Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259)

Акционерное общество «Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»

СТАНДАРТ ЦКБА

СТ ЦКБА 010-2004

Арматура трубопроводная

ПОКОВКИ, ШТАМПОВКИ И
ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА

Технические требования

Санкт-Петербург
2019

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (АО «НПФ «ЦКБА»)

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 28.12.2004 г. № 58

3 СОГЛАСОВАН:

Техническим комитетом по стандартизации «Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259);

ФГУП ЦНИИКМ «Прометей» (письмо № 6-11/2021 от 22 декабря 2004 г.);

ОАО «НИИХИММАШ» (письмо № 7064-21-8/517 от 29 июля 2004 г.);

Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору:

- Управление технического надзора (письмо № 09-03/220 от 08.02.2005);

- Управление по регулированию безопасности атомных станций (письмо № 06-04/106 от 07.02.2005);

1024 ВП МО

4 Стандарт рекомендован ФГУП ВО «Безопасность» (письмо № 00/951 от 05.03.2009)

5 ВЗАМЕН ОСТ 26-07-1419-76

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ с учетом изменений № 1 - № 11 и поправкой № 1 в 2019 году.

7 СОГЛАСОВАН с учетом изменений № 1 - № 11:

НИЦ «Курчатовский институт» - ЦНИИ КМ «Прометей» (письмо 06-25/437э от 13 марта 2019)

СОГЛАСОВАН:

ФГУП ЦНИИКМ «Прометей» (письмо № 06-25/315э от 05 июня 2017 г.)

СОДЕРЖАНИЕ

СТАНДАРТ ЦКБА

Дата введения - 01.10.2005

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на поковки, штамповки, заготовки из проката для трубопроводной арматуры, устанавливаемой на опасных производственных объектах, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (далее - надзорным органам), Министерству обороны России (МО РФ) и арматуры общепромышленного назначения.

Под заготовкой в дальнейшем подразумевается предмет производства в виде поковок, штамповок или проката для одной или нескольких деталей. Стандарт устанавливает группы заготовок и основные технические требования к их приемке и поставке.

Стандарт не распространяется на заготовки, технические требования к которым установлены специальными стандартами или техническими условиями, в том числе на заготовки основного расчетного крепежа.

Стандарт разработан с учетом требований НП-089-15 (Измененная редакция, Изм. № 8), НП-068-05, НП-071-18 (Измененная редакция, Изм. № 10), УП 01-1874, руководства по безопасности [1], СТ ЦКБА 005.1, СТ ЦКБА 052.

1.2 Перечень ссылочных нормативных документов приведен в приложении Г.

2 Классификация

2.1 Заготовки, в зависимости от назначения и условий работы изготавливаемых из них деталей, разделяются по видам испытаний на восемь групп, указанных в таблице 1.

2.2 Могут быть предусмотрены дополнительные виды испытаний: определение ударной вязкости при отрицательных температурах, определение величины аустенитного зерна, определение прочностных свойств при повышенных температурах, макро- и микроанализ структуры стали, ультразвуковой контроль, магнитопорошковый или капиллярный контроль и др. Необходимость проведения дополнительных видов испытаний указывается в нормативной документации (НД) или конструкторской документации (КД). В этом случае, заготовки также относятся к одной из групп в соответствии с таблицей 1.

Поковки, штамповки и заготовки из проката, предназначенные для изготовления корпусных деталей арматуры, работающей при PN ≥ 10 МПа (100 кгс/см²), подлежат обязательному контролю УЗК в объеме 100 %.

2.3 Виды контроля материала заготовок основных деталей арматуры атомных станций (АС) определяются классом и группой арматуры, указанными в технических условиях (ТУ) на изделие и приведены в таблице 2.

К основным деталям относятся детали (кроме прокладок и сальниковых уплотнений), разрушение которых может привести к потере герметичности арматуры по отношению к внешней среде и детали затвора.

Для изготовления основных деталей арматуры АС следует применять марки материалов, приведенные в «Перечне основных материалов и крепежных изделий, применяемых для изготовления оборудования и трубопроводов АЭУ в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области использования атомной энергии «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» НП-089-15» и приложения 12 (таблица 1) НП-068-05. Материалы зарубежных стран, допущенные к применению для основных деталей арматуры - согласно приложению 11 (таблица 1) НП-068-05.

Применение химико-термической обработки деталей, работающих в контакте с теплоносителем первого и второго контуров, не допускается.

Виды контроля материалов основных деталей судовой арматуры МО РФ определяются условиями работы (давление, температура, состав среды, доступность для ремонта) - аналогично требованиям ОСТ 5Р.9634, раздел 4 (для сварных швов) и при этом категории I, II, III ОСТ 5Р.9634 приравниваются соответственно к требованиям классов и групп 1А, 2ВIIа, 3СIIIа НП-068-05 и приведены в таблице 2.

Для основных деталей судовой арматуры составляется «Таблица контроля качества основного металла», как для арматуры АС.

2.4 Для заготовок из конструкционных углеродистых и легированных сталей V группы испытаний допускается производить определение механических свойств на заготовках не с нижними и верхними пределами твердости, а со значениями твердости, находящимися в пределах заданной категории прочности. В этом случае твердость является дополнительной сдаточной характеристикой.

Таблица 1 - Виды и объем испытаний заготовок

Таблица 2 - Виды контроля материала заготовок основных деталей арматуры АС (кроме крепежа)

2.5 Для заготовок IV, V и VI групп испытаний, при необходимости, в зависимости от условий работы, могут быть назначены дополнительные сдаточные характеристики (σ_в, δ, твердость), кроме установленных таблицей 1, согласно указаниям чертежа.

2.6 Для заготовок из высоколегированных сталей и сплавов аустенитного, аустенито-ферритного классов, не упрочняемых термической обработкой, испытание на ударный изгиб не производится, и ударная вязкость не является сдаточной характеристикой, за исключением случаев, когда необходимость испытания определяется техническими требованиями чертежа.

2.7 Для общепромышленной арматуры при указании в чертежах V и VIII групп испытаний предприятие-изготовитель по согласованию с разработчиком может производить испытание по группам IV и VII соответственно, при обязательной автоматической регистрации температур в процессе термической обработки.

2.8 При проведении процессов химико-термической обработки (цементация, азотирование, цианирование и пр.) партии заготовок комплектуются в соответствии с группой V согласно таблице 1. Для контроля отбирается один образец-свидетель или одна деталь от партии. Свидетелем является ударный образец. Сдаточными характеристиками являются твердость и глубина слоя, что должно быть оговорено в чертеже.

Контроль механических свойств заготовок производится до химико-термической обработки, если он предусмотрен требованиями чертежа.

2.9 При проведении закалки токами высокой частоты (т. в. ч.) партии заготовок комплектуются в соответствии с группой IV согласно таблице 1 настоящего стандарта. Для контроля отбирается одна деталь или один образец-свидетель от партии, вырезанный из детали при сохранении необходимой конфигурации поверхности. Сдаточными характеристиками являются твердость и глубина слоя. Если глубина слоя не указана в чертеже детали, то она не является сдаточной характеристикой.

3 Технические требования

3.1 Химический состав сталей и сплавов для заготовок должен соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий (ТУ): для заготовок из углеродистых, низколегированных и легированных сталей - ГОСТ 380, ГОСТ 1050, ГОСТ 4543, ГОСТ 19281, ГОСТ 20072, коррозионностойких сталей и сплавов - ГОСТ 5632, бронз - ГОСТ 18175, титановых сплавов - ГОСТ 19807 и др.

При изготовлении деталей арматуры из титановых сплавов ковкой и штамповкой производить контроль содержания водорода в сплавах.

3.2 Для всех групп испытаний указанные в чертежах марки сталей и сплавов должны быть проверены предприятием-изготовителем арматуры по сертификатам на соответствие требованиям стандартов или технических условий.

При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение материалов допускается только после проведения предприятием-изготовителем необходимых испытаний и исследований, подтверждающих полное соответствие материалов требованиям стандартов или технических условий.

Использование материалов, поступивших без сертификата, для изготовления деталей арматуры АС, изделий МО РФ и для I категории трубопроводов по руководству по безопасности [1] и для сред содержащих сероводород по СТ ЦКБА 052 не допускается.

По требованию представителя заказчика, представителя надзорных органов производится дополнительная проверка материалов на соответствие сертификатным данным и при наличии сертификата.

3.3 Поковки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и НД по рабочим чертежам на конкретные поковки.

3.4 Исходным материалом для изготовления поковок могут служить слитки, обжатые болванки (блюмсы), кованые и катаные заготовки и различные виды проката.

3.5 По механическим свойствам заготовки из конструкционных углеродистых, низко-низко-легированных и легированных сталей после окончательной термической обработки разделяются на категории прочности. Категории прочности, соответствующие им нормы механических свойств, определяемые при испытании на продольных образцах, и нормы твердости, приведены в таблице 3.

3.6 Проектной организацией могут быть назначены повышенные или пониженные нормы механических свойств по сравнению с указанными в таблице 3. В этом случае, на чертеже заготовки записываются требуемые характеристики без указания категории прочности.

Таблица 3 - Механические свойства и твердость заготовок из углеродистой низколегированной и легированной стали

3.7 Нормы механических свойств для заготовок из конструкционных сталей диаметром (толщиной) свыше 800 мм устанавливаются по соглашению между заказчиком и изготовителем и должны быть согласованы с проектной организацией.

3.8 Рекомендуемые марки стали для заготовок из конструкционных сталей, в зависимости от категории прочности и толщины (диаметра) после окончательной термической обработки, приведены в приложении А.

3.9 Для заготовок из высоколегированных сталей и сплавов, а также сплавов на основе цветных металлов, устанавливаются требования по механическим свойствам без указания категории прочности.

Нормы механических свойств высоколегированных сталей и сплавов, а также сплавов на основе цветных металлов, приведены в таблице 4.

Если приведенные в таблице 4 механические свойства распространяются на заготовки с максимальным сечением до 60 мм, то при увеличении сечения заготовок до 100 мм допускается снижение механических свойств в следующих пределах:

а) относительное удлинение - на 1 % абсолютного значения;

б) относительное сужение - на 5 % абсолютного значения;

в) ударная вязкость - на 4,9 Дж/см² (0,5 кгс·м/см²) при норме менее 78,4 Дж/см² (8 кгс·м/см²) и на 9,8 Дж/см² (1 кгс·м/см²) при норме 78,4 Дж/см² (8 кгс·м/см²) и более.

3.10 По требованию чертежа производятся испытания механических свойств заготовок при повышенных температурах.

Нормы механических свойств при температуре 20 °С и при повышенных температурах приведены в таблице 5.

При необходимости проведения испытаний механических свойств при повышенных температурах для деталей арматуры АС и судовой арматуры по заказам МО РФ нормы механических свойств при температуре 20 °С и повышенной температуре следует назначать по таблице 5.

3.11 Нормы механических свойств заготовок, если их толщины превышают указанные в таблицах 4 и 5 настоящего стандарта и в таблице 2 ГОСТ 25054, устанавливаются по соглашению между заказчиком и изготовителем и должны быть согласованы проектной организацией.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

Таблица 4 - Механические свойства заготовок из высоколегированных сталей и сплавов на основе цветных металлов

Таблица 5 - Механические свойства при нормальной и повышенной температурах

(Измененная редакция, Изм. № 9)

3.12 При необходимости использования заготовок из сталей и сплавов, марки которых не указаны в таблицах 4 и 5, а также в приложении А, их механические свойства принимаются в соответствии с действующими стандартами, ТУ, другой действующей НД и указываются в чертеже.

3.13 Нормы механических свойств в таблицах 3, 4, 5 приведены для продольного цилиндрического пятикратного образца по ГОСТ 1497 и ГОСТ 9651 и образца типа I по ГОСТ 9454 для испытания на ударный изгиб.

3.14 При определении механических свойств заготовок на поперечных, тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение норм механических свойств по сравнению с испытаниями на продольных образцах на величины, указанные в таблице 6.

3.15 Заготовки должны быть подвергнуты термической обработке, если ее проведение предусмотрено конструкторской, производственно-технологической или другой НД, а для изделий АС также НП-089-15 и НП-104-18.

(Измененная редакция, Изм. № 11).

3.16 Вид термической обработки и ее режимы следует устанавливать в соответствии с действующими отраслевыми НД:

- для высоколегированных сталей, коррозионностойких и жаропрочных сталей - по СТ ЦКБА 016;

- для углеродистых и легированных сталей - по СТ ЦКБА 026; для цветных сплавов на основе меди и никеля - по СТ ЦКБА 027;

- для титана и титановых сплавов - по СТ ЦКБА 018. Для заказов АЭС и МО РФ режим термообработки указывается в чертежах.

При отсутствии в НД режимов термообработки на марку стали или уровень прочности, указанные в чертеже, термообработка производится по производственно-технологической документации (ПТД).

Таблица 6 - Нормы снижения механических свойств сталей и сплавов

В процентах

3.17 Требования, предъявляемые к заготовкам в части формы, размеров, качества поверхности, а также требования, предъявляемые к макроструктуре, и нормы оценки следует принимать:

- для поковок и штамповок по ГОСТ 8479, ГОСТ 25054 и др.;

- для заготовок из проката - по стандартам или техническим условиям на соответствующие виды проката.

Если в документе на поставку требования к макроструктуре отсутствуют, при проведении контроля макроструктуры предприятием-изготовителем изделий макроструктура травленой поверхности при визуальном контроле не должна иметь рыхлости, трещин, пузырей, расслоений и флокенов. Допускается наличие участков повышенной травимости протяженностью не более 15 мм без нарушения сплошности металла.

3.18 Поверхностные дефекты следует удалять механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.

Исправление поверхностных дефектов без последующей заварки мест выборки допускается при глубине выборки, не превышающей предельное отклонение номинальной толщины.

Дефекты на поверхностях, подлежащих механической обработке, допускаются без удаления, если глубина их, определяемая контрольной выборкой, не более 75 % припуска на механическую обработку - для поковок, плит, листов и 50 % припуска на механическую обработку для заготовок, получаемых штамповкой из листа.

Допускается заварка дефектных мест в случаях, когда глубина образовавшихся после удаления дефектов - выборок, не превышает 20 % от номинальной толщины заготовки, но не более 40 мм, входящих в чистовые размеры, а суммарная площадь выборки 2 % от общей площади заготовки.

Контроль полноты удаления дефектов должен производиться визуальным контролем, травлением или цветной дефектоскопией.

Заварка и контроль мест ремонта производится в соответствии с действующей НД на предприятии.

Для заказов АС и судовой арматуры МО РФ должна быть разработана и согласована с головной материаловедческой организацией инструкция (или другой НД) по устранению дефектов.

3.19 По требованию чертежа должен производиться контроль сталей на содержание неметаллических включений. Фиксации подлежат следующие неметаллические включения (согласно ГОСТ 1778):

- оксиды строчечные (ОС);

- оксиды точечные (ОК);

- силикаты хрупкие (СХ);

- силикаты пластичные (СП);

- силикаты недеформирующиеся (СН);

- сульфиды (С);

- нитриды и карбонитриды строчечные (НС);

- нитриды и карбонитриды точечные (НТ).

Оценка проводится по пятибалльной шкале.

Загрязненность неметаллическими включениями металла заготовок сталей аустенитного, аустенито-мартенситного, аустенито-ферритного, ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов обычной плавки и переплава не должна быть более норм, указанных в таблице 7.

Таблица 7 - Нормы загрязненности высоколегированных коррозионностойких и жаропрочных сталей неметаллическими включениями

Таблица 8 - Нормы загрязненности сталей перлитного класса неметаллическими включениями

3.20 По требованию чертежа должен производиться контроль на величину зерна для сталей аустенитного класса.

Величина зерна заготовок деталей арматуры АС должна быть не крупнее 3 номера ГОСТ 5639.

3.21 По требованию чертежа для стали аустенитного класса следует производить определение содержания ферритной фазы. Содержание ферритной фазы для заготовок деталей арматуры АС должно быть 0,5 - 10 %. В сталях марок 10Х18Н9, 12Х18Н9, предназначенных для работы при Т ≥ 500 °С, содержание ферритной фазы 1 - 4 %.

3.22 Заготовки, в соответствии с требованиями чертежа, должны подвергаться контролю ультразвуковыми методами (УЗК), методами капиллярной или, для сталей магнитных, магнитопорошковой дефектоскопии (МПД).

Поверхности заготовок, со стороны которых производится прозвучивание, должны быть механически обработаны до шероховатости не более Ra 6,3, а параллельные или концентрические - не более R_z 40 ГОСТ 2789.

Наружные и внутренние поверхности заготовок из труб должны быть механически обработаны до шероховатости по ГОСТ 2789 не более Ra 6,3 и R_z 40 соответственно.

3.22.1 Сплошность заготовок, изготавливаемых методом свободной ковки, прокатки, штамповки, по результатам УЗК должна удовлетворять следующим требованиям:

- фиксации подлежат несплошности с эквивалентной площадью S₀ и более;

- не допускаются несплошности с эквивалентной площадью S₁ и более;

- не допускаются несплошности, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до A_S0 и ниже;

- не допускаются несплошности с эквивалентной отражательной способностью от S₀ до S₁, если они оценены как протяженные;

- минимальное допускаемое расстояние между учитываемыми несплошностями - 30 мм;

- не допускаются непротяженные несплошности эквивалентной площадь от S₀ до S₁, если они образуют скопления из более чем n несплошностей при пространственном расстоянии между наиболее удаленными несплошностями, равном или меньшем толщины заготовки Н. Максимально-допустимое количество несплошностей в скоплении вычисляется по формуле:

где n₀ = 3;

Н - толщина заготовки, мм

При вычислении n округляют до целого числа в сторону уменьшения.

Значения S₀, S₁ в зависимости от класса стали и толщины заготовок для прямого и наклонного преобразователей приведены в таблице 9.

Таблица 9 - Значения S₀, S₁ (в мм²) в зависимости от класса стали и толщины заготовок для прямого и наклонного преобразователей

3.22.2 Сплошность заготовок из труб по результатам УЗК должна удовлетворять следующим требованиям;

Браковочная чувствительность настраивается по:

испытательным образцам, выполненным в виде отрезка трубы с искусственными отражателями типа риски глубиной (10 ± 0,1) % от толщины стенки, при состоянии поверхности труб по ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941, и глубиной 4,5 % при состоянии поверхности по ТУ 14-3Р-197 (Измененная редакция, Изм. № 7) испытательным образцам, выполненным в виде отрезка трубы с отверстиями с плоским дном площадью 5 мм² при использовании раздельно-совмещенного преобразователя при толщине труб 10 мм и более.

Заготовки из труб с выявленными несплошностями S_Э больше или равными S₀ бракуются.

3.22.3 Сплошность заготовок деталей из листового проката, плит и листовых штамповок по результатам УЗК должна удовлетворять требованиям п. 3.22.1.

3.22.4 Сплошность заготовок из сплавов типа ПТ-3В, 3М, 19, ВТ1-0, ОТ-4 по результатам УЗК должна удовлетворять требованиям ОСТ В5Р 5.9325.

3.23 Контроль капиллярной и (или) магнито-порошковой дефектоскопией следует производить на обработанных поверхностях деталей, находящихся под давлением, в местах перерезания волокон с толщиной стенки не более 8 мм, а также при наличии указаний в чертежах при толщине стенки более 8 мм. Место контроля должно быть указано в чертеже.

Трещины, закаты, подрезы, резкие западания наплавленного металла, заковы, близко расположенные поры образуют индикаторный след.

Округлый индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине, равным или меньше трех.

Цепочкой следует считать три и более индикаторных следа, расположенных в одну линию, при расстоянии между следами 1,6 мм и менее.

Протяженный индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине более трех.

Для заготовок, изготавливаемых методом облойной штамповки, контроль капиллярной дефектоскопией следует производить в местах обрезки облоя.

Не допускаются:

- протяженные индикаторные следы более 1 мм (для толщин более 8 мм - 2 мм);

- цепочки индикаторных следов;

- округлые индикаторные следы диаметром более 3 мм (для толщин более 8 мм - 4 мм);

- пять или более округлых индикаторных следов размером от 1 до 3 мм включительно на площади 40 см² с максимальной длиной данной площади 15 см.

Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 1 мм не учитываются вне зависимости от их расположения.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4 Методы испытаний

4.1 Заготовки подвергаются испытаниям, в зависимости от указанной в чертеже группы испытаний, в соответствии с таблицей 1 настоящего стандарта.

4.2 Каждая заготовка должна быть подвергнута внешнему осмотру без применения увеличительных приборов, если чертежами или техническими условиями не предусмотрен другой метод контроля.

4.3 Отбор проб для химического анализа металла следует производить по ГОСТ 7565.

4.4 Химический анализ следует производить по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.14, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12365, ГОСТ 28473, ГОСТ 1652.1 - ГОСТ 1652.13, ГОСТ 18895 или другим методом, обеспечивающим точность определения, предусмотренную указанными стандартами.

4.5 Для о определения механических свойств заготовок применяется один из следующих типов образцов: продольные, поперечные, радиальные или тангенциальные. Выбор типа образца производит предприятие-изготовитель, за исключением случаев, когда тип образца указан в чертеже.

Продольным следует считать образец, ось симметрии которого расположена параллельно оси заготовки.

Поперечным следует считать образец, ось симметрии которого расположена перпендикулярно оси заготовки.

Тангенциальным следует считать образец, ось симметрии которого расположена параллельно касательной к окружности заготовки.

Радиальным следует считать образец, ось которого расположена по радиусу заготовки.

4.6 Пробы для определения механических свойств заготовок группы испытаний VI отбирают из напусков, оставляемых на каждой заготовке, а групп IV и V - из напусков или из тела заготовки, для чего изготавливают добавочное число заготовок.

Пробы для образцов могут быть взяты из заготовок (не из напусков) посредством вырезки пустотелым сверлом или вырезов, получающихся при механической обработке заготовок.

Допускается образцы для механических испытаний поковок (штамповок) групп IV и V нарезать из пробы такого же или большего сечения, отдельно откованной из металла той же плавки, и по режиму, аналогичному для поковок. В этом случае, проба должна проходить все нагревы, в том числе под ковку или штамповку, а также одновременно с поковками данной партии термическую обработку.

Пробы для групп испытаний VII и VIII допускается отбирать любым способом из указанных для групп испытаний IV - VI.

4.7 Форма, размеры и место расположения напуска на пробы определяется чертежом поковки.

Размеры напуска на пробы должны быть достаточными для изготовления всех требуемых образцов.

При изготовлении одной поковки из слитка напуск на пробы должен быть со стороны прибыльной части.

На заготовках длиной свыше 3 м при соответствующем указании в НД, напуск на пробы должен быть предусмотрен с двух концов.

4.8 Напуск на пробы от заготовок из легированной и коррозионностойкой сталей должен отделяться холодным способом, а от заготовок из углеродистой и низколегированной стали - по усмотрению предприятия-изготовителя.

Образцы для механических испытаний не допускается подвергать наклепу, дополнительной термической обработке или каким-либо нагревам.

4.9. Образцы для механических испытаний поковок (штамповок) цилиндрической и призматической формы вырезают из припуска или из тела поковки (штамповки) на расстоянии 1/3 радиуса или 1/6 диагонали от наружной поверхности поковки (штамповки).

4.10 При выборе образцов из пустотелых или рассверленных поковок (штамповок) с толщиной стенки до 100 мм образцы вырезают на расстоянии 1/2 толщины стенки поковки, а при толщине, свыше 100 мм - на расстоянии 1/3 толщины стенки поковки от поверхности.

При изготовлении поперечных или тангенциальных образцов их ось должна проходить на том же расстоянии, что и для продольных образцов.

4.11 Место вырезки образцов из поковок (штамповок) нецилиндрической и непризматической формы, при отсутствии соответствующих указаний на чертеже детали, устанавливает предприятие-изготовитель.

4.12 Отбор проб для определения механических свойств заготовок из проката осуществляется в соответствии с ГОСТ 7564.

4.13 Количество образцов для механических испытаний от каждой пробы должно быть: один - на растяжение при комнатной температуре, два - на растяжение при повышенной температуре, два - на ударную вязкость. При отборе одной пробы от партии изготавливаются не менее двух разрывных образцов, количество образцов на межкристаллитную коррозию - в соответствии с ГОСТ 6032.

4.14 Изготовление образцов и испытание на растяжение при нормальной температуре производится по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины с диаметром расчетной части 10 мм. Допускается применять образцы пятикратной длины с диаметром расчетной части 5 - 6 мм.

Изготовление образцов и испытание на растяжение при повышенных температурах производится по ГОСТ 9651.

4.15 Изготовление образцов и испытание на ударный изгиб при нормальной температуре и при температуре до минус 100 °С производится по ГОСТ 9454, а при температуре ниже минус 100 °С - по ГОСТ 22848. Испытание производится на образцах тип 1 по ГОСТ 9454, если тип образца не указан в чертеже. Испытание заготовок диаметром до 16 мм или толщиной до 10 мм на ударный изгиб не производится.

Определение или подтверждение критической температуры хрупкости производится в соответствии с разделом 5, приложение 2 ПНАЭ Г-7-002.

4.16 Измерение твердости производится: по Бринеллю - по ГОСТ 9012, по Роквеллу - по ГОСТ 9013, по Виккерсу - по ГОСТ 2999 или другими методами по метрологически аттестованным методикам, принятым на заводе-изготовителе.

Если по техническим причинам невозможно производить испытание на твердость методом, указанным в чертеже, то допускается применять другой метод (в том числе метод Польди, твердомеры переносного типа и др.) для арматуры МО РФ - по согласованию с представителем заказчика, для арматуры АС - по согласованию с представителем надзорных органов.

4.17 Отбор образцов и испытание стойкости к МКК заготовок из высоколегированных сталей и сплавов следует производить по ГОСТ 6032. При необходимости испытания стойкости к МКК сталей и сплавов, марки которых не указаны в ГОСТ 6032, методика испытания должна быть указана в документации на изделие

Сплав марки 06ХН28МДТ (ЭИ 943) испытывается по методу В или ВУ ГОСТ 6032. При этом в чертеже следует указывать оба метода: «... по методу В или ВУ ГОСТ 6032».

Для заготовок деталей АС испытание стойкости к МКК производится по методам А, AM и АМУ ГОСТ 6032.

4.18 Высоколегированные стали и сплавы, упрочняемые термической обработкой (в том числе стали марок 14Х17Н2, 07Х16Н4Б и др.) провоцирующему нагреву не подвергаются и испытываются в том состоянии термической обработки, в котором они устанавливаются в изделие.

Заготовки из сталей марок 14Х17Н2 и 07Х16Н4Б испытываются на стойкость к МКК по методу А или AM ГОСТ 6032 без провоцирующего нагрева с кипячением 15 ч.

Сталь 14X17Н2 является стойкой к МКК после термообработки в режимах, обеспечивающих твердость в интервалах НВ 229-285 и НВ 240-260, 07X16Н4Б - с НВ 269-302.

Заготовки из стали 15Х18Н12С4ТЮ испытываются на стойкость к МКК по инструкции НИИХИММАШ [2] в кипящей 72 % азотной кислоте, выдержка 24 часа. Испытание проводится после провоцирующего нагрева при 650 °С, выдержка 30 минут, охлаждение на воздухе. Выявление МКК производится по ГОСТ 6032.

4.19 Если заготовки (детали) в процессе изготовления изделия подвергаются технологическим нагревам, которые могут вызвать изменение механических или коррозионных свойств материала, то пробы должны быть также подвергнуты дополнительной термической обработке одновременно с данной партией заготовок или в аналогичных условиях.

4.20 Контроль макроструктуры производится на одном темплете от плавки для поковок, на двух темплетах - для заготовок из проката методом травления по ГОСТ 10243 или по методике завода-изготовителя.

Для прутков и поковок типа прутков с круглым, квадратным или прямоугольным сечением, а также поковок (штамповок), выполненных из проката, контроль должен осуществляться на любом торце поковки (штамповки), заготовки из проката.

Кольцевые поковки (штамповки), трубы с внешним диаметром до 2000 мм должны быть подвергнуты контролю на любом конце одной поковки (штамповки) или трубы. Площадь участка контроля не менее Т×Т (где Т - толщина стенки). Плоские поковки (штамповки) и листы исследуются на любом торце в поперечном сечении. Площадь участка контроля f вычисляют по формуле:

где Т - толщина листа, В - ширина листа ши поковки (штамповки).

Допускается производить контроль макроструктуры на пробах, предназначенных для вырезки образцов под механические испытания или на деталях. При изготовлении темплетов из деталей, темплеты отбираются поперек детали из ее средней трети.

4.21 Контроль загрязненности металла неметаллическими включениями производится методом Ш6 по ГОСТ 1778.

Допускается производить контроль по методу Ш4 (оценка по максимальному баллу каждого вида включений), если он указан в документе (ТУ, ОСТ и др.) на поставку полуфабриката (лист, поковки, трубы и др.).

В этом случае оценка загрязненности металла неметаллическими включениями производится по нормам, указанным в документе на поставку.

Загрязненность стали неметаллическими включениями определяется на шести образцах от плавки. Допускается использование головок разрывных образцов или половинок ударных образцов.

4.22 Контроль величины зерна заготовок из сталей аустенитного класса должен производится металлографическим методом по ГОСТ 5639 на одной головке разрывного образца, испытанного при комнатной температуре.

4.23 Содержание ферритной фазы следует определять по РМД 2730.300.08.

4.24 Ультразвуковой контроль осуществляется:

- заготовок деталей изделий АС (поковок, штамповок, проката, листовых заготовок, плит, листовых штамповок, труб) по методике ГОСТ Р 50.05.05; (Измененная редакция, Изм. № 10)

- заготовок деталей, изготавливаемых методом свободной ковки, штамповки, прокатки, листовых заготовок для заказов судовой арматуры МО РФ - по ОСТ 5Р.9675. Для остальных заказов: по ОСТ 5Р.9675, ГОСТ 17410 или по инструкции завода-изготовителя арматуры. Инструкции должны быть составлены с учетом требований указанных выше документов и утверждены в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 9)

4.25 Контроль капиллярной дефектоскопией для деталей арматуры АС следует производить по методике ГОСТ Р 50.05.09. Для всех остальных заказов контроль капиллярной дефектоскопией следует производить по РД 5Р.9537.

(Измененная редакция, Изм. № 11).

4.26 Контроль магнитной дефектоскопией следует производить:

- для деталей изделий АС и судовой арматуры МО РФ - по ГОСТ Р 50.05.06;

- для деталей изделий остальных заказов - по ГОСТ Р 56512 или ГОСТ 21105^*.

________

^* Отменен на территории Российской Федерации

4.27 Применяемые методики должны соответствовать нормам и правилам в области использования атомной энергии, а также нормативным правовым актам по обеспечению единства измерений в области использования атомной энергии.

5 Правила приемки

5.1 Заготовки принимаются партиями или индивидуально. Партии комплектуются предприятием-изготовителем из заготовок, изготавливаемых по одному чертежу. Условия комплектования партии приведены в таблице 1. Допускается объединять в партии заготовки, изготовленные из одной марки стали по разным чертежам, близкие по конфигурации и размерам.

5.2 Контроль и приемку заготовок следует производить по внешнему виду, размерам, химическому составу, сдаточным механическим характеристикам и результатам дополнительных испытаний, предусмотренных чертежом.

5.3 При наличии сертификатных данных по макроструктуре, химическому анализу, содержанию феррита и неметаллических включений проведения повторного контроля не требуется. Сертификатные данные являются сдаточными для данной плавки.

Сертификатные данные, по результатам испытаний на растяжение при нормальной и рабочей температурах, ударный изгиб, МКК, являются сдаточными для данной плавки, если металл применяется в состоянии поставки, удовлетворяет всем требованиям чертежа, и не подвергается по техпроцессу технологическим нагревам, требующим повторной проверки механических свойств и МКК.

При наличии сертификатных данных о проведении термической обработки на заводе-поставщике металлопродукции по режимам, указанным в стандарте или ТУ на поставку, допускается повторную термическую обработку не производить, если металл по техпроцессу не подвергается пластической деформации и удовлетворяет всем требованиям чертежа.

5.4 На заготовки арматуры АС и МО РФ должны быть разработаны технологические процессы или технологические инструкции, предусматривающие контроль качества на всех этапах производства в соответствии с требованиями КД, НД и ТУ, а при необходимости введены технологические паспорта, в которых качество выполненных технологических операций подтверждается подписью исполнителя, представителя службы технического контроля.

5.5 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей, производятся повторные испытания удвоенного количества образцов, взятых от той же партии заготовок, того вида испытаний, по котором получены неудовлетворительные результаты. Если после повторного испытания получены положительные показатели, вся партия заготовок считается годной.

5.6 При получении неудовлетворительных результатов контроля макроструктуры, после повторного испытания хотя бы на одной пробе, контролируется индивидуально каждая заготовка.

5.7 В случае неудовлетворительных результатов повторного контроля загрязненности металла неметаллическими включениями вся партия бракуется.

5.8 Если после повторного испытания механических свойств и МКК хотя бы один образец дает неудовлетворительные показатели, партию заготовок допускается подвергать повторной термической обработке.

5.9 Число повторных термических обработок должно быть не более двух. Дополнительные отпуски не считаются повторной термической обработкой и их количество не ограничивается. После каждой повторной термической обработки партия заготовок вновь предъявляется к приемке.

5.10 В случаях, когда крупные поковки, подвергающиеся нормализации с отпуском, не обеспечивают требуемых механических свойств после первой повторной термической обработки, допускается подвергать их улучшению, то есть второй повторной термической обработке.

5.11 Если какой-либо из образцов при испытании дает неудовлетворительные результаты из-за дефектов, обнаруженных при испытании в самом образце (неметаллические включения, трещины и т.п.), то данное испытание считается несостоявшимся и образец заменяется новым.

5.12 Результаты всех испытаний и режимы термической обработки предприятие-изготовитель заносит в соответствующие журналы.

5.13 Каждая принятая техническим контролем партия заготовок сопровождается документом о качестве, в котором указывается:

- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- номер заказа;

- номер чертежа;

- количество заготовок в партии и их масса;

- марка стали и обозначение стандарта или технических условий;

- химический состав, номер плавки;

- номер партии и группа заготовок;

- категорию прочности или механические свойства по группам IV, V и VI;

- нормы твердости для групп II и III;

- при необходимости метод испытания на отсутствие склонности к МКК по ГОСТ 6032 по группе VII или VIII и обозначение настоящего стандарта;

- результаты испытаний, предусмотренные настоящим стандартом; результаты дополнительных испытаний, предусмотренных чертежом или условиями заказа.

При изготовлении заготовок для использования на том же предприятии в документе о качестве не указывается:

- наименование предприятия;

- товарный знак;

- номер заказа;

- масса заготовок.

5.14 Предприятие-изготовитель обязано требовать выполнение «Специальных условий поставки» и «Условий поставки материалов, механизмов, приборов и оборудования для специальных судов» и НП-071-18 от своих контрагентов, в том числе оформлять заказы на поставку материалов и полуфабрикатов в установленном порядке с указанием «для АС» или о соблюдении требований указанных выше правил. (Измененная редакция, Изм. № 10).

5.15 Маркировку заготовок следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 7566 или по технической документации предприятия-изготовителя, разработанной на основании требований ГОСТ 7566.

6 Порядок оформления в чертежах технических требований, предъявляемых к деталям, изготавливаемым из заготовок

6.1 В основной надписи чертежей деталей, изготавливаемых из заготовок, должна быть указана марка материала со ссылкой на соответствующий стандарт или технические условия.

6.2 В технических требованиях, при необходимости, должны быть указаны:

- термообработка по НД. При отсутствии в НД режима термической обработки для марки материала или требуемый уровень механических свойств допускается указать необходимый режим термической обработки или сделать ссылку - «термообработка - по инструкции завода-изготовителя»;

- группа испытаний механических свойств - по таблице 1, категория прочности - по таблице 3 или требуемые механические свойства - по таблице 5 и обозначение настоящего стандарта. При проведении химико-термической обработки или закалки токами высокой частоты должны быть указаны: группа испытаний, вид термообработки, твердость и глубина слоя и обозначение настоящего стандарта;

- группа испытаний на МКК - по таблице 1, обозначение настоящего стандарта, метод испытания и ссылка на ГОСТ 6032 или другую нормативную документацию, определяющую методику контроля;

- вид и объем дополнительных испытаний;

- при отсутствии требования контроля механических свойств и стойкости к МКК в технических требованиях должна быть указана группа испытаний I и обозначение настоящего стандарта.

6.3 Примеры записи в технических требованиях:

6.3.1 Для заготовок без испытаний:

«Гр. I СТ ЦКБА 010-2004».

6.3.2 Для заготовок из стали 40 группы испытаний II с твердостью 262 - 311 НВ, режим термообработки в отраслевой документации отсутствует:

«Гр. II 262 - 311 НВ СТ ЦКБА 010-2004.

Термообработка по инструкции завода-изготовителя».

6.3.3 Для заготовок из стали 20 группа испытаний IV с КП 20, режим термообработки приведен в СТ ЦКБА 026-2005:

«Гр. IV КП 20 СТ ЦКБА 010-2004.

Термообработка по СТ ЦКБА 026-2005 ».

6.3.4 Для заготовок из стали 08Х18Н10Т термообработка по СТ ЦКБА 016-2005, группы испытаний механических свойств - IV с определением ударной вязкости при отрицательных температурах KCU^-196 ≥ 118,0 Дж/см² (12 кгс·м/см²) - требование стойкости к МКК по гр. VII и ультразвуковой контроль:

«Гр. IV σ_0,2 ≥ 196 МПа (20 кгс/мм²), δ₅ ≥ 40 %,

KCU^-196 ≥ 118,0 Дж/см², (12 кгс·м/см²),

гр. VII метод АМУ или А ГОСТ 6032-2003, 100 % УЗК по СТ ЦКБА 010-2004. Термообработка по СТ ЦКБА 016-2005».

6.3.5 Для заготовок из стали 14Х17Н2 термообработка по СТ ЦКБА 016-2005, группы испытаний II с твердостью 229 - 285 НВ и с требованием стойкости к МКК по группе VIII.

«Гр. II 229 - 285 НВ,

гр. VIII метод А ГОСТ 6032-2003 (без провоцирующего нагрева, кипятить 15 часов) по СТ ЦКБА 010-2004.

Термообработка по СТ ЦКБА 016-2005».

6.3.6 Для заготовок из стали 12Х18Н9Т (лист) группа испытаний IV с определением механических свойств при температуре 20 °С (механические свойства по таблице 5) - σ_в ≥ 491 МПа (50 кгс/мм²), σ_0,2 ≥ 196 МПа (20 кгс/мм²), δ₅ ≥ 50 %, ψ ≥ 50 %; с определением механических свойств при температуре 250 °С (механические свойства по таблице 5) - σ_в⁺²⁵⁰ ≥ 373 МПа (38 кгс/мм²), σ_0,2⁺²⁵⁰ ≥ 147 МПа (15 кгс/мм²), δ₅⁺²⁵⁰ ≥ 35 %, ψ⁺²⁵⁰ ≥ 50 %; с контролем на содержание неметаллических включений:

«Гр. IV σ_в ≥ 491 МПа (50 кгс/мм²), σ_0,2 ≥ 196 МПа (20 кгс/мм²), δ₅ ≥ 50 %, ψ ≥ 50 %; σ_в⁺²⁵⁰ ≥ 373 МПа (38 кгс/мм²), σ_0,2⁺²⁵⁰ ≥ 147 МПа (15 кгс/мм²), δ₅⁺²⁵⁰ ≥ 35 %, ψ ≥ 50 %; контроль на содержание неметаллических включений по СТ ЦКБА 010-2004».

Примечание - При проведении нескольких видов контроля обозначение настоящего стандарта указывается один раз в конце записи.

Приложение А

(справочное)

Марки стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и заготовок из
проката требуемой категории прочности

Таблица А.1 - Марки стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и заготовок из проката требуемой категории прочности

(Измененная редакция, Изм. № 8)

Приложение Б

(справочное)

Критическая температура хрупкости

Таблица Б.1 - Критическая температура хрупкости

(Измененная редакция, Изм. № 8)

Приложение В

(справочное)

Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла

Значения твердости (HRC) указаны в соответствии с ГОСТ 8.064-94 для измерений рабочими средствами измерений, воспроизводящими шкалы «С» Роквелла от Государственного специального эталона.

До введения в действие ГОСТ 8.064-94 (01.01.1997 г.) значения твердости при введении Государственного эталона обозначались HRC_Э. Таким образом, значения твердости, приведенные в стандарте (HRC) соответствуют по численности значениям применяемым ранее HRC_Э.

В документации, разработанной до 1980 года, числа твердости указаны до введения государственного специального эталона. Перевод численных значений производится по таблице В.1, которая соответствует ранее применявшемуся ГОСТ 8.064-79.

Таблица В.1 - Перевод чисел твердости HRC шкалы «С» Роквелла, воспроизводимой Государственным специальным эталоном, в числа твердости HRC шкалы «С» Роквелла, ранее применявшейся в промышленности (ГОСТ 8.064-79)

(Измененная редакция, Изм. № 8)

Приложение Г

(справочное)

Перечень ссылочных нормативных документов

Таблица Г.1

(Измененная редакция, Изм. № 8)

Библиография