированным трудом.

5.2 Уровень механизации по цехам спиртового производства составляет в среднем:

6 ПОДСОБНО-ВСПОМОГАТЕЛЬННЫЕ ПРОИЗВОДСТВА И ПОМЕЩЕНИЯ

6.1 Центральные ремонтно-механические мастерские размещаются в подсобном (инженерном) корпусе и предназначены для обслуживания производственных подразделений, расположенных на промплощадке. В механических мастерских выполняются работы по изготовлению мелкосерийных немассовых запасных деталей оборудования и ремонтные работы по инженерному обеспечению предприятия.

6.2 Ориентировочный состав производственных помещений и их площади приведены в таблице 40.

Таблица 40

6.3 Хозяйственно-материальный склад предназначен для хранения санитарной и спецодежды, хозяйственных и технических материалов, запасных частей оборудования. Хранение материалов производится в стационарных стеллажах. Крупногабаритное оборудование и запасные части хранятся напольно.

Транспортировка грузов производится напольными электро-штабелерами или ручными гидравлическими тележками.

6.4 Склад химреактивов предназначен для приема и хранения кислот, щелочей, формалина, хлорной извести и кальцинированной соды, поступающих по железной дороге или автотранспортом в таре и цистернах, а также для отпуска данных продуктов подразделениям спиртзавода.

6.5 Площади склада для заводов различной мощности приведены в таблице 41.

Таблица 41

6.6 Число зарядных мест, площади отделений, численность персонала зарядных станций определяется в зависимости от расчетного количества машин электрифицированного напольного транспорта, определяемого по графику работы предприятия для периода с максимальной производственной программой.

6.7 При наличии собственного заводского спецавтотранспорта, автопогрузчиков и тракторов предусматривается автогараж. В состав автогаража входят навес-стоянка и профилакторий, в котором производятся техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Численность персонала гаража определяется в зависимости от рас четного количества автомашин с учетом привлечения к ремонту шоферов.

7 ЗАВОДСКАЯ (ЦЕХОВАЯ) ЛАБОРАТОРИЯ

7.1 Размер лаборатории (м²) в зависимости от производительности завода приведен в таблице 42.

Таблица 42

8 НОРМЫ РАСХОДА ЭНЕРГОРЕСУРСОВ

8.1 Основными данными для определения норм расхода энергоресурсов являются: регламент технологического процесса и производственная программа.

В разделе даны расходы энергоресурсов, полученные при разработке проектов спиртовых заводов производительностью 500, 1000, 2000, 3000 и 6000 дал условного спирта-сырца в сутки.

В проектах заложены передовые технологические схемы не прерывного производства спирта из зерно-картофельного сырья, разработанные ВНИИПБТ.

8.2 Расход воздуха на 1000 дал спирта:

8.3 Расход холода на 1000 дал спирта:

8.4 Нормы расхода пара, воды и электроэнергии на технологические нужды приведены в таблицах 43 - 45.

Таблица 43

Расход электроэнергии на технологию по основным производствам