Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259)

Акционерное общество «Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»

СТАНДАРТ ЦКБА

СТ ЦКБА 025-2006

Арматура трубопроводная

СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Технические требования

НПФ «ЦКБА»
2018

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (АО «НПФ «ЦКБА») и Научно-промышленной ассоциацией арматуростроителей (НПАА).

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом № 27 от 25.04.2006 г.

3 СОГЛАСОВАН:

Техническим комитетом по стандартизации «Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК259).

ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» письмом № 6-5/390 от 16.03.2006 г.

Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору:

- Управление технического надзора (письмо № 09-03/1309 от 30.05.2006 г.).

4 ВЗАМЕН ОСТ 26-07-755-86, РД РТМ 26-07-246-80 (разделы с 1 по 8).

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ с учетом изменений № 1 - № 5 в 2018 г.

Содержание

СТ ЦКБА 025-2006

СТАНДАРТ ЦКБА

Дата введения 01-01-2007

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сварку узлов и конструкций трубопроводной арматуры из стали и железоникелевых сплавов:

- опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору;

- заказов Министерства обороны РФ, за исключением заказов Судпрома;

- применяемой в технологических процессах объектов использования атомной энергии (ОИАЭ) и/или расположенных и эксплуатируемых на их территории, не отнесенных к первому, второму или третьему классу безопасности общими положениями обеспечения безопасности соответствующих ОИАЭ;

- общепромышленного применения, работающей в различных промышленных средах. Стандарт разработан с учетом требований ПБ 03-576-03, ПБ-03-585-03, ПБ 10-574-03, ПБ 10-573-03, ПБ 03-273-99, РД 03-606-03, РД 03-613-03, РД 03-614-03, РД 03-615-03, НП-044-03, НП-045-03, НП-046-03 (далее - Правила).

Стандарт устанавливает основные требования на подготовку кромок под сварку, сборку, сварку и термическую обработку сварных соединений, а также устанавливает методы, объем контроля и нормы оценки качества сварных соединений при проектировании, изготовлении и ремонте трубопроводной арматуры.

(Измененная редакция. Изм. 3)

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 2.312-72 ЕСКД. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений

ГОСТ 2.314-68 Указания на чертежах о маркировании и клеймении изделий

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 535-88 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия

ГОСТ 550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный универсальный из конструкционной качественной стали. Технические условия

ГОСТ 2246-80 Проволока стальная сварочная

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5264-80 Швы сварных соединений. Ручная дуговая сварка. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5520-79 Сталь матовая углеродистая низколегированная для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Технические условия

ГОСТ 8713-79 Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования

ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические условия

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования

ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей

ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами.

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 10994-74 Сплавы прецизионные. Марки

ГОСТ 11036-75 Сталь сортовая электротехническая нелегированная. Технические условия

ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 21357-87 Отливки из хладостойкой и износостойкой стали общие технические условия

ГОСТ 23055-78 Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции

ГОСТ 24982-81 Прокат листовой из коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных сплавов. Технические условия

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионностойких сталей и сплавов. Общие технические условия

ОСТ 5Р.0170-81 Контроль неразрушающий. Металлические конструкции. Газовые и жидкостные методы контроля

ОСТ 5.9224-75 Электроды покрытые металлические для дуговой сварки и наплавки

ОСТ 5Р.9370-81 Электроды покрытые металлические марок ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, ЭА-898/21Б, ЭА-400/13, ЭА-902/14, ЗИО-8 для дуговой сварки

ОСТ В5Р.9374-81 Электроды покрытые металлические марок ЭА-112/15, ЭА-395/9, ЭА-606/11, ЭА-981/15 и ЭА-48М/22 для ручной дуговой сварки

ОСТ 108.030.113-87 Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций. Технические условия

ПБ 03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

ПБ 03-440-02 Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля

ПБ 03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

ПБ 03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов

ПБ 10-573-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

ПБ 10-574-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов

ПНАЭ Г-7-030-91 Ультразвуковой контроль. Контроль сварных соединений и наплавки

НП-044-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, для объектов использования атомной энергии

НП-045-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии

НП-046-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов для объектов использования атомной энергии

РД 03-444-02 Положение о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России

РД 03-495-02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю

РД 03-613-03 Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

РД 03-614-03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

РД 5Р.9537-80 Контроль неразрушающий. Полуфабрикаты и конструкции металлические. Капиллярные методы и средства контроля качества поверхности

СТ ЦКБА 005.1-2003 Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в арматуростроении. Часть 1. Основные требования к выбору материалов.

СТ ЦКБА 013-2007 Арматура трубопроводная. Приварка арматуры к трубопроводу. Технические требования

СТ ЦКБА 014-2004 Арматура трубопроводная. Отливки стальные. Общие технические условия

СТ ЦКБА 016-2005 Арматура трубопроводная. Термическая обработка деталей, заготовок и варных сборок трубопроводной арматуры из высоколегированных сталей, коррозионностойких и жаропрочных сплавов

ТУ 5.965-111-87-85 Электроды марок ЭА-855/51 и ЭА-582/23.Технические условия

ТУ 14-1-88-79 Сталь сортовая коррозионностойкая марок Х32Н8 (ЭП263), Х32Н8-ВД (ЭП263ВД)

ТУ 14-1-272-74 Прутки и полосы из жаропрочных сплавов марок ХН35ВТ (ЭИ 612), ХН35КВТ (ЭИ 612К), ХН75ТБЮ (ЭИ 869)

ТУ 14-1-286-72 Прутки из жаропрочного сплава ХН60В (ЭИ 868)

ТУ 14-1-463-72 Прутки из стали марки 09Х16Н4Б-Ш (ЭП 56-Ш)

ТУ 14-1-952-74 Сталь сортовая коррозионностойкая марки 07Х21Г7

ТУ 14-1-1141-74 Сталь сортовая коррозионностойкая марки 07Х21Г7АН5

ТУ 14-1-1541-73 Сталь сортовая коррозионностойкая с низким содержанием углерода марок 03X17H14M3 (ЭИ66), 03Х23Н6 (ЭИ68), 03Х22Н6М2 (ЭИ67)

ТУ 14-1-1554-75 Сталь сортовая коррозионностойкая марок 03Х23Н6 (ЭИ68) и 03Х22Н6М2 (ЭИ67)

ТУ 14-1-1665-76 Прутки сортовые из сплава марки ХН35ВТ-ВД (ЭИ612-ВД)

ТУ 14-1-1880-76 Проволока стальная сварочная марки Св-06Х15Н35Г7М6Б (ЭП582). Технические условия

ТУ 14-1-2143-77 Проволока стальная сварочная марки Св-03Х15Н35Г7М6Б (ЭП855). Технические условия

ТУ 14-1-2260-77 Прутки из коррозионностойкого сплава Н70МВФ-ВИ (ЭП 814-ВИ)

ТУ 14-1-2864-80 Сталь толстолистовая горячекатаная коррозионностойкая марок 03Х23Н6 и 03Х22Н6М2

ТУ 14-1-2674-79 Сортовой прокат из стали марок 08Х18Н10Т-ВД (ЭП 914-ВД), 10Х18Н10Т-ВД (ЭП 502-ВД)

ТУ 14-1-2878-80 Лист тонкий из сплава Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ)

ТУ 14-1-3018-80 Поковки из стали марки 09Х16Н4Б-Ш (ЭП 56-Ш)

ТУ 14-1-3239-81 Прутки из коррозионностойкого сплава ХН65МВ (ЭИ 567)

ТУ 14-1-3570-83 Поковки из коррозионностойкой стали марок 07Х16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш

ТУ 14-1-3573-83 Прутки из коррозионностойкой стали марок 07Х16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш

ТУ 14-1-3581-83 Прутки из стали марок 12Х18Н9Т-ВД, 12Х18Н10Т-ВД, 08Х18Н10Т-ВД

ТУ 14-1-3587-83 Лист толстый из сплава ХН65МВУ (ЭП 760).

ТУ 14-1-4296-87 Листы толстые горячекатаные из жаропрочных и жаростойких сталей и сплавов

ТУ 14-1-4300-87 Лист толстый из стали марки 09Х16Н4Б-Ш

ТУ 14-1-4684-89 Лист толстый из коррозионностойкого сплава Н70МВФ-ВИ (ЭП 814-ВИ)

ТУ 14-1-4719-89 Лист толстый из сплава Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ)

ТУ 14-3-460-75 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов.

ТУ 14-4-715-75 Электроды марки ОЗЛ-17У

ТУ 14-134-380-2000 Пруток из сплава ХН65МВУ-ВИ (ЭП 760-ВИ)

ТУ 26-02-19-75 Отливки стальные для оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов

ТУ 108-11-216-77 Заготовки из нержавеющей аустенитной стали

ТУ 108.11.937-87 Заготовки из стали марок 10Х18Н9, 10Х18Н9-ВД, 10Х18Н9-Ш

ТУ 0870-001-05785572-2007 Отливки из стали 20ГМЛ для деталей холодного климатического исполнения. Технические условия

AWS А 5 Технические условия на сварочные материалы

(Измененная редакция, Изм. 3)

3 Обозначения и сокращения

В настоящем стандарте приняты следующие обозначения и сокращения:

ЕТКС - единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих;

КД - конструкторская документация;

НАКС - Национальный аттестационный комитет по сварочному производству;

НД - нормативная документация;

ОИАЭ - объект использования атомной энергии;

ОТК - отдел технического контроля;

Ростехнадзор - Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору;

ТУ - технические условия;

ТД - технологическая документация;

РД - ручная дуговая сварка покрытыми электродами;

РАД - ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;

МП - механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

АПГ - автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

АФ - автоматическая сварка под флюсом;

МФ - механизированная сварка под флюсом;

ЭШ - электрошлаковая сварка;

ЭЛ - электронно-лучевая сварка.

4 Общие положения

4.1 Проектирование, изготовление, монтаж сварных соединений трубопроводной арматуры для опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, должны выполняться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и соответствующих Правил безопасности (ПБ 03-576-03, ПБ-03-585-03, ПБ 10-574-03, ПБ 10-573-03, ПБ 03-273-99, РД 03-613-03, РД 03-614-03, РД 03-615-03) предприятиями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленными работниками (персоналом).

4.2 Проектирование, изготовление, монтаж сварных соединений трубопроводной арматуры для опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, и применяемой в технологических процессах объектов использования атомной энергии и (или) расположенных и эксплуатируемых на их территории, не отнесенных к первому, второму или третьему классу безопасности общими положениями обеспечения безопасности соответствующих ОИАЭ, должны выполняться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и соответствующих нормативных документов (НП-044-03, НП-045-03, НП-046-03), предприятиями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленными работниками (персоналом).

4.3 Проектирование и изготовление сварных соединений трубопроводной арматуры заказов Министерства обороны РФ или общепромышленного применения, на которые не распространяются Правила, производится в соответствии с требованиями настоящего стандарта, если нет специальных указаний заказчика, при этом аттестация сварщиков и персонала производится по НД изготовителя в соответствии с установленным на предприятии порядком.

5 Основной материал и требования к нему

5.1 Материалы, применяемые для изготовления сварных соединений арматуры, должны обеспечивать ее надежную работу в течение срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (рабочее давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.

Для изготовления сварных соединений трубопроводной арматуры должны применяться основные материалы, указанные в СТ ЦКБА 005.1, и приведенные в таблице 1.

Таблица 1 - Стали, применяемые при изготовлении сварных соединений трубопроводной арматуры

Применение материалов для изготовления сварных соединений трубопроводной арматуры опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, не указанных настоящим стандартом, допускается в установленном порядке.

Для изготовления арматуры других заказов применение материалов, не указанных настоящим стандартом, допускается по согласованию с разработчиком КД.

5.2 Основной материал (сортовой прокат, поковки, трубы, отливки) по химическому составу, механическим и другим свойствам должен соответствовать требованиям стандартов или технических условий, указанных в КД.

5.3 Основные материалы, подлежащие сварке, должны быть термически обработаны в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на поставку материалов, а также отвечать дополнительным требованиям, указанным в КД или в ТУ на изготовление арматуры.

5.4 Если конструкция в процессе изготовления подвергается дополнительной термической обработке (за исключением термообработки по режиму 12 СТ ЦКБА 016) после сварки или наплавки, то необходимо производить проверку механических свойств основного металла в соответствии с требованиями чертежа. Для коррозионностойкой стали (если по условиям работы требуется стойкость к межкристаллитной коррозии) необходимо проводить испытание стойкости к межкристаллитной коррозии после всех циклов термической обработки, что должно быть предусмотрено техпроцессом.

5.5 Для сталей аустенитного класса проверка механических свойств и стойкости к межкристаллитной коррозии металла, подвергнутого технологическим нагревам, может быть заменена контролем правильности выполнения нагревов, что должно быть подтверждено диаграммами.

В случае термообработки после сварки контроль механических свойств основного металла допускается не проводить, если температура отпуска не превышает:

650 °С - для сталей марок Ст3, 20К, 16ГС, 09Г2С;

710 °С - для сталей марок 12ХМ, 12МХ.

(Измененная редакция. Изм. 3)

5.6 Кромки литых деталей, подлежащих сварке, на участке шириной L от торца кромки (см. рисунок 1) должны быть перед сваркой проконтролированы методами, указанными в КД, из числа ниже перечисленных:

- визуальным и измерительным контролем, который проводится невооруженным глазом, а в сомнительных случаях при помощи лупы от четырехкратного до семикратного увеличения;

- капиллярным контролем;

- радиографическим контролем.

Контроль следует производить по всему периметру свариваемых кромок, подлежащих сварке.

Рисунок 1 - Кромка литой детали

Радиографический контроль должен проводиться после механической обработки или зачистки литой детали (шероховатость поверхности должна быть в соответствии с требованиями чертежа) перед разделкой кромки под сварку или после разделки с применением компенсационных колец или планок.

Дефекты, выявленные в кромках под сварку визуальным контролем, а также внутренние дефекты, выявленные радиографическим контролем, на участке шириной L не должны превышать норм настоящего стандарта для категории сварных соединений, указанной в КД. При наличии специальных указаний в КД нормы дефектов могут оцениваться по другим НД или другим нормам.

Допустимые дефекты, выявленные в кромках под сварку, при оценке качества сварного соединения не учитываются.

Капиллярный контроль кромок литых деталей производится по II классу чувствительности, а также разрешается производить и по III классу чувствительности РД 5Р.9537 для определения отсутствия трещин. Трещины не допускаются и подлежат исправлению.

Детали бракуются в случае невозможности их ремонта по заключению специалистов.

5.7 Рекомендуется для литой арматуры, а также для арматуры, материал которой отличается от материала трубопровода, предназначенной для приварки к трубопроводу, изготавливать переходники из проката, труб и пр. в соответствии с СТ ЦКБА 013.

6 Сварочные материалы

6.1 Требования к сварочным материалам и область их применения

6.1.1 Сварочные материалы» применяемые для сварки арматуры, приведены в таблицах 5, 6, 7, 8 в зависимости от марки основного материала и условий работы арматуры. В графе «Дополнительные указания» указана термообработка без учета требований таблицы 9.

Разрешается применение импортных материалов. Если импортные сварочные материалы имеют отечественные аналоги или аттестованы Ростехнадзором, то допускается их применение, без дополнительных исследований, по результатам входного контроля.

Допускается применение сварочных материалов, не указанных настоящим стандартом, по согласованию с разработчиком КД.

6.1.2 Сварочные материалы, применяемые для сварки узлов и конструкций стальной трубопроводной арматуры опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, должны быть аттестованы в соответствии с требованиями РД 03-613-03.

6.1.3 Сварочные материалы, применяемые при изготовлении и ремонте арматуры, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или ТУ и иметь сертификат.

При отсутствии сертификата сварочные материалы допускается использовать после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующими стандартами» ТУ или паспортом на данный вид материала.

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний разрешаются повторные испытания. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые показали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данная партия сварочных материалов бракуется.

6.1.4 Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки арматуры, работающей:

- при температуре до 350 °С содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно быть в пределах от 2 % до 8 %;

- при температуре свыше 350 °С содержание ферритной фазы должно быть от 2 % до 5 %. Разрешается засчитывать результаты сертификатных данных.

6.1.5 Электроды каждой партии и проволока каждой плавки, предназначенные для сварки арматуры из сталей аустенитного класса и железо-никелевых сплавов, согласно требованию КД, независимо от наличия сертификата, перед запуском в производство если после сварки производится термообработка, должны быть испытаны на стойкость к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032. Без термообработки засчитываются результаты сертификатных данных.

При наличии термообработки после сварки (за исключением термообработки по режиму 12 СТ ЦКБА 016) испытание стойкости к межкристаллитной коррозии проводится на контрольных образцах, подвергнутых термообработке по режиму, аналогичному режиму термообработки сварных соединений изделия.

6.1.7 Сварочные материалы, применяемые для конструкций, которые подвергаются после сварки термической обработке (за исключением термообработки по режиму 12 СТ ЦКБА 016), необходимо подвергать испытаниям механических свойств металла шва при входном контроле, сварного соединения при аттестации технологии сварки или в соответствии с требованиями НД, КД.

6.2 Входной контроль сварочных материалов

6.2.1 Организация, проведение и оформление результатов входного контроля сварочных материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 24297.

6.2.2 Контроль качества и приемка сварочных материалов, поступающих на предприятие, а также контроль правильности хранения сварочных материалов производятся отделом технического контроля совместно с соответствующими службами предприятия

6.2.3 Контроль качества сварочных материалов должен быть проведен до начала их производственного использования.

6.2.4 Входной контроль качества сварочных материалов включает:

- проверку сопроводительной документации,

- проверку упаковки и состояния сварочных материалов,

- контроль металла шва или наплавленного металла.

6.2.4.1 Входной контроль аргона, поставляемого в баллонах по ГОСТ 10157, и двуокиси углерода, поставляемой в баллонах по ГОСТ 8050 (марка сварочная или пищевая), должен производиться в следующем объеме:

- проверка паспортных данных;

- контроль проверкой качества газовой защиты (только при проверке аргона);

- проверка давления в каждом баллоне;

- контроль маркировки на каждом баллоне с проверкой соответствия указанным на ней сведениям данным паспорта.

Допускается проведение проверки на наличие паспорта и его соответствия требованиям НД по прикрепленным к клапанам этикеткам и по цвету окраски баллонов.

Для проверки качества газовой защиты аргона сварщик должен выполнить валик (без присадки) на пластине или отрезке трубы из стали 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т или 12Х18Н10Т. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налета.

6.2.4.2 Контроль сварочной проволоки, покрытых электродов и флюса.

При поступлении сварочной проволоки, электродов и флюса ОТК должен проверить:

- каждую партию сварочных, наплавочных материалов на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов и технических условий на сварочные и наплавочные материалы контролируемой марки;

- наличие на каждом упаковочном месте (ящике, пачке, коробке, бухте) маркировки (этикеток, бирок) с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента, номера партии материала данным сертификата;

- отсутствие повреждений (порчи упаковки или самих материалов);

- каждую партию электродов на соответствие номинальных размеров электродов данным сертификата и качества их покрытия (отсутствие повреждений, наплывов и других видимых дефектов) требованиям ГОСТ 9466 или другой НД на электроды, контролируемой марки;

- каждую партию сварочной проволоки на соответствие номинальных размеров данным сертификата и вида поверхности (отсутствие коррозии и других видимых дефектов) требованиям НД на контролируемую марку проволоки;

- каждую партию флюса на соответствие цвета, однородности и гранулометрического состава требованиям ГОСТ 9087 или другой НД на флюс контролируемой марки.

6.2.4.3 Для заказов, изготавливаемых по Правилам, перед применением сварочных материалов, должны быть проконтролированы:

- каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства. Если применяемые сварочные материалы аттестованы в соответствии с требованиями РД 03-613-03, то проверку сварочно-технологических свойств разрешается не проводить.

- каждая партия электродов, каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования или проверки химического анализа на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.).

6.2.4.4 При контроле металла шва или наплавленного металла:

1) если входной контроль совмещен с контролем контролируемых сварных соединений (см. разделы 6.1, 13.4) определяются:

- химический состав путем стилоскопирования или химического анализа;

- механические свойства (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение) при нормальной температуре (таблица 20);

- механические свойства при повышенной температуре в случаях, предусмотренных КД (таблица 20);

- содержание ферритной фазы в наплавленном металле;

- стойкость к межкристаллитной коррозии;

2) если входной контроль не совмещен с контролем контролируемых сварных соединений (см. разделы 6.1) определяются:

- химический состав путем стилоскопирования или химического анализа;

- содержание ферритной фазы в наплавленном металле;

- стойкость к межкристаллитной коррозии по усмотрению предприятия-изготовителя;

6.2.4.5 При контроле химического состава контролируется:

- каждая партия электродов на соответствие содержания легирующих элементов;

- каждая плавка сварочной проволоки, предназначенная для автоматической или механизированной сварки под флюсом.

При контроле покрытых электродов или проволоки для аргонодуговой сварки (при отсутствии титана или ниобия в высоколегированных сварочных материалах) допускается не определять химический состав наплавленного металла или металла шва и могут засчитываться данные сертификата.

6.2.4.6 Сварные соединения, предназначенные для испытания механических свойств и проверке стойкости к межкристаллитной коррозии, подлежат визуальному контролю и радиографическому.

6.2.4.7 Допускается совмещать входной контроль сварочных материалов с испытаниями контрольных образцов и аттестацией технологии сварки.

6.3 Порядок подготовки и хранения сварочных материалов

6.3.1 Сварочные материалы должны храниться рассортированными по партиям и маркам.

6.3.2 Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов устанавливается на предприятии.

6.3.3 Электроды и флюс перед использованием должны быть прокалены. Рекомендуемые режимы прокалки электродов приведены в таблице 2, флюсов - в таблице 3.

Таблица 2 - Рекомендуемые режимы прокалки электродов

Таблица 3 - Рекомендуемые режимы прокалки флюсов

Для неуказанных в настоящем стандарте сварочных материалов - режимы прокалки принимаются в соответствии с НД на сварочные материалы.

Перед прокалкой электроды должны быть подвергнуты проверке на выявление ржавчины на стержнях. При наличии ржавчины вся партия электродов бракуется.

6.3.4 После прокалки электроды и флюсы следует хранить в сушильных шкафах при температуре от 60 °С до 100 °С или в герметичной таре. При соблюдении указанных условий хранения срок использования прокаленных электродов и флюсов не ограничивается. Температура в сушильных шкафах должна регистрироваться в журнале.

Допускается хранение прокаленных электродов и флюсов в специальных кладовых с температурой воздуха не ниже 15 °С при его относительной влажности не более 50 %. При этом срок использования электродов и флюсов ограничен и должен соответствовать сроку, указанному в таблицах 2 и 3.

Применение электродов и флюсов, срок годности которых истек, разрешается только после повторной прокалки. Дата каждой дополнительной прокалки должна быть указана в специальном журнале. Прокалка электродов может производиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении, после чего электроды бракуются. Количество прокалок флюса не ограничивается.

6.3.5 Транспортирование прокаленных электродов и флюсов следует производить в закрытой таре (в барабанах, контейнерах, бочках, водонепроницаемой бумаге или полиэтиленовой пленке).

6.3.6 Электроды следует выдавать сварщикам в количестве, необходимом для односменной работы. Выдача электродов должна производиться с проверкой отличительной окраски торцов или покрытия данной марки электродов. Неиспользованные электроды возвращаются.

6.3.7 Непосредственно перед выдачей аустенитные электроды и проволоку следует контролировать магнитом для подтверждения отсутствия среди них ферритных материалов.

6.3.8 Сварочная проволока в бухтах и прутки, изготовленные из них, должны храниться в сухом закрытом помещении. Поверхность проволоки и прутков для сварки в среде защитных газов должна быть чистой без следов загрязнений, не должна иметь царапин и заусенцев на торцах.

6.3.9 Кассеты с проволокой или нарезанную проволоку следует подавать на рабочее место в пеналах или другой упаковке, исключающей загрязнение проволоки, в количестве, необходимом для односменной работы. Неиспользованная проволока возвращается.

6.4 Подготовка и контроль вольфрамовых электродов

6.4.1 При поступлении вольфрамовых прутков должно контролироваться соответствие сертификата требованиям НД на поставку.

6.4.2 Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности горения конец вольфрамового электрода рекомендуется затачивать по рисунку 2. При этом электроды затачиваются на станке с обоих концов под углом а, определяемым длиной заточки L, которая равна 2 - 3 диаметром электрода (D).

Рисунок 2 - Форма заточки вольфрамового электрода

6.4.3 Рекомендуемые диаметры притупления вольфрамовых электродов приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Диаметры притупления вольфрамовых электродов

Заточка должна производиться:

- грубая - на наждачном круге зернистостью 32 - 40 мкм;

- чистовая - на наждачном круге с зернистостью 16 - 20 мкм.

6.4.4 Перед запуском в производство вольфрамовые электроды контролируются внешним осмотром на отсутствие расслоений, трещин, раковин. При обнаружении дефектов электроды бракуются.

6.4.5 После заточки концы электрода должны быть осмотрены заточником для проверки качества. Заточенные и очищенные электроды упаковываются в плотную бумагу и хранятся в сухом закрытом помещении.

7 Требования к сборочно-сварочному оборудованию и аппаратуре для дефектоскопии

7.1 Для сварки и наплавки должны применяться сварочные установки постоянного тока, оборудование и измерительная аппаратура, позволяющие обеспечить заданные режимы сварки, надежность в работе и контроль режимов сварки в процессе работы.

7.2 Для сварки узлов и конструкций стальной трубопроводной арматуры опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, следует применять оборудование, отвечающее требованиям и аттестованное в соответствии с РД 03-614-03.

7.3 Каждый пост для аргонодуговой сварки должен быть подключен к отдельному источнику питания сварочного тока. Использование общей сварочной цепи не рекомендуется. В отдельных случаях допускается использование многопостовых источников питания.

Рекомендуется для аргонодуговой сварки применение осцилляторов или других устройств, облегчающих зажигание дуги и ее плавное гашение.

7.4 Пригодность приборов, кабелей периодически проверяется в соответствии с требованиями паспортов или другой документации по установленному графику проверки оборудования, принятому на предприятии-изготовителе арматуры, а также после ремонта.

7.5 Правильность показаний измерительной аппаратуры или устройств должна проверяться периодически, а также после ремонта, при помощи контрольных приборов.

7.6 Колебания режимов сварки в процессе работы не должны выходить за пределы, установленные технологическим процессом. Если сварочное оборудование, измерительная аппаратура или вспомогательное оборудование не обеспечивают выполнение или контроль заданного режима сварки, сварочные работы с применением этого оборудования запрещаются.

7.7 Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается в пределах ±5 % от номинального значения.

7.8 Горелки и шланги, используемые при аргонодуговой сварке и при механизированной сварке в защитных газах, следует не реже двух раз в месяц промывать спиртом-ректификатом с целью очистки от следов грязи (расход спирта - 12,5 г на один погонный метр шланга, 15 г - на одну горелку, 62 г - на защитные приспособления).

Допускается промывка шлангов и горелок, предназначенных для сварки в углекислом газе, уайт-спиритом.

7.9 Проверка состояния аппаратуры для дефектоскопии производится по графику, утвержденному на предприятии-изготовителе арматуры, который составляется в соответствии с действующими инструкциями по каждому виду дефектоскопии, а также после ремонта аппаратуры.

7.10 Перед началом сборочно-сварочных работ необходимо проверить:

- качество электрических соединений и заземление;

- исправность сборочно-сварочных приспособлений;

- исправность нагревательных устройств и приборов, контролирующих температуру;

- обеспечение применяемым сварочным оборудованием и аппаратурой заданных технологическим процессом сварочных режимов;

- наличие и исправность амперметров и вольтметров;

- наличие и исправность расходометров (при аргонодуговой сварке) и других устройств (приборов) на постах для других способов сварки;

- проведение периодической промывки горелок, газовых шлангов и других элементов постов.

Проверка должна производиться:

- сварщиками и сборщиками - перед началом работы на данном оборудовании;

- мастерами по сварке или другими лицами, ответственными за состояние оборудования, - периодически, но не реже одного раза в неделю;

- метрологической службой - по утвержденному графику.

7.11 Результаты контроля сборочно-сварочных приспособлений оборудования и приборов, а также аппаратуры для дефектоскопии фиксируются в принятой на предприятии-изготовителе арматуры документации.

8 Требования к квалификации персонала

8.1 Требования к квалификации сварщиков

8.1.1 К сварочным работам при изготовлении и ремонте стальной трубопроводной арматуры опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, могут быть допущены сварщики, аттестованные на I уровень профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 и имеющие аттестационное удостоверение, в котором указывается, к каким видам работ допущен сварщик (способ сварки, наименование изделий, группа сталей, положение шва в пространстве).

8.1.2 Аттестационное удостоверение получает сварщик, прошедший первичную аттестацию, и допускается только к тем видам сварочных работ, которые указаны в этом удостоверении. Срок действия аттестационного удостоверения 2 года. Через 2 года (по истечении первого срока действия аттестационного удостоверения) срок действия удостоверения может быть продлен на 1 год, но не более двух раз подряд.

8.1.3 После окончания срока действия аттестационного удостоверения (с учетом продлений) сварщик подвергается периодической аттестации со сдачей специального и практического экзамена. После прохождения периодической аттестации сварщику оформляется новое удостоверение.

8.1.4 Если у сварщика был перерыв в работе свыше 6 месяцев, он должен пройти дополнительную аттестацию путем сдачи специального и практического экзаменов.

8.1.5 Если сварщик был временно отстранен от работы за нарушение технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительное качество выполненных им производственных сварных соединений, он должен быть подвергнут внеочередной аттестации со сдачей общего, специального и практического экзаменов.

8.1.6 Содержание и объем первичной, периодической, дополнительной и внеочередной аттестации регламентируется в РД 03-495-02.

8.2 Требования к квалификации специалистов сварочного производства

К руководству и техническому контролю за проведением сварочных работ должны быть допущены специалисты сварочного производства, аттестованные на II, III или IV уровень профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 и имеющие удостоверение НАКС на право руководства и технического контроля за производством сварочных работ в соответствии с данными, указанными в их удостоверении.

8.3 Требования к квалификации специалистов неразрушающего контроля и дефектоскопистов

8.3.1 Специалисты неразрушающего контроля для арматуры производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02. Заключение о качестве сварных соединений подписывается специалистами не ниже II уровня квалификации.

(8.2, 8.3.1 - измененная редакция. Изм. 3)

8.3.2 К дефектоскопистам относятся рабочие, осуществляющие контроль качества сварных соединений и оценку качества по результатам неразрушающего контроля.

8.3.3 К выполнению работ допускаются дефектоскописты, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и получившие удостоверение о допуске к контролю сварных соединений по соответствующему виду контроля.

Дефектоскописты, независимо от стажа работы, подвергаются контрольным испытаниям не реже одного раза в год, а также в случае перерыва в работе более 3 месяцев.

8.3.4 К выполнению контроля в соответствии с ЕТКС допускаются дефектоскописты:

- при визуальном контроле - не ниже 4 разряда;

- при капиллярном и магнитопорошковом контроле - не ниже 4 разряда;

- при радиографическом контроле - не ниже 4 разряда; просмотр и расшифровка радиограмм должны производиться специалистами не ниже 5 разряда;

- при ультразвуковом контроле - не ниже 4 разряда; составление карт ультразвукового контроля и оформление заключения по результатам контроля должны выполняться специалистами не ниже 5 разряда;

- при контроле герметичности - не ниже 4 разряда.

8.3.5 Состав квалификационной комиссии по испытанию дефектоскопистов утверждается приказом руководителя предприятия, выполняющего сварку.

В состав комиссии могут быть привлечены высококвалифицированные специалисты из других организаций, аттестованные в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02.

8.3.6 Проведение испытаний по контролю неразрушающими методами производится в присутствии комиссии или выделенного ею представителя путем наблюдения за правильностью выполнения операций и точностью определения дефектов на контрольных пробах или эталонных образцах с имеющимися в них дефектами.

8.3.7 Объем и характер испытаний дефектоскопистов по каждому методу контроля регламентируется программой испытаний на допуск к работам по проведению контроля, разработанной предприятием, производящим контроль, на основании типовой программы.

8.3.8 В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-нибудь из видов испытаний дефектоскопистов разрешается проведение повторных испытаний. Повторные испытания проводятся на удвоенном количестве образцов и лишь по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях дефектоскопист может быть допущен к испытаниям вновь не раньше, чем через один месяц после дополнительной подготовки.

9 Подготовка деталей под сварку

9.1 Детали на сварку должны поступать механически обработанными в соответствии с требованиями чертежа, технологического процесса и настоящего стандарта. Подготовленные под сварку кромки должны быть без вырывов, заусенцев, резких переходов и острых углов.

Шероховатость подготовленных под сварку кромок должна быть не более R_z 80.

9.2 Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механическим способом.

Допускается подготовку кромок деталей из неподкаливающейся стали перлитного класса производить газовой резкой с обязательной последующей зачисткой кромок до чистого металла, т.е. до полного удаления следов резки.

Подготовку кромок деталей из сталей аустенитного класса допускается производить плазменной, воздушно-дуговой или газо-флюсовой резкой с последующей механической обработкой или зачисткой наждачным кругом до полного удаления следов резки на глубину не менее 1 мм.

9.3 Подготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним наружная и внутренняя поверхности деталей, подлежащих сварке, должны быть механически обработаны или зачищены до чистого металла от окалины, ржавчины, краски, масла и других поверхностных загрязнений на ширину не менее 20 мм при подготовке деталей под дуговую сварку и не менее 50 мм при подготовке под электрошлаковую сварку и обезжирены.

Глубина зачистки не должна выходить за пределы допуска на толщину кромки.

9.4 Обезжиривание может производиться ацетоном, уайт-спиритом или спиртом ректификатом.

9.5 Обезжиривание сильфонных сборок необходимо производить спиртом ректификатом.

9.6 Правильность подготовки кромок под сварку должна контролироваться ОТК.

10 Сборка под сварку

10.1 Все поступившие на сборку детали и сборочные единицы должны иметь маркировку и/или сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку службой технического контроля.

10.2 Сборка конструкций под сварку должна производиться в соответствии с требованиями технологического процесса, в котором должно быть указано:

- порядок сборки;

- способ крепления деталей;

- методы контроля сборки;

- другие необходимые технологические операции.

10.3 В процессе сборки должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в разделку и зазоры соединений и на прилегающие к разделке поверхности.

10.4 При сборке под сварку, непосредственно перед сваркой, должно быть проконтролировано снаружи и внутри качество зачистки и обезжиривания подготовленных под сварку кромок и прилегающего к ним основного металла на ширине не менее 20 мм.

Обезжиренная по п. 9.5 сильфонная сборка должна быть просушена в термостате при температуре от 120 °С до 150 °С в течение от 1,5 до 2 часов и упакована в тару, исключающую загрязнение при транспортировке.

10.5 При сборке деталей из коррозионностойких сталей аустенитного класса под ручную элекгродуговую сварку и прихватку, при отсутствии механической обработки шва и прилегающей поверхности, с наружной стороны околошовная зона основного металла на ширине не менее 100 мм должна быть покрыта защитным покрытием и просушена на воздухе. В качестве защитного покрытия рекомендуется использовать каолин (размолотый и просеянный), разведенный водой. Защитное покрытие наносится на расстоянии от 2 до 3 мм от границы максимального размера усиления шва. Попадание покрытия на скосы кромок под сварку не допускается. Удаление каолина с поверхности производится водой после окончания сварки. Разрешается применение других защитных покрытий и способов защиты околошовной зоны, не снижающих качество сварного соединения.

При аргонодуговой сварке околошовную зону разрешается не защищать.

10.6 При контроле сборки деталей под сварку проверяют:

- величину зазоров (по чертежу);

- перелом осей или плоскостей соединяемых деталей (по чертежу);

- смещение кромок (по чертежу);

- качество зачистки и обезжиривания;

- правильность сборки деталей и их крепление в сборочных приспособлениях.

10.7 Прихватки должны выполнять сварщики, допущенные к сварке соединений, на которых производится прихватка.

Для выполнения прихваток и приварки временных технологических креплений разрешается применять дуговую сварку покрытыми электродами или аргонодуговую сварку. При сборке деталей под аргонодуговую или электронно-лучевую сварку (в том числе при аргонодуговой заварке корневой части шва) прихватки следует выполнять аргонодуговой сваркой.

10.8 Прихватки выполняют в условиях, исключающих сквозняки, особенно при использовании защитных газов.

10.9 Для выполнения прихваток следует применять сварочные материалы, предназначенные для выполнения сварных соединений деталей из сталей соответствующих марок и указанных в таблицах 5, 6, 7, 8 и КД.

Допускается прихватки выполнять аргонодуговым способом, независимо от способа выполнения сварных швов, с применением сварочных материалов в соответствии с настоящим стандартом.

При аргонодуговой сварке штуцеров и тонкостенных конструкций из сталей аустенитного класса и неподкаливающихся сталей перлитного класса (толщиной до 5 мм) прихватки разрешается выполнять без присадки (за исключением сварки сталей ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, 08Х18Н10Т, 03X17H14M3, ХН60В и сварки сталей аустенитного класса со сталями перлитного класса).

10.10 Наложение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких подлежащих сварке соединений не допускается.

10.11 В зависимости от размеров свариваемых деталей и применяемого способа сварки рекомендуется прихватки выполнять длиной от 3 до 20 мм, а число прихваток должно быть таким, чтобы обеспечивалась надежная фиксация положения деталей.

Прихватки рекомендуется выполнять:

- для продольных соединений через каждые 100 - 150 мм;

- для кольцевых соединений диаметром до 32 мм - в количестве 2 штук размером от 5 до 10 мм в диаметрально противоположных направлениях;

- для кольцевых соединений диаметром от 32 до 100 мм - в количестве 2 - 4 штук размером от 10 до 15 мм равномерно по диаметру;

- для кольцевых соединений диаметром свыше 100 мм - в количестве 3 - 4 штук размером от 10 до 20 мм равномерно по диаметру.

10.12 Качество прихваток, их расположение, количество и размеры должны быть оговорены в технологическом процессе. Прихватки должны быть зачищены от шлака, брызг и окислов. Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены механическим способом.

10.13 Собранный под сварку узел подлежит приемке службой ОТК. Результаты приемки должны фиксироваться в журнале учета сварочных работ.

11 Сварка

11.1 Общие указания

11.1.1 Выполнение сварки разрешается производить после приемки сборочных работ представителем ОТК.

11.1.2 Сварка конструкций должна производиться в соответствии с технологическим процессом.

В технологическом процессе должны быть указаны: квалификация сварщика, способы и режимы сварки, род и полярность тока, марка и диаметр сварочной проволоки, электродов, марка флюса, последовательность выполнения сварочных операций, температура подогрева при сварке с подогревом, режим термической обработки (в случае необходимости), а также другие необходимые технологические операции; методы и объем контроля сварных соединений.

11.1.3 Технология сварки, применяемая при изготовлении стальной трубопроводной арматуры опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, должна быть аттестована в соответствии с требованиями РД 03-615-03.

Использование не аттестованных технологий при изготовлении стальной трубопроводной арматуры опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, не допускается.

11.1.4 Для выполнения сварных соединений рекомендуется применять следующие способы сварки:

- ручная дуговая сварка покрытыми электродами (РД);

- ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (РАД);

- механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях (МП);

- автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях (АПГ);

- автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (ААД);

- автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом (ААДП);

- автоматическая сварка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях (АПИ);

- автоматическая сварка под флюсом (АФ);

- механизированная сварка под флюсом (МФ);

- механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (МАДП);

- электрошлаковая сварка (ЭШ);

- лазерная (Л);

- электронно-лучевая сварка (ЭЛ).

Допускаются другие способы, а также использование двух или нескольких способов сварки из числа перечисленных для выполнения одного сварного соединения (комбинированная сварка).

(Измененная редакция. Изм. 3)

11.1.5 Рекомендуемые режимы сварки указаны в приложении А.

11.1.6 Сварку следует выполнять в закрытых помещениях при температуре окружающего воздуха не ниже ±5 °С.

11.1.7 Сварку рекомендуется выполнять в нижнем положении, для этого необходимо предусмотреть приспособления для вращения свариваемого узла.

11.1.8 Зажигание дуги необходимо производить в разделке шва или на ранее наплавленном металле.

11.1.9 Кратеры швов должны быть заплавлены и выведены на ранее наплавленный металл. Выводить кратеры на основной металл не допускается.

11.1.10 В процессе выполнения многопроходных швов, выполняемых ручной дуговой сваркой, после наложения каждого валика, поверхности шва и кромки разделки должны быть тщательно зачищены от шлака, брызг металла и визуально проконтролированы сварщиком на отсутствие трещин, недопустимых шлаковых (вольфрамовых) включений, пор и неровностей (подрезов, наплывов и углублений между валиками) и других дефектов. Выявленные дефекты (трещины, недопустимые включения, поры, неровности) должны быть удалены механическим способом до возобновления сварки. При механизированной, автоматической сварке контроль сварщиком отдельных валиков может производиться в процессе сварки (без ее прекращения).

11.1.11 Сварку угловых швов, к которым чертежом предъявляются требования герметичности, следует выполнять не менее чем в два слоя.

11.1.12 При выполнении двухстороннего сварного соединения (в том числе с выполнением подварочного валика) рекомендуется удалять корневую часть выполненного шва (за исключением шва, выполненного аргонодуговой сваркой) механическим способом. Допускается применение воздушно-дуговой, электродуговой и аргонодуговой строжки с последующей зачисткой механическим способом. При механической зачистке глубина выборки металла должна устанавливаться технологическим процессом и быть не менее 1 мм.

11.1.13 При выполнении сварных соединений из сталей аустенитного класса без последующей механической обработки корня шва, необходимо обеспечить защиту обратной стороны шва путем поддува защитного газа во внутреннюю полость при выполнении первых двух проходов.

11.1.14 Сварку замыкающих швов разрешается производить по технологии завода-изготовителя арматуры, которая обеспечивает качество сварных соединений в соответствии с требованиями КД и настоящего стандарта.

11.1.15 Сварные швы и прилегающая к ним зона основного металла, если отсутствует механическая обработка, должны быть тщательно зачищены от шлака, брызг и защитного покрытия в соответствии с требованиями НД на соответствующий вид контроля.

11.1.16 Выполнение сварного соединения, для которого в КД предусмотрен визуальный послойный контроль, необходимо проводить под наблюдением мастера сварочного производства и представителя ОТК.

11.1.17 На сварных соединениях должны быть поставлены клейма, позволяющие установить фамилию сварщика (сварщиков). Глубина клеймения не более 0,3 мм (ГОСТ 2.314) и размеры клейм устанавливаются ПТД на основании требований конструкторской документации. Клейма должны быть поставлены с наружной стороны сварных соединений на расстоянии от 30 до 50 мм от края усиления шва.

В случае, когда клеймение невозможно выполнить или сохранить в процессе эксплуатации, в паспорте изделия должны быть указаны сварные соединения, выполненные без маркировки, и указаны на них клейма сварщика (сварщиков), выполнявших сварку.

11.2 Ручная электродуговая сварка

11.2.1 Ручную электродуговую сварку следует производить возможно короткой дугой на постоянном токе обратной полярности или переменном токе, в зависимости от марки применяемых электродов. При сварке следует применять электроды, указанные в таблице 5.

Таблица 5 - Сварочные материалы для электродуговой сварки

(Измененная редакция. Изм. 2)

11.2.2 При выполнении многопроходных швов первый (корневой) валик рекомендуется выполнять усиленным во избежание образования в нем трещин.

11.2.3 Сила тока при сварке должна соответствовать паспорту или другой нормативной документации на применяемую марку электродов.

11.2.4 Сварку узлов арматуры из высоколегированных сталей аустенитного класса необходимо производить без перегрева узкими валиками (шириной не более трех диаметров электродов).

Каждый последующий проход шва выполнять после охлаждения предыдущего до температуры не выше 100 °С, а при регламентируемом содержании ферритной фазы допускается до 250 °С.

11.3 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом

11.3.1 Аргонодуговую сварку необходимо производить на постоянном токе прямой полярности.

11.3.2 Для улучшения условий зажигания дуги рекомендуется применение осциллятора.

11.3.3 В качестве защитного газа при аргонодуговой сварке должен применяться аргон по ГОСТ 10157 высшего сорта. Сварку следует выполнять материалами, указанными в таблице 6.

Таблица 6 - Сварочные материалы для сварки в защитных газах

(Измененная редакция. Изм. 3)

11.3.4 В качестве неплавящегося электрода должны применяться прутки из лантанированного или иттрированного вольфрама. Допускается применять прутки из чистого вольфрама.

11.3.5 Перед началом сварки газоподводящие шланги и горелки необходимо продуть аргоном.

11.3.6 Конец вольфрамового электрода должен быть заточен в соответствии с указаниями 6.3.12 и 6.3.13.

11.3.7 Для обеспечения качественной защиты выпет вольфрамового электрода из сопла горелки не должен превышать 15 мм.

11.3.8 Зажигание дуги следует производить на стальной пластине, в разделке или на ранее наплавленном металле. Зажигание дуги на свариваемом металле вне разделки не допускается.

11.3.9 Перед началом сварки необходимо проверить качество защиты наружной поверхности шва. Проверка производится путем наплавки валика (без присадки) на пластине или отрезке трубы. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налета.

11.3.10 При сварке трубных конструкций без подкладных колец или без центрирующего «уса» первый проход рекомендуется выполнять:

- при толщине стенки до 12 мм - с применением присадочной проволоки или без присадки;

- при толщине стенки свыше 12 мм необходимо применять присадочную проволоку;

- при сварке сталей марок 08Х18Н12Т, ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, 08Х18Н10Т + ХН35ВТ (ХН35ВТ-ВД), 03X17H14M3, ХН60ВТ, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 12Х18Н12М3ТЛ и других марок сталей чисто аустенитного класса, а также сталей аустенитного класса со сталями перлитного класса, применение присадочной проволоки обязательно.

11.3.11 Сварку следует выполнять узкими валиками так, чтобы ширина ванны не превышала внутреннего диаметра сопла горелки. По окончании сварки подача аргона в горелку не должна прекращаться до потемнения сварочной ванны и вольфрамового электрода.

11.3.12 Кратеры швов должны быть тщательно заплавлены. Кратер необходимо выводить на ранее наплавленный металл шва. При этом, за счет расплавления присадочной проволоки с обильной подачей (шов усиленный) и за счет плавного гашения дуги должно обеспечиваться отсутствие дефектов в кратере.

11.3.13 Сварку высоконикелевыми сварочными материалами рекомендуется вести короткой дугой с использованием дополнительной защиты и тщательной послойной зачистки от окислов. Дополнительная защита обеспечивается путем применения специальных приставок к горелке. Послойная зачистка сварного шва должна осуществляться напильником или другим инструментом до металлического блеска с последующим обезжириванием.

11.4 Автоматическая и механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях

11.4.1 Для сварки углеродистых и низколегированных сталей в качестве защитного газа может применяться как углекислый газ так и смесь газов.

Сварку легированных сталей рекомендуется производить в аргоне или смеси защитных газов.

11.4.2 Сварка должна производиться на постоянном токе обратной полярности с применением источника питания с жесткой или пологопадающей внешней характеристикой (генератора постоянного тока или выпрямителя).

Рекомендуемые сварочные материалы приведены в таблице 6.

11.4.3 Для сварки рекомендуется применение газовой смеси следующего состава (дополнительно к указанным в таблице 6):

- для автоматической сварки: аргон (92 - 95) %, кислород - остальное, или аргон (85 - 92) %, двуокись углерода - остальное;

- для механизированной сварки: аргон (75 - 85) %, двуокись углерода - остальное.

Смешение газов может производиться смесителями любых типов. Дозировку в процессе смешения газов следует контролировать ротаметром. Допускается использовать готовые газовые смеси в баллонах.

11.4.4 Сварка должна производиться в нижнем положении. Электрод устанавливается вертикально по центру разделки. Допускается смещение электрода от диаметральной вертикальной оси на (15 - 20) мм по ходу вращения.

Горение дуги должно производиться без коротких замыканий. Длина дугового промежутка должна находиться в пределах от 4 до 7 мм.

11.5 Автоматическая и механизированная сварка под флюсом

11.5.1 Сварка должна производиться на постоянном токе обратной полярности. Рекомендуемые марки сварочных материалов указаны в таблице 7.

11.5.2 Сварку кольцевых швов необходимо выполнять с использованием кантователей, манипуляторов или другого оборудования, которое может обеспечить равномерное (без рывков) вращение свариваемых деталей.

11.5.3 Для обеспечения удовлетворительного формирования шва и для исключения прожогов при сварке корня шва сварочная дуга должна быть смещена в диаметральной плоскости относительно оси изделия в сторону, противоположную вращению.

11.5.4 Вылет сварочной проволоки устанавливается не более 50 мм.

Таблица 7 - Сварочные материалы для сварки под флюсом

 

(Измененная редакция. Изм. 3)

11.6 Электрошлаковая сварка

11.6.1 Применение электрошлаковой сварки рекомендуется, в основном, для сварки конструкций из сталей перлитного класса. Применяемые при этом сварочные проволоки аналогичны приведенным в таблице 7, рекомендуемые марки флюсов - АН-8, АН-22 ГОСТ 9087.

11.6.2 Электрошлаковую сварку рекомендуется производить сварочной проволокой диаметром 3 мм. Допускается применение плавящегося мундштука, пластинчатого электрода и сварочных проволок других диаметров.

11.6.3 При сварке кольцевых швов необходимо обеспечивать равномерное вращение (без рывков и пробуксовки) со скоростью в месте сварки от 0,6 до 1,5 м/ч. При этом осевое смещение свариваемых деталей не должно превышать 2 мм за один оборот.

11.6.4 Формирование шва при сварке должно производиться медными водоохлаждаемыми ползунами или съемными планками.

11.6.5 В зависимости от толщины свариваемых деталей процесс сварки может производиться с поперечным колебанием или без колебания электродных проволок в зазоре. При сварке без поперечных колебаний количество электродных проволок берется из расчета один электрод на (40 - 50) мм толщины свариваемых деталей, а при сварке с колебаниями - из расчета один электрод на (100 - 150) мм толщины свариваемых деталей.

11.6.6 Процесс сварки должен производиться без перерыва от начала до конца. В случае вынужденной остановки при протяженности выполненного участка шва менее 0,5 м шов удаляется, и процесс начинается вновь. Если длина выполненной части более 0,5 м, то сварку рекомендуется продолжать после удаления участка шва с усадочной раковиной. После окончания сварки и отпуска сварных соединений в месте остановки производится ремонт ручной электродуговой сваркой.

11.6.7 После сварки, отпуска и ремонта (если он необходим) сварное соединение должно быть подвергнуто полной термической обработке по режиму, применяемому для основного металла.

11.7 Особенности сварки деталей из разнородных сталей

11.7.1 Сварку деталей из сталей разного класса следует выполнять сварочными материалами, указанными в таблице 8.

11.7.2 Сварку деталей из стали аустенитного класса с деталями из неподкаливающейся стали перлитного класса толщиной до 10 мм и подкаливающейся стали перлитного класса толщиной до 6 мм следует выполнять без наплавки кромок с применением сварочных материалов аустенитного класса.

11.7.3 При сварке деталей из стали аустенитного класса с деталями из неподкаливающейся стали перлитного класса толщиной свыше 10 мм, на подлежащих сварке кромках деталей из стали перлитного класса производится однослойная наплавка. Толщина предварительной наплавки должна быть равной (6 ± 2) мм для ручной электродуговой сварки и (9 ± 2) мм для автоматической и механизированной сварки под флюсом.

11.7.4 При сварке деталей из сталей аустенитного класса с деталями из подкаливающейся стали перлитного класса толщиной свыше 6 мм, на подлежащих сварке кромках детали из стали перлитного класса производится предварительная двухслойная наплавка толщиной (9 ± 2) мм при толщине первого слоя (3 ± 1) мм.

11.7.5 Наплавку на кромки деталей из стали перлитного класса разрешается производить всеми способами, допущенными настоящим стандартом. Рекомендуемые материалы предварительной наплавки указаны в таблице 10 (пример выполнения наплавки приведен в таблице Б3).

11.7.6 При сварке между собой сталей одного структурного класса разных марок следует применять сварочные материалы, рекомендованные настоящим стандартом для сварки любой из свариваемых марок стали.

11.7.7 При сварке разнородных малоуглеродистых и низколегированных сталей следует отдавать предпочтение более технологичным сварочным материалам, обеспечивающим более высокую пластичность и вязкость. При этом необходимо обеспечить показатели механических свойств сварного соединения не ниже, чем у стали обладающей меньшими показателями указанных свойств.

11.7.8 Режимы предварительного и сопутствующего подогрева при сварке, режимы сварки, а также термической обработки должны выбираться с учетом свариваемости менее технологичной стали, входящей в данное соединение (стали группы Б таблицы 8).

(Измененная редакция. Изм. 4)

Таблица 8 - Сварочные материалы для сварки разнородных сталей

 

Таблица 9 - Температура предварительного и сопутствующего подогрева и отпуска при сварке конструкций из углеродистых, низколегированных сталей и высокохромистых сталей

12 Подогрев перед сваркой и термическая обработка сварных соединений

12.1 Термическая обработка после сварки производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым НД и/или КД; для снятия напряжений с целью обеспечения стабилизации размеров после окончательной механической обработки в процессе эксплуатации, повышения коррозионной стойкости.

Детали арматуры из углеродистых, низколегированных марганцовистых и марганцовокремнистых сталей, изготовленных с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если толщина стенки в месте сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для сталей низколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых за исключением замыкающего шва, необходимость и возможность термообработки и подогрева которого рассматривается в каждом конкретном случае по технологии завода-изготовителя.

(Измененная редакция. Изм. 3)

12.2 Необходимость термообработки в зависимости от марки свариваемого материала, применяемых сварочных материалов и условий эксплуатации должна быть указана в чертеже в соответствии с требованиями настоящего раздела и указаний таблиц 5, 6, 7.

Конкретные режимы предварительного подогрева и термообработки сварных соединений углеродистых, низколегированных и высокохромистых сталей приведены в таблице 9, а термообработка сварных соединений из высоколегированных сталей, коррозионностойких и жаропрочных сплавов производится в соответствии с СТ ЦКБА 016.

12.2.1 В случаях, не предусмотренных таблицей 9, необходимость и температура подогрева должны оговариваться технологическим процессом или технологической инструкцией по сварке.

12.2.2 При сварке деталей различной толщины температура предварительного и сопутствующего подогрева для каждого конкретного случая должна устанавливаться технологическим процессом или технологической инструкцией. Если толщина одной из свариваемых деталей меньше номинальной толщины, требующей подогрева, то подогрев не требуется.

12.2.3 Для других марок сталей, не указанных в таблице 9, температура предварительного подогрева может быть определена аналитическим путем в зависимости от толщины стенки и эквивалента углерода свариваемой стали:

где: С, Mn, Cr, Mo, Si, V, Cu, Р - процентное содержание легирующих элементов в металле шва.

Медь и фосфор учитывают только в том случае, если концентрация меди больше 0,5 % и фосфора - больше 0,05 %, если нет других указаний заказчика.

При С_экв. более 0,43 и толщине стенки более 30 мм сварку необходимо вести с предварительным подогревом от 150 до 200 °С.

12.2.4 Предварительный подогрев деталей перед сваркой до указанной температуры может производиться индукционным способом, радиационными печами сопротивления или газовыми горелками. Стык должен быть подогрет равномерно по всему периметру; если требуется подогрев, то прихватку стыков также следует выполнять с подогревом. Ширина зоны подогрева до нужной температуры должна быть не менее 150 мм (от 70 до 75 мм с каждой стороны стыка).

12.2.5 Температура подогрева должна измеряться термопарами с потенциометрами или контролироваться термокарандашами или термокрасками.

12.2.6 Замеры температуры производятся в пределах зоны равномерного подогрева на расстоянии не менее 75 мм от свариваемых кромок (по обе стороны шва) в точках, указанных в технологическом процессе или производственной инструкции.

12.2.7 Максимально допустимая температура предварительного и сопутствующего подогрева, а при необходимости и другие параметры режима подогрева (скорость нагрева, условия охлаждения и другие) оговариваются технологическим процессом или технологической инструкцией по сварке.

12.3 При сварке деталей различной номинальной толщины минимальная температура подогрева устанавливается (в случае отсутствия указаний в КД) по таблице 9, исходя из номинальной толщины более толстостенной детали.

Номинальная толщина сваренных деталей - это толщина основного металла указанная в чертеже (без учета допусков).

При отработке технологии автоматической сварки под флюсом неподкаливающихся сталей перлитного класса необходимость и температура подогрева (также и отличающаяся от указанной в таблице 9) устанавливается в каждом конкретном случае ТД. Сварные соединения, в этом случае, подлежат дополнительному контролю капиллярным или магнитопорошковым методами.

12.3 При наличии в сварных узлах твердых износостойких наплавок (стеллита, ЦН-12, ЦН-6 и др.) охлаждение сварных сборок после термообработки следует производить с печью или до температуры от 200 °С до 300 °С, далее на воздухе, что должно быть указано в техпроцессе.

12.4 Если невозможно провести высокотемпературную термообработку для снятия напряжений в сварных соединениях арматуры из высоколегированных сталей аустенитного класса, работающих при температуре до 350 °С, допускается производить термообработку по режиму 12 СТ ЦКБА 016 до притирки уплотнительных поверхностей:

- отпуск при температуре от 375 °С до 400 °С, выдержка при данной температуре от 6 до 10 часов, охлаждение на воздухе. После термообработки не требуется проведения химического пассивирования для очистки поверхностей от цветов побежалости, если нет дополнительных требований к внешнему виду поверхностей.

12.5 Сварные соединения, предназначенные для эксплуатации при температуре выше 350 °С, из сталей марок 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т и других должны подвергаться стабилизирующему отжигу при температуре от 850 °С до 920 °С в соответствии с СТ ЦКБА 016.

12.6 Сварные сборки из экономно-легированных сталей аустенитного класса должны быть подвергнуты аустенизации при температуре нагрева, указанной в таблицах 5, 6.

12.7 Сварные соединения из стали 12X17 или из стали 12X17 со сталями 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т должны быть подвергнуты термообработке по режиму:

- при требовании стойкости против межкристаллитной коррозии - 800 °С, 8 часов;

- при отсутствии требования стойкости против межкристаллитной коррозии для обеспечения работоспособности - 775 °С, от 2 до 3 часов.

12.7а При применении импортных сварочных материалов, изготавливаемых по AWS А 5, термообработка после сварки производится в соответствии с требованиями таблицы 9. Термообработка в соответствии с требованиями таблиц 5, 6, 7 может не производится при условии, если результаты испытаний (механические свойства, твердость) соответствуют требованиям КД.

(Введен дополнительно. Изм. 3)

12.8 Сварные сборки из стали 14Х17Н2 должны быть подвергнуты, в соответствии с требованием чертежа, отпуску:

- при требовании стойкости к межкристаллитной коррозии - (680 - 700) °С, от 4 до 5 часов;

- при отсутствии требования стойкости к межкристаллитной коррозии - (680 - 700) °С, от 2 до 3 часов.

12.9 Сварные соединения из сталей и сплавов марок ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, ХН60ВТ и других после сварки должны быть подвергнуты старению по режимам, указанным в СТ ЦКБА 016. Допускается проводить окончательную термическую обработку (старение) заготовок для свариваемых деталей в случае, когда допускается пониженная, по сравнению с основным металлом, прочность сварных соединений, а также когда по размерам и конструктивному выполнению сварных узлов термообработка после сварки невозможна (например, сборка штока с сильфоном).

12.10 Сварные соединения из сталей марок 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654) и 16Х18Н12С4ТЮЛ (ЭИ 654ЛК), работающие при температуре выше 50 °С в контакте с азотной кислотой, должны быть подвергнуты аустенизации при температуре (950 - 1050) °С, охлаждение на воздухе.

12.11 Сварные соединения, предназначенные для работы в условиях глубокого охлаждения из сталей марки 07Х21Г7АН5 и других, должны быть подвергнуты аустенизации при температуре (950 - 1050) °С, охлаждение на воздухе.

12.12 Сварные соединения из сталей марок 10X17H13M3T, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н12М2Т, предназначенные для работы в средах химической промышленности или при температуре выше 350 °С, для повышения коррозионной стойкости следует подвергать аустенизации при температуре (950 - 1050) °С.

12.13 Сварные соединения из сталей марок 06ХН28МДТ (ЭИ 943), 07Х20Н25М3Д2ТЛ при требовании стойкости против межкристаллитной коррозии должны быть подвергнуты аустенизации при температуре (1050 - 1080) °С. Допускается снижение температуры аустенизации до (950 - 1050) °С при обеспечении стойкости против межкристаллитной коррозии.

12.14 Для обеспечения необходимых магнитных свойств соединений деталей из стали марки 10895 с аустенитными материалами (при изготовлении магнитопровода) необходимо проведение термообработки по режиму: нагрев до температуры (800 - 850) °С, выдержка 2 часа, охлаждение до 600 °С с печью, далее на воздухе.

Для обеспечения необходимых магнитных свойств сварных соединений из стали марки 10895 со сталью 10 необходимо проведение термообработки по режиму: отпуск при температуре (600 - 660) °С, выдержка 2 часа.

12.15 Сварные соединения из сталей 09Х16Н4Б, 07X16Н4Б непосредственно после сварки должны быть подвергнуты отпуску согласно СТ ЦКБА 016.

12.16 Термообработка сварных узлов должна производиться в стационарных печах с использованием различных средств нагрева. В отдельных случаях допускается проведение местной термообработки.

12.17 При подготовке сварных узлов к термообработке в стационарных печах должны быть приняты меры по обеспечению их равномерного нагрева, охлаждения и предотвращения коробления, что должно быть предусмотрено в технологическом процессе.

12.18 При термообработке сварных сборок в пламенной печи факел пламени не должен касаться металла сборки.

12.19 Контроль за соблюдением режимов термической обработки должен осуществлять представитель ОТК цеха, производящего термическую обработку.

12.20 Фактический режим термической обработки должен фиксироваться прибором печи на диаграмме и в производственном журнале.

12.21 Если в процессе изготовления опытного образца было принято решение о необходимости термической обработки и необходимости изменения сварочного материала в связи с проведением термообработки, то данное изменение технологии изготовления арматуры должно быть указано в техпроцессе и проведено в установленном на предприятии порядке.

12.22 При обеспечении механических свойств (ударной вязкости при минусовых температурах) в соответствии с требованием КД, разрешается взамен нормализации плюс отпуск проведение отпуска сварных соединений из сталей перлитного класса и, наоборот, при получении отрицательных результатов испытаний механических свойств после отпуска необходимо проведение нормализации плюс отпуск, что должно быть согласовано с разработчиком КД.

13 Контроль сварных соединений

13.1 Контроль до начала сварки и в процессе сварки

13.1.1 Перед началом сварки необходимо проконтролировать:

- наличие техпроцессов;

- квалификацию сварщиков;

- наличие записей в журнале сварочных работ, подтверждающих соответствие собранного соединения под сварку требованиям техпроцесса и настоящего стандарта;

- чистоту кромок и поверхностей, подготовленных под сварку и наплавку;

- контрольные размеры свариваемых деталей;

- применяемые сварочные материалы;

- наличие поддува защитного газа в случае указания техпроцесса;

- качество газовой защиты перед началом аргонодуговой сварки;

- исправность сварочного оборудования, аппаратуры, приборов, приспособлений;

- температуру окружающей среды и температуру свариваемых деталей (в случае сварки с подогревом).

13.1.2 В процессе сварки необходимо контролировать:

- режимы сварки (наплавки) и последовательность выполнения операций (по сварке, зачистке, контролю);

- очередность выполнения швов;

- соблюдение порядка и очередности наложения валиков при выполнении швов (наплавок) в последовательности, предусмотренной технологическим процессом;

- качество наплавленного металла.

Контроль при сварке многослойных швов после выполнения каждого слоя по всей поверхности производится сварщиком или мастером и представителем ОТК - в соответствии с требованием техпроцесса.

13.1.3 После выполнения сварки представитель ОТК контролирует правильность клеймения выполненных сварных швов и наплавок.

13.1.4 Если при выполнении сварного соединения не предусмотрена механическая обработка корня шва, а сварное соединение подлежит радиографическому контролю, то рекомендуется корень шва подвергнуть предварительному радиографическому контролю, что должно быть указано в техпроцессе.

13.1.5 Результаты контроля подлежат регистрации в журналах в установленном на предприятии порядке.

13.2 Категории сварных соединений, методы и объем контроля качества сварных соединений и наплавленного металла

13.2.1 В зависимости от условий эксплуатации для сварных соединений корпусных деталей арматуры устанавливаются:

- пять категорий сварных соединений из сталей перлитного класса согласно таблице 10;

- три категории сварных соединений из сталей аустенитного и ферритного классов и сплавов согласно таблице 11.

Методы и объем контроля сварных соединений назначаются разработчиком КД с учетом возможности контроля тем или иным методом, в соответствии с таблицами 12, 13, 14.

13.2.2 Для остальных сварных соединений, находящихся внутри корпуса под давлением рабочей среды (сильфонные сборки, диски, штока, плунжер, направляющие и др.), и не находящихся под давлением рабочей среды (рукоятки, опоры, ребра жесткости и др.), методы и объем контроля устанавливаются разработчиком КД и указывается комплекс в соответствии с таблицами 13 и 14 без учета требований таблицы 12.

13.2.3 Категория каждого сварного соединения устанавливается разработчиком КД и должна быть указана в чертеже.

Если условия эксплуатации сварных соединений отличаются от условий работы, указанных в таблицах 10 и 11, то объем и методы контроля устанавливаются разработчиком КД.

Отдельные наиболее ответственные сварные соединения или расположенные в местах концентрации напряжений могут быть переведены в более высокую категорию по решению разработчика КД.

Наплавку кромок под сварку следует относить к той же категории, что и сварное соединение, в которое входит наплавка.

Таблица 10 - Категории сварных соединений трубопроводной арматуры из сталей перлитного класса

Таблица 11 - Категории сварных соединений трубопроводной арматуры из сталей аустенитного и ферритного классов и сплавов

Таблица 12 - Методы и объем неразрушающего контроля сварных соединений

Таблица 13 - Комплексы методов контроля сварных соединений деталей из сталей перлитного класса

Таблица 14 - Комплексы методов контроля сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса, высокохромистых сталей и железо никелевых сплавов и сварных соединений деталей из разнородных сталей

 

13.2.4 При контроле сварных соединений могут применяться следующие методы неразрушающего и разрушающего контроля:

- визуальный и измерительный;

- капиллярный;

- магнитопорошковый;

- радиографический;

- ультразвуковой;

- гидравлические испытания;

- контроль герметичности

- механические испытания;

- металлографическое исследование;

- испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии.

Шероховатость сварных соединений для проведения неразрушающих методов контроля должна быть не более: R_a 3,2 (R_z 20) - при капиллярном контроле и магнитопорошковой дефектоскопии; допускается R_a 6,3 (R_z 40) - при магнитопорошковом контроле; R_a 6,3 (R_z 40) - при ультразвуковом контроле.

(Измененная редакция. Изм. 3)

13.2.5 Контролируемая зона должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва, а именно:

а) при радиографическом контроле:

- для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой или электронно-лучевой сваркой, шириной на менее 5 мм при номинальной толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно, не менее номинальной толщины свариваемых деталей при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 5 до 20 мм включительно, не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм;

- для угловых, тавровых, торцевых сварных соединений, выполненных дуговой или электроннолучевой сваркой, шириной не менее 3 мм независимо от толщины;

- для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой, шириной 50 мм независимо от толщины;

б) при капиллярной н магннтопорошковой дефектоскопии ширина контролируемой околошовной зоны должна быть в три раза больше, чем ширина шва;

в) УЗК в соответствии с ГОСТ 14782. При контроле сварных швов наклонным преобразователем, контролируемая зона включает сварной шов и околошовную зону минимальной шириной 0,5 толщины (S), но не менее 10 мм с каждой стороны шва.

В сварных соединениях различной номинальной толщины ширина контролируемых участков основного металла определяется отдельно для каждой из свариваемых деталей в зависимости от их номинальной толщины, если это предусмотрено нормативной документацией на соответствующий метод контроля.

(Измененная редакция. Изм. 3)

13.2.6 Для каждого сварного соединения, если объем контроля менее 100 %, то он должен быть указан в чертежах или схемах контроля.

При контроле в объеме менее 100 % участки пересечения или сопряжения швов подлежат обязательному контролю и не учитываются в объеме выборочного контроля.

13.2.7 Очередность применения указанных методов контроля определяется технологическим процессом, при этом визуальный и измерительный контроль должен предшествовать любому методу контроля, а испытания на вакуумную плотность (испытание герметичности) и капиллярный контроль, как правило, должны производиться после гидравлического испытания.

13.2.8 Если при проведении контроля каким-либо методом в объеме менее 100 % обнаружены недопустимые для данной категории сварных соединений дефекты, то следует произвести дополнительный контроль удвоенного количества сварных соединений или их участков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

В первую очередь контролируются участки, соседние с забракованными.

13.2.9 Для сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю и не контролируемых радиографическим методом, допускается замена ультразвукового контроля радиографическим контролем в том же объеме.

Если сварное соединение подлежит частичному радиографическому контролю и ультразвуковому контролю, но последний технически не выполним, то объем радиографического контроля удваивается.

13.2.10 Сварные соединения, для которых технически не выполним как радиографический, так и ультразвуковой контроль, а также сильфонные сборки, сварные швы которых выполнены с присадкой, должны подвергаться визуальному контролю после выполнения каждого слоя шва с регистрацией результатов контроля в принятой на предприятии-изготовителе арматуры документации.

13.2.11 Контроль неразрушающими методами сварных соединений, подвергающихся термической обработке, проводится после проведения термической обработки (за исключением термообработки по СТ ЦКБА 016 режим 12).

13.2.12 Вопрос о приемке изделий при наличии дефектов, выходящих за пределы норм настоящего стандарта, решается в установленном на предприятии-изготовителе арматуры порядке с участием (при необходимости) представителей заинтересованных организаций (конструкторской, заказчика и др.).

13.3 Контроль качества сварных соединений и наплавки кромок неразрушающими методами контроля

13.3.1 Визуальный и измерительный контроль.

13.3.1.1 Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения и наплавленные под сварку кромки.

Контролю подвергают как сварной шов, так и зону прилегающего к нему основного металла (включая наплавку под сварку) на расстоянии не менее 20 мм от границы сплавления. Контроль производится по всей протяженности сварных соединений с двух сторон (в случае доступности).

13.3.1.2 При визуальном контроле и измерении должны контролироваться:

- соответствие формы и размеров шва и наплавки кромок требованиям чертежа и техпроцессов;

- наличие поверхностных дефектов, превышающих нормы допустимых, указанных в таблице 15;

- качество подготовки поверхности швов, наплавки под сварку и околошовной зоны для проведения последующих контрольных операций;

- наличие и правильность маркировки или клеймения швов;

- основные размеры сварной сборки по техпроцессу.

13.3.1.3 Визуальный осмотр производится невооруженным глазом, а в сомнительных случаях - с помощью лупы (4 - 7)-кратного увеличения после тщательной очистки швов и поверхности наплавки от шлака и брызг.

13.3.1.4 Контроль размеров шва, неравномерность ширины и высоты усиления шва и возможных отклонений размеров и профиля наплавки под сварку должен производится не менее чем в трех местах каждого шва.

13.3.1.5 При наличии утонения основного металла, получаемого в результате зачистки поверхностных дефектов, толщина в месте утонения не должна выходить за пределы номинального значения, при этом должен быть обеспечен плавный переход от утоненного места к соседним участкам.

13.3.1.6 Оценка качества сварных соединений и наплавленных кромок под сварку при визуальном контроле должна производиться в соответствии с нормами, указанными в таблице 15.

13.3.1.7 Все недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть устранены до контроля другими методами.

13.3.1.8 Поверхность шва не должна иметь грубую чешуйчатость (превышение гребня над впадиной не должно быть более для S до 10 мм вкл., а свыше - 1,5 мм); западание (глубина межваликовой канавки) не должно превышать 1,0 мм.

(Введен дополнительно. Изм. 3)

13.3.2 Капиллярный и магнитопорошковый контроль

13.3.2.1 Необходимость проведения капиллярного и магнитопорошкового контроля должна быть указана в чертеже.

13.3.2.2 Капиллярному контролю подлежат:

- сварные соединения из стали аустенитного класса, выполненные сварочными материалами, легированными ниобием (для сварных соединений III категории допускается капиллярный контроль не проводить);

- предварительная наплавка кромок деталей из сталей перлитного класса аустенитными сварочными материалами;

- сварные соединения из сталей и сплавов типа 06ХН28МДТ (ЭИ 943), ХН60ВТ (ЭИ 868), 03X17H14M3, ХН65МВ;

- сварные соединения деталей из коррозионностойких сталей аустенитного класса со сталями перлитного класса, находящиеся под давлением рабочей среды;

- сварные соединения из сталей 20ХЛ, 20Х, 20ХМЛ, 15ХМ, 12Х1МФ;

- сварные соединения сильфонных сборок. Капиллярная дефектоскопия сильфонных сборок швов, выполненных с присадкой, может быть заменена визуальным контролем лупой (4 - 7)-кратного увеличения;

- другие сварные соединения по указанию чертежа.

Класс чувствительности в соответствии с РД 5Р.9537 или ГОСТ 18442 назначается проектантом в соответствии с требованием заказчика.

В случае отсутствия указания в чертеже, капиллярный контроль проводится по II классу чувствительности РД 5Р.9537.

13.3.2.3 Капиллярный контроль назначают с целью выявления дефектов, выходящих на поверхность сварных швов и наплавленного металла (трещин, пор, шлаковых включений и т.п.).

Магнитопорошковый контроль назначают с целью обнаружения поверхностных и залегающих на глубине до 2 мм подповерхностных дефектов.

13.3.2.4 Методика проведения капиллярного и магнитопорошкового контроля должна удовлетворять требованиям действующих стандартов или другой НД, конкретизирующих методики контроля сварных соединений деталей арматуры.

13.3.2.5 Капиллярный контроль выполняется, как правило, с двух сторон сварного соединения. При отсутствии возможности выполнения контроля с двух сторон он производится с одной стороны.

13.3.2.6 При сварке деталей из коррозионной стали аустенитного класса с деталями из стали перлитного класса, выполненными с предварительной наплавкой кромок аустенитными сварочными материалами, контролируется сварное соединение совместно с наплавкой.

13.3.2.7 Магнитопорошковому контролю подлежат сварные соединения деталей из сталей перлитного класса, если есть указания в чертеже. Условный уровень чувствительности магнитопорошкового контроля Б назначается проектантом и указывается в чертеже.

В случае технической невозможности проведения магнитопорошкового контроля или его ненадежности (сложная конфигурация изделия, затрудненность доступа и т.п.) допускается заменять или дополнять магнитопорошковый контроль капиллярным контролем или визуальным контролем тщательно зачищенной поверхности с помощью лупы (4 - 7)-кратного увеличения.

Допустимость замены или необходимость проведения визуального контроля должна быть предусмотрена технологическим процессом.

13.3.2.8 Шероховатость поверхности при капиллярном контроле должна быть не выше R_a 3,2 (R_z 20), при магнитопорошковом контроле не выше R_a 6,3 (R_z 40) или R_a 3,2 (R_z 20), поверхность должна иметь металлический блеск.

При контроле сварных соединений, выполненных аргонодуговой сваркой, капиллярный контроль допускается проводить без дополнительной механической обработки.

(Измененная редакция. Изм. 3)

13.3.2.9 Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и наплавленных кромок, которые должны быть подвергнуты термической обработке, производится после проведения термической обработки.

При капиллярном контроле не допускаются: включения, поры, превышающие нормы таблицы 14а, незаваренные кратеры, прожоги, наплывы, свищи, усадочные раковины, несплавления, трещины н подрезы.

Оценка качества сварных соединений может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов.

При контроле по индикаторным следам качество сварного соединения или наплавленной поверхности считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий:

- индикаторные следы являются округлыми (линейные индикаторные следы отсутствуют);

- наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм, приведенных в таблице 14а для одиночных включений;

- количество индикаторных следов не превышает норм, приведенных в таблице 14а для одиночных включений;

- индикаторные следы являются одиночными.

Округлые дефекты - длина индикаторного рисунка не превышает его трехкратной ширины.

Протяженные дефекты - длина индикаторного рисунка превышает его трехкратной ширины.

Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 0,6 мм включительно не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сваренных (наплавленных) деталей.

При контроле по фактическим характеристикам выявленных несплошностей следует руководствоваться требованиями таблицы 14а.

Несплошности, не удовлетворяющие нормам таблицы 14а по индикаторным следам, допускается подвергать контролю по фактическим характеристикам, результаты которого являются окончательными.

При магнитопорошковом контроле не допускаются: включения, поры, превышающие нормы таблицы 14а, незаваренные кратеры, прожоги, несплавления, трещины и подрезы.

Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле установлены в таблице 14а. При этом допускается оценивать выявленные несплошности, выходящие на поверхность, по их фактическим характеристикам после удаления эмульсин или порошка.

При выявлении недопустимых индикаций допускается проведение капиллярного контроля соответствующих участков, при положительных результатах которого проводится зашлифовка металла на глубину до 1 мм (при условии обеспечения минимально допустимой толщины металла) и последующий повторный магнитопорошковый контроль, результаты которого являются окончательными.

Таблица 14а - Нормы допустимости одиночных поверхностных включений, пор сварных соединений и предварительно наплавленных кромок

(Измененная редакция. Изм. 3)

13.3.2.10 Нормы оценки качества сварных соединений при визуальном контроле и наплавленных деталей должны соответствовать требованиям таблицы 15.

Таблица 15 - Нормы поверхностных дефектов сварных соединений и наплавки кромок под сварку при визуальном контроле

(Измененная редакция. Изм. 3)

13.3.3 Радиографический контроль

13.3.3.1 Радиографический контроль сварных соединений и наплавленных кромок под сварку производится с целью выявления следующих дефектов: пор, непроваров, трещин, инородных включений (шлаковых, вольфрамовых и других), утяжины и усиления шва, проплавление кромок, и т.п. Нормы оценки дефектов приведены в таблице 16. Для сред, содержащих сероводород, оценка дефектов производится в соответствии с ГОСТ 23055.