Технический комитет по стандартизации
«Промышленная трубопроводная арматура и сильфоны»
(ТК 259)

СТ ЦКБА 014-2004

Арматура трубопроводная

ОТЛИВКИ СТАЛЬНЫЕ

Общие технические условия

НПФ «ЦКБА»

2004

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА») и Научно-промышленной ассоциацией арматуростроителей (НПАА).

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 22.10.2004 г. № 47

3 СОГЛАСОВАН Техническим комитетом по стандартизации Госстандарта России «Промышленная трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259).

Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору (письмо № 09-03/1309 от 30.05.2006)

4 ВЗАМЕН ОСТ 26-07-402-83 и ОСТ ВД 26-07-402-83.

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ с изменениями № 1, 2 в 2008 г.

 

Арматура трубопроводная

ОТЛИВКИ СТАЛЬНЫЕ

Общие технические условия

Дата введения: 01.07.2005 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на отливки, изготавливаемые всеми способами литья из нелегированных и легированных конструкционных, легированных со специальными свойствами литейных сталей для трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней. Стандарт устанавливает технические требования к качеству отливок, методам контроля, правилам их приемки и поставки.

Стандарт не распространяется на отливки, технические требования к которым установлены специальными стандартами или техническими условиями, в том числе на отливки ответственного назначения для изделий атомных энергетических установок, работающих в контакте с рабочей средой.

Стандарт разработан с учетом требований ПБ 10-573-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», ПБ 10-574-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов», ПБ 03-575-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов», ПБ 03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.027-2004 Система стандартов безопасности труда. Работы литейные. Требования безопасности

ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления условные пробные и рабочие. Ряды

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 3212-92 Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров

ГОСТ 4666-75 Арматура трубопроводная. Маркировка и отличительная окраска

ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии

ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 9651-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

ГОСТ 11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12359-99 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12364-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения церия

ГОСТ 21227-93 Эмали марок ПФ-218. Технические условия

ГОСТ 21357-87 Отливки из хладостойкой и износостойкой стали. Общие технические условия

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку

ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа

ГОСТ 28338-89 Соединения трубопроводов и арматуры. Проходы условные. (Размеры номинальные). Ряды

ПБ 10-573-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды»

ПБ 10-574-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов»

ПБ 03-575-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»

ПБ 03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»

СТ ЦКБА 013-2007 Арматура трубопроводная. Приварка арматуры к трубопроводу. Технические требования

СТ ЦКБА 025-2006 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования

ТУ 0870-001-05785572-2007 Отливки из стали 20ГМЛ для холодного климатического исполнения

ТУ У27.1-00218325-021-2005 Отливки из высоколегированной коррозионностойкой стали 03Х18Н3АГ5Л. Технические условия

ТУ У27.1-21871578-001:2008 Отливки из стали 15ГСЛ для трубопроводной арматуры. Технические условия

(Измененная редакция. Изм. № 3)

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующему указателю стандартов и классификаторов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Классификация отливок

3.1 В зависимости от назначения, условий эксплуатации и ответственности изделий стальные отливки подразделяются на три группы. Для каждой группы отливок устанавливается объем обязательных испытаний и сдаточных характеристик механических свойств в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 - Классификация отливок по назначению, ответственности и предъявляемым требованиям

Сдаточные характеристики для отливок из всех марок сталей должны соответствовать контролируемым показателям качества.

3.2 Группа отливки определяется разработчиком и указывается в чертеже литой детали.

3.3 Конструкторской организацией могут быть введены дополнительные контролируемые показатели, не предусмотренные таблицей 1 для данной группы отливок, их наличие и соответствующие нормы оценки качества должны быть указаны в технических требованиях чертежа литой детали.

В число дополнительных контролируемых показателей качества могут быть включены: твердость, герметичность, стойкость против межкристаллитной коррозии, механические свойства при пониженных температурах и другие.

3.4 В технических требованиях чертежа литой детали должны быть указаны:

- марка стали и группа отливки;

- нормы точности отливки по ГОСТ 26645-85;

- величина пробного давления при гидравлических испытаниях для отливок, работающих под давлением;

- дополнительные контролируемые показатели качества и соответствующие нормы.

Пример условного обозначения отливки 2-й группы из стали марки 12X18Н9ТЛ:

«12Х18Н9ТЛ СТ ЦКБА 014-2004» - в основной надписи чертежа;

«Отливка 2-й группы СТ ЦКБА 014-2004» - в технических требованиях чертежа.

4 Технические требования

4.1 Отливки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и чертежам отливок.

4.2 Отливки изготавливаются:

- из нелегированных и легированных конструкционных сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 20ХМЛ групп 1, 2, 3 по ГОСТ 977; марок 08Л, 08ТЛ группы 1; марок 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ГМЛ, 15ХГСМЛ, 20ХН3Л групп 1, 2, 3 по настоящему стандарту;

- из хладостойкой стали марки 20ГЛ группы 3 по ГОСТ 21357;

- из низколегированной хладостойкой стали марки 15ГСЛ по ТУ У27.1-21871578-001:2008;

- из легированных сталей со специальными свойствами марок 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ групп 1, 2, 3; марки 16Х18Н12С4ТЮЛ группы 3 по ГОСТ 977; марок 05Х18АН6М2ФЛ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ, 05Х18АН5ФЛ, сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ групп 1, 2, 3 по настоящему стандарту;

- из экономнолегированной азотосодержащей марки стали 03Х18Н3АГ5Л - по ТУ У27.1-00218325-021.

По настоящему стандарту могут быть изготовлены отливки деталей арматуры из других марок сталей, химический состав и механические свойства которых соответствуют стандартам или техническим условиям.

Рекомендации по применению сталей для деталей арматуры приведены в приложении А.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

4.3 Химический состав стали должен соответствовать требованиям:

- сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 20ХМЛ, 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ, 16Х18Н12С4ТЮЛ - по ГОСТ 977. Для отливок из стали марки 20Л допускается остаточное содержание элементов: хрома не более 0,45 %, никеля не более 0,40 %, меди не более 0,40 % - если иная массовая доля элементов не оговорена в технических требованиях КД и/или НД;

- стали марки 20ГЛ - по ГОСТ 21357;

- сталей марок 08Л, 08ТЛ, 20ГМЛ, 15ГСЛ, 15ХГСМЛ, 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ХН3Л, 05Х18АН6М2ФЛ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ, 05Х18АН5ФЛ, 03Х18Н3АГ5Л и сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ - данным таблицы 2. Допускаемые отклонения содержания легирующих элементов от норм химического состава, приведенных в таблице 2, не должны превышать значений, указанных в таблице 3, при условии обеспечения механических свойств.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

Таблица 2 - Химический состав сталей и сплавов

(Измененная редакция. Изм. № 3)

Таблица 3 - Предельные отклонения элементов от норм химического состава

Отклонение в процентах

(Измененная редакция. Изм. № 3)

4.4 Отливки должны подвергаться термической обработке. Вид и режим термической обработки устанавливает изготовитель отливок. Рекомендуемые режимы термической обработки приведены в ГОСТ 977, для стали марки 20ГЛ - в ГОСТ 21357, для сталей и сплавов с химическим составом в соответствии с таблицей 2 - в приложении Б.

Отливки из стали марки 12Х18Н9ТЛ, предназначенные для работы при температуре свыше 350 °С, подвергаются дополнительно стабилизирующему отжигу при температуре (850 ± 20) °С. Выдержка - два часа с охлаждением на воздухе. Необходимость проведения стабилизирующего отжига должна быть указана в чертеже литой детали. Механические свойства стабилизированной стали должны соответствовать требованиям ГОСТ 977.

Режим термообработки стали 03Х18Н3АГ5Л - закалка с температуры (1100 - 1150) °С в воде и отпуск при температуре 650 °С, охлаждение на воздухе.

Сталь марки 03Х18Н3АГ5Л на отливки второй и третьей группы не должна быть склонной к межкристаллитной коррозии при испытании образцов методом АМУ (ГОСТ 6032) после закалки при температуре (1100 - 1150) °С и провоцирующего нагрева при температуре 650 °С в течение 1 час. Метод испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии должен быть определен заказчиком.

Содержание ферритной фазы (далее - СФФ) должно определяться в литых заготовках из стали марки 03Х18Н3АГ5Л после термообработки и сварки, при наличии требований в конструкторской документации. После термической обработки металл должен иметь стабильную аустенитную структуру (СФФ должно быть меньше или равно 2,0 балла (5,5 - 6,5) % по ГОСТ 11878).

Отливки из стали марки 07Х20Н25М3Д2ТЛ с требованием стойкости против коррозионного растрескивания подвергаются ступенчатому стабилизирующему отжигу (режим 2). Необходимость проведения ступенчатого стабилизирующего отжига должна быть указана в чертеже литой детали.

4.5 Механические свойства стали должны соответствовать требованиям:

- сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 20ХМЛ, 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ, 16Х18Н12С4ТЮЛ - по ГОСТ 977;

- стали марки 20ГЛ - по ГОСТ 21357;

- сталей марок 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ХН3Л, 15ХГСМЛ, 20ГМЛ, 15ГСЛ, 03Х18Н3АГ5Л, 05Х18АН6М2ФЛ, 05Х18АН5ФЛ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ и сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ - данным таблицы 4.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

4.6 Конфигурация литой детали должна обеспечивать получение годных отливок. Рекомендации по толщинам стенок и выполнению литых переходов приведены в приложениях В и Г. Технологический процесс разрабатывает изготовитель отливок с учетом требований настоящего стандарта. Чертеж отливки согласовывается с заказчиком отливок или службами, выполняющими механическую обработку отливки.

4.7 Нормы точности отливки устанавливаются изготовителем по ГОСТ 26645 и указываются в технических требованиях чертежа отливки. Их приводят в следующем порядке: класс размерной точности, степень коробления, степень точности поверхностей, класс точности массы и допуск смещения отливки. При формовке по разъемным моделям, допуск смещения отливки по плоскости разъема в диаметральном выражении устанавливают на уровне класса размерной точности отливки по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки, выходящих на разъем или пересекающих его.

Для особо сложных и впервые осваиваемых отливок нормы точности могут быть установлены по согласованию изготовителя с потребителем.

4.8 Формовочные уклоны устанавливаются по ГОСТ 3212.

4.9 Технологический процесс изготовления отливок всех групп из всех марок сталей должен быть отработан на контрольных отливках. Запуск в производство новых отливок или изменение технологического процесса изготовления отливок допускается только после получения заключения о результатах проверки контрольных отливок на отсутствие дефектов, влияющих на прочность и плотность металла.

Контрольные отливки должны быть подвергнуты разметке, взвешиванию, разрезке по тепловым узлам, механической обработке, испытанию пробным давлением P_пр.(P_h).

Количество контрольных отливок (не менее двух) устанавливает изготовитель отливок.

При освоении литых деталей для серийного производства и по окончании проверки контрольных отливок необходимо изготовить опытную партию. Размер опытной партии устанавливает изготовитель отливок. По заключению о результатах испытаний и проверки опытной партии отливка может быть запущена в серийное производство. Заключение о результатах механической обработки опытной партии дает заказчик отливок.

Отливки опытной партии, при соблюдении всех требований настоящего стандарта, могут быть использованы в качестве штатных отливок.

Таблица 4 - Механические свойства сталей и сплавов

(Измененная редакция. Изм. № 3)

Для отливок, поставляемых по кооперации, допускается отход по причине скрытых дефектов не более 2 % от партии, при этом изготовитель отливок обязан безвозмездно заменить их. Допускается при заключении договора на поставку отливок по согласованию изготовителя с потребителем устанавливать другой предельно допустимый размер отхода отливок по причине скрытых дефектов.

4.10 Отливки должны быть очищены от формовочной и стержневой смеси, окалины и пригара. Прибыли и питатели должны быть удалены. Размеры остатков от прибылей, питателей, технологических напусков и места их расположения устанавливаются изготовителем и указываются в чертеже отливки. Заливы и просечки должны быть зачищены или обрублены в пределах допусков по чертежу отливки.

4.11 Для всех отливок из всех марок стали, указанных в настоящем стандарте, должны выполняться следующие условия.

4.11.1 Отливки необходимо подвергнуть обработке дробью и/или галтовке.

Отливки из легированных хромоникелевых марок сталей после обработки чугунной дробью и/или галтовки рекомендуется подвергать пассивации в растворах азотной кислоты или обработке раствором фосфорной кислоты по заводской технологии для снятия вкраплений чугунной дроби и придания отливкам товарного вида. Решение о проведении пассивации принимается разработчиком КД и указывается в технических требованиях чертежа литой детали.

4.11.2 На внутренних поверхностях корпусных деталей, соприкасающихся со средой, не допускаются пригар или неровности, препятствующие свободному проходу среды.

4.11.3 На наружных поверхностях отливок в труднодоступных для зачистки местах (например, под седлами клапанов в радиусных переходах, углублениях) допускается наличие отдельных участков плотно приставшего металлизированного пригара.

На наружных поверхностях отливок допускаются просечки высотой до 2 мм.

4.11.4 На подлежащих механической обработке поверхностях отливок не допускаются видимые дефекты, глубина которых превышает припуски на механическую обработку.

4.11.5 На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются раковины, размеры и количество которых превышают указанные в таблице 5. Глубина раковин более 15 % толщины стенки отливки не допускается. Раковины не должны быть расположены на расстоянии менее двух диаметров наибольшей из них.

Примечание - Мелкие раковины диаметром и глубиной не более 2 мм не учитываются при условии обеспечения требуемой герметичности.

Таблица 5 - Допускаемые дефекты на необрабатываемых поверхностях

4.11.6 На обработанных поверхностях не допускаются:

а) на уплотнительных поверхностях затвора и резьбовых поверхностях ходовых резьб для отливок 2-й группы раковины диаметром более 1,5 мм в количестве более трех; для отливок 3-й группы - раковины не допускаются;

б) на уплотнительных поверхностях фланцев раковины, размеры и количество которых превышают указанные в таблице 6, глубиной более 15 % толщины стенки отливки. Раковины не должны быть расположены на расстоянии менее двух диаметров наибольшей из них;

в) на трущихся поверхностях раковины диаметром более 1,5 мм и глубиной более 0,5 мм в количестве более двух на площади 25 см²;

г) на резьбовых поверхностях единичные раковины длиной более одного шага резьбы, шириной более 3 мм и глубиной более 2 мм;

д) в отверстиях под запрессовку втулок или сальниковой набивки раковины диаметром более 3 мм, глубиной более 10 % толщины стенки, но не более 5 мм, на расстоянии более 5 мм от края отверстия в количестве более двух;

е) на поверхностях стоек раковины диаметром и глубиной более 3 мм в количестве более четырех. Раковины не должны быть расположены на расстоянии менее двух диаметров наибольшей из них.

Допускаются отдельные скопления поверхностных дефектов диаметром до 1 мм общей площадью до 1,5 см², но не более одного участка на каждые 100 см² поверхности;

ж) на прочих поверхностях дефекты, превышающие указанные в таблице 6.

Таблица 6 - Допускаемые дефекты на обработанных поверхностях

4.11.7 На необрабатываемых и обработанных поверхностях отливок, подвергаемых эмалированию, не допускаются раковины диаметром более 3 мм и глубиной более 15 % толщины стенки в количестве более двух на поверхности 100 см². Края раковины должны иметь плавные переходы.

4.11.8 На необрабатываемых и обработанных поверхностях отливок корпусов электромагнитов не допускаются раковины диаметром более 4 мм и глубиной более 15 % толщины стенки в количестве более четырех на поверхности 100 см².

4.11.9 Допустимые дефекты в кромках под сварку должны соответствовать требованиям СТ ЦКБА 013 или СТ ЦКБА 025.

4.11.10 Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм. Рекомендуемые толщины стенок приведены в приложении В.

4.12 Дефекты, размеры и количество которых превышают указанные в пунктах 4.11.4 - 4.11.9, а также ухудшающие внешний вид продукции, подлежат исправлению заваркой по инструкции изготовителя с предварительной разделкой дефектов до здорового металла. Количество допустимых заварок одного и того же места не более трех. Возможность дальнейшего исправления отливок решает изготовитель.

Суммарная масса удаленного металла всех выборок не должна превышать десять процентов от черновой массы отливки. После заварки выборок исправленные отливки должны быть подвергнуты термообработке в соответствии с технологической документацией изготовителя.

4.13 Исправление дефектов заваркой должно производиться до окончательной термической обработки. Если дефекты обнаружены после окончательной термической или механической обработки, необходимость их исправления и последующей термообработки определяется изготовителем.

4.14 Не допускаются к заварке отливки, имеющие газовую пористость и ситовидные раковины.

4.15 На необрабатываемых поверхностях деталей, не работающих под давлением (корпуса электромагнитов, стойки и др.), исправление дефектов допускается производить после зачистки металла грунтованием эпоксидной смолой с последующей покраской эмалью ПФ-218Г ГОСТ 21227.

5 Требования безопасности

При производстве отливок должны соблюдаться требования, установленные в следующих нормативных документах:

ГОСТ 12.3.002; ГОСТ 12.3.027; ГОСТ 12.1.004; ГОСТ 12.1.005-88

ПОТ Р М-002-97 «Правила по охране труда в литейном производстве»

ПОТ Р М-005-97 «Межотраслевые правила по охране труда при термической обработке металлов»

ПОТ Р М-007-98 «Межотраслевые правила по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов»

ПОТ Р М-008-99 «Межотраслевые правила по охране труда при холодной обработке металлов»

ПОТ Р М-016-2001 РД 153-34.0-03.150-00 «Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок»

ПОТ Р М-020-2001 «Межотраслевые правила по охране труда при электро- и газосварочных работах»

ПОТ Р О-14000-002-98 «Положение обеспечения безопасности производственного оборудования»

«Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» 2003 г.

«Порядок обучения по охране труда и проверке знаний требований охраны труда работников организаций» 2003 г.

6 Правила приемки

6.1 Готовые отливки должны быть приняты отделом технического контроля изготовителя.

Контроль и приемка отливок производятся по внешнему виду, размерам, массе, результатам химического анализа и сдаточным механическим характеристикам.

Контроль отливок по дополнительным испытаниям проводится в соответствии с техническими требованиями чертежа отливки.

6.2 Проверке по внешнему виду на соответствие чертежу отливки и требованиям 4.11.2 - 4.11.5, 4.11.7 - 4.11.9 подвергается каждая отливка.

6.3 Объем и периодичность контроля размеров отливок устанавливает изготовитель и указывает в технических требованиях чертежа отливки.

6.4 Периодичность и порядок определения массы отливок в зависимости от геометрии и технологии изготовления отливок устанавливает изготовитель и указывает в НД.

Примечание - При изменении технологии, исправлении модельного комплекта производятся повторно разметка и определение массы отливки.

7 Методы контроля

7.1 Контроль химического состава стали проводят по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350 - ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 - ГОСТ 12357, ГОСТ 12359, ГОСТ 12364, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 - ГОСТ 22536.9, ГОСТ 27809 или другими методами, обеспечивающими точность определения, предусмотренную данными стандартами.

7.2 Для проверки соответствия химического состава стали отливок требованиям 4.3 выборку проводят по ГОСТ 7565 (раздел 2). Пробы отбирают в середине разливки каждого ковша.

Допускается для отливок 1-й и 2-й групп проверку соответствия химического состава стали отливок проводить на каждой плавке. Пробы отбираются в середине разливки плавки.

Допускается для отливок 1-й группы проверять соответствие химического состава конструкционной нелегированной и легированной стали от одной плавки в смену при установившемся технологическом процессе, постоянной шихте и выплавке стали одной марки в печах вместимостью не более 500 килограмм. Полученные результаты контроля химического состава распространяются на все отливки сменной выплавки.

При заливке одной отливки от плавки отбор проб проводят после заливки формы.

Допускается для определения химического состава стали использовать стружку, взятую от пробных брусков или от отливок.

Пробы маркируют номером плавки.

7.3 Проверка соответствия показателей механических свойств стали требованиям 4.5, должна производиться от каждой партии отливок. Партия должна состоять из отливок одной плавки. Допускается для отливок 2-й группы при выплавке стали одной марки конструкционной нелегированной и легированной стали в печах вместимостью не более 500 кг и легированной со специальными свойствами стали - не более 250 кг составлять партию из отливок сменной выплавки, прошедших термическую обработку в одной или нескольких садках по одинаковому режиму с обязательной регистрацией режима автоматическими приборами.

Определение механических и коррозионных свойств стали отливок проводят на образцах, взятых от пробных брусков. Пробные бруски для каждой партии отливок рекомендуется отливать в середине разливки каждой плавки.

Тип, размеры, количество пробных брусков и схему вырезки образцов определяет изготовитель по ГОСТ 977.

Условия изготовления пробных брусков и отливок должны быть одинаковыми. Пробные бруски или вырезанные из них заготовки для определения механических и коррозионных свойств должны проходить термическую обработку вместе с отливками данной партии.

При отсутствии пробных брусков допускается вырезать образцы для испытания механических свойств из тела наиболее массивной части отливки данной плавки.

При изготовлении отливок, требующих индивидуального контроля механических свойств, допускается применять приливной пробный брусок, размеры и место расположения которого устанавливает изготовитель.

7.4 Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на цилиндрических образцах диаметром 10 мм с расчетной длиной 50 мм.

Допускается проводить испытания на образцах диаметром 5 мм с расчетной длиной 25 мм.

Испытания проводят на одном образце.

7.5 Определение ударной вязкости при пониженной, комнатной и повышенной температурах проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа I. Испытания проводят на двух образцах.

7.6 Испытания на растяжение при повышенных температурах проводят по ГОСТ 9651 на двух образцах.

7.7 Методы испытаний специальных свойств должны быть указаны в чертеже литой детали и чертеже отливки.

7.8 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии проводят на образцах от каждой плавки аустенитных сталей и сплавов по ГОСТ 6032. Необходимость и метод испытания должны быть указаны в КД.

7.9 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей механических свойств по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из пробных брусков той же партии и плавки.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний отливки данной партии совместно с пробными брусками подвергают повторной термической обработке. Испытание механических свойств проводят в соответствии с 7.3 - 7.8.

Количество допустимых полных термических обработок отливок не должно быть более трех. Для отливок из аустенитных и аустенитно-ферритных сталей допускается не более двух полных термических обработок.

При несоответствии результатов испытаний требованиям 4.5 после второй термической обработки аустенитной и аустенитно-ферритной стали и после третьей для других марок стали все отливки данной плавки бракуют.

Количество отпусков или стабилизирующих отжигов отливок с пробными брусками после закалки, или нормализации для получения требуемых свойств, или после исправления дефектов заваркой не ограничивается.

7.10 Дополнительные виды испытаний и нормы оценки качества отливок, установленные конструкторской организацией и согласованные с изготовителем, должны быть указаны в технических требованиях чертежа литой детали.

7.11 Каждая литая деталь, предназначенная для работы под давлением, должна подвергаться гидравлическому испытанию на прочность и плотность пробным давлением P_np.(P_h), указанным в чертеже литой детали. Течь и потение при испытании не допускаются. Литые детали, имеющие отдельные камеры, подвергаются испытаниям раздельно по каждой из них.

Литые детали, не выдержавшие гидравлического испытания и исправленные заваркой, должны быть подвергнуты повторно гидравлическому испытанию давлением P_np.(P_h).

7.12 Литые детали, соприкасающиеся со специальными средами, могут быть подвергнуты дополнительным испытаниям, при наличии требований в чертеже, на плотность воздухом, керосином или люминесцентно-гидравлическим методом.

7.13 Отливки деталей арматуры, работающие под давлением более 6,4 МПа (64 кгс/см²), подлежат радиографическому контролю, УЗК или другому равноценному контролю. Объем контроля устанавливается в технических требованиях чертежа литой детали. Обязательному контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке.

7.14 Все дефекты, обнаруженные при дополнительных испытаниях, устраняются заваркой с предварительным удалением дефекта до чистого металла.

8 Дополнительные требования к отливкам специальной арматуры

8.1 Классификация отливок.

Примечание - использование отливок из всех перечисленных в стандарте марок сталей в арматуре специального назначения допустимо только при согласовании с головными металловедческими организациями и представителями заказчика.

8.1.1 Для отливок 2-й и 3-й группы заменять контролируемый показатель «предел текучести» показателем «временное сопротивление» допускается только по требованию представителя заказчика.

8.1.2 В технических требованиях чертежа литой детали должна быть указана категория прочности в соответствии с ГОСТ 977. Индекс «К» присваивается материалу в отожженном, нормализованном или отпущенном состоянии; индекс «КТ» - после закалки и отпуска. Следующее за индексом число означает значение требуемого предела текучести.

Пример условного обозначения отливки 2-й группы из стали марки 25Л в нормализованном состоянии:

«25Л К20 СТ ЦКБА 014-2004» - в основной надписи чертежа;

«Отливка 2-й группы СТ ЦКБА 014-2004» - в технических требованиях чертежа.

8.1.3 Для отливок 3-й группы из нелегированных и легированных конструкционных марок литейных сталей, работающих при пониженных температурах и подвергающихся динамическим нагрузкам, определяется ударная вязкость при температуре минус 50 °С.

Нормы ударной вязкости указываются в технической документации на конкретную продукцию.

8.2 Технические требования

8.2.1 Для отливок из стали марок 20Л и 25Л допускается удаление прибылей, а также подрезка остатков ранее удаленных прибылей, после проведения окончательной термической обработки.

8.2.2 На обработанных уплотнительных поверхностях затворов и резьбовых поверхностях ходовых резьб раковины не допускаются.

Дефекты, вскрывшиеся на уплотнительных поверхностях после механической обработки, разрешается исправлять следующим образом:

- уплотнительную поверхность с дефектом подрезать механическим способом на (2 - 4) мм ниже требуемого чертежом размера (до здорового металла);

- произвести наплавку предварительно подрезанной поверхности до требуемого размера с припуском на механическую обработку.

8.2.3 Дефекты литых деталей подлежат исправлению заваркой по инструкции изготовителя, согласованной с представителем заказчика.

8.3 Методы испытаний

8.3.1 Методы испытаний в соответствии с ГОСТ 977 и настоящим стандартом.

8.3.2 Контроль химического состава стали отливок должен производиться от каждой плавки.

8.3.3 Проверка соответствия механических свойств стали отливок должна производиться от каждой партии отливок.

8.3.4 Пробные бруски по чертежам 2, 4 и 5 ГОСТ 977 не изготавливают. Место расположения приливных брусков устанавливает изготовитель.

Отделение приливных брусков от отливок может производиться после окончательной термической обработки.

8.3.5 Отливки, соприкасающиеся со специальными средами, могут быть подвергнуты дополнительным испытаниям:

на плотность - воздухом, керосином или люминесцентно-гидравлическим методом;

на отсутствие скрытых дефектов - просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами.

Дополнительные испытания проводятся при наличии требования в чертеже литой детали.

9 Маркировка и сопроводительная документация

9.1 На зачищенной не подлежащей механической обработке поверхности каждой отливки должна быть нанесена маркировка: номера плавки, марки стали, клейма технического контроля изготовителя отливок, а также знаки маркировки по ГОСТ 4666 согласно чертежу отливки.

Место нанесения маркировки, размеры знаков маркировки и способ маркировки должны быть указаны в чертеже отливки.

Если из-за конфигурации или размеров отливок невозможно нанести маркировку, то партия отливок должна иметь бирку с клеймом технического контроля и указанием номера плавки, марки стали и количества отливок в партии.

9.2 Каждая поставляемая партия отливок должна сопровождаться документом, подтверждающим качество. В документе должны быть указаны:

- наименование и товарный знак изготовителя;

- наименование и номер чертежа отливки;

- количество и масса отливок;

- номер плавки;

- марка стали;

- результаты окончательного химического анализа;

- вид термической обработки;

- результаты окончательных механических испытаний;

- результаты дополнительных испытаний;

- дата изготовления;

- обозначение настоящего стандарта.

Документ должен быть подписан представителем технического контроля изготовителя и руководителем литейного производства.

При поставке отливок из литейного цеха в механический цех внутри одного предприятия сопроводительный документ, подтверждающий качество, оформляется в соответствии с НД, действующей на данном предприятии.

10 Упаковка, транспортирование и хранение

10.1 Правила упаковки, транспортирования и хранения отливок устанавливаются в нормативно-технической документации на конкретную отливку.

10.2 При транспортировании должна быть обеспечена сохранность отливок от повреждений, ударов, коробления и явлений, которые могут влиять на качество и товарный вид отливок.

10.3 Отливки транспортируют железнодорожным, водным, автомобильным и воздушным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

10.4 При хранении отливок должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие сохранность качества поверхностей отливок от воздействия влаги и других коррозионных сред.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель несет ответственность за качество поставляемых отливок в соответствии с требованиями настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

11.2 При обнаружении потребителем несоответствия отливок требованиям настоящего стандарта, изготовитель обязан по требованию потребителя устранить обнаруженные дефекты путем их исправления или замены дефектных отливок годными в кратчайшие технически возможные сроки в установленном порядке.

Дефекты, обнаруженные после механической обработки, превышающие требования настоящего стандарта, устраняются заказчиком за счет изготовителя. Отливки с неисправимыми дефектами бракуются на основании двухстороннего акта и подлежат замене.

11.3 Изготовитель гарантирует срок службы корпусных литых деталей, равный сроку службы, установленному для арматуры, в состав которой они входят, и начинающийся с даты отгрузки ее заказчику.

Приложение А

(рекомендуемое)

Рекомендации по применению сталей для деталей арматуры

Таблица А.1

Приложение Б

(рекомендуемое)

Режимы термической обработки стальных отливок

Таблица Б.1

(Измененная редакция. Изм. № 3)

Приложение В

(рекомендуемое)

Толщины стенок цилиндрических и шаровых частей литых корпусов и крышек

Таблица В.1 - Минимальная толщина стенок литых корпусов и крышек

В миллиметрах

Приложение Г

(рекомендуемое)

Переходы для внутренних углов

Таблица Г.1

В миллиметрах

 

 

Лист регистрации изменений

СОДЕРЖАНИЕ