МИНИСТЕРСТВО
ЭНЕРГЕТИКИ
И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ
СССР
Главтехуправление
МЕТОДИЧЕСКИЕ
УКАЗАНИЯ
Контроль неразрушающий
на тепловых электростанциях.
Общие требования
РД 34.17.427-89
Москва 1990
РАЗРАБОТАН Всесоюзным дважды ордена Трудового Красного Знамени теплотехническим научно-исследовательским институтом им. Ф.Э. Дзержинского (ВТИ им. Ф.Э. Дзержинского), ПЭО «Киевэнерго», ПЭО «Донбассэнерго», ПЭО «Днепрэнерго»
ИСПОЛНИТЕЛИ Бродский Б.Р., канд. техн. наук (руководитель работы), Гребенник В.С., канд. техн. наук, Долгова М.И., Монина Э.Ф. (ВТИ им. Ф.Э. Дзержинского), Мазур В.Г. (Минэнерго УССР), Заплотинский И.А. (ПЭО «Киевэнерго»), Ткаченко А.Н. (ПЭО «Донбассэнерго»), Маслыгин Б.В. (ПЭО «Днепрэнерго»)
СОГЛАСОВАН Отделом охраны труда ЦК профсоюза рабочих электростанций и электротехнической промышленности 27.12.89 г.
Заведующий отделом Н.В. Клейн
Управление по технике безопасности и промышленной санитарии Минэнерго СССР 13.12.89 г.
Начальник Ю.И. Жуков
УТВЕРЖДЕН Главным научно-техническим управлением энергетики в электрификации Минэнерго СССР 19.12.89 г.
Заместитель начальника А.П. Берсенев
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
|
МЕТОДИЧЕСКИЕ
УКАЗАНИЯ ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ |
РД 34.17.427-89 Введен впервые |
Срок действия установлен
с 01.07.90
до 01.07.95
Установить действие РД 34.17.427-89 без ограничения сроком.
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
Настоящие Методические указания устанавливают порядок и условия проведения неразрушающего контроля за состоянием металла тепломеханического оборудования и трубопроводов ТЭС, общие требования к методам, средствам и составлению нормативно-технической документации (НТД) на контроль, к персоналу, а также требования безопасности при проведении работ по контролю.
1.1. Контроль за состоянием металла проводится с целью выявления дефектов, их своевременного устранения, а также определения изменений состояния сплошности, структуры и свойств металла во время эксплуатации при прогнозировании его ресурса.
1.2. Неразрушающий контроль за металлом на ТЭС должен осуществляться как до ввода оборудования в эксплуатацию, так и в период его эксплуатации.
1.3. Состояние металла оборудования до ввода в эксплуатацию контролируется по мере поступления его на ТЭС с заводов-изготовителей и монтажа (входной контроль), а также в процессе поузлового и комплексного опробования (в рамках пускового комплекса).
1.4. Эксплуатационный контроль может осуществляться как в период плановых остановов энергоблоков, так и на работающем оборудовании с помощью средств дистанционного контроля и диагностики.
1.5. Перечень элементов оборудования, подлежащих контролю, методы и сроки его проведения регламентируются эксплуатационными документами, составляемыми организациями-разработчиками оборудования в соответствии с требованиями ГОСТ 2.601-68, и отраслевыми НТД («Положениями о входном контроле металла теплоэнергетических установок с давлением 9 МПа и выше» РД 34.17.401-88, РД 34.17.421-92 "Типовая инструкция по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций".
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
1.6. Помимо контроля за металлом, осуществляемого в соответствии с требованиями действующих НТД, указанных в п. 1.5, по решению руководства ТЭС должен быть проведен внеочередной контроль при нарушении нормальных условий эксплуатации, приведшем к изменениям параметров работы оборудования и трубопроводов, превышающим расчетные, при аварийном повреждении металла, при выпуске противоаварийных и эксплуатационных циркуляров, а также при наличии соответствующей рекомендации экспертно-технических комиссий по результатам предшествующего планового контроля за металлом и анализа повреждений.
На проведение внеочередного контроля должны разрабатываться специальные программы.
1.7. Определение возможности дальнейшей эксплуатации оборудования ТЭС, при достижении им паркового ресурса или имеющего дефекты, не допустимые по отраслевым НТД, производится экспертно-техническими комиссиями (ЭТК), назначаемыми приказами по объединению или РЭУ. В задачи ЭТК входит:
определение характеристик и величины отклонения от требований нормативно-технической документации,
выявление причин образования и (или) развития недопустимого дефекта и определение необходимости и объема дополнительных испытаний лабораторными методами,
определение необходимости замены оборудования, определение необходимости ремонта и контроля, разработка рекомендаций по устранению причин образования и (или) развития дефектов,
определение необходимости дополнительного расчета на прочность поврежденного элемента конструкции,
разработка рекомендаций по условиям допуска данного оборудования или трубопроводов к монтажу, пусковым испытаниям и (или) эксплуатации,
определение необходимости распространения рекомендаций комиссии на другие энергоблоки данной станции или другие ТЭС.
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
1.8. Контроль за состоянием металла оборудования на электростанциях в условиях эксплуатации осуществляется персоналом электростанции (лабораторией металлов) или специализированной организацией по рабочим программам (объемам контроля), составленным на основании отраслевых НТД, согласно п. 1.5, с учетом результатов предыдущих контроля и анализа повреждений.
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
1.9. Результаты контроля должны фиксироваться непосредственно после его проведения в соответствии с требованиями отраслевых НТД по контролю.
Пункт 2.1. (Исключен. Изм. № 1.)
2.2. При проведении неразрушающего контроля за состоянием сплошности металла на ТЭС применяются методы:
оптические (визуальный) - до ГОСТ 23479-79;
капиллярные (цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной) - по ГОСТ 18442-80;
акустические (ультразвуковые и др.) - до ГОСТ 20415-82, ГОСТ 14782-86, ГОСТ 17410-78, ГОСТ 24507-80, ГОСТ 22727-88, ГОСТ 21120-75; ГОСТ 12503-75, ГОСТ 26126-84;
радиационные (радиографические) - по ГОСТ 20426-82 и ГОСТ 7512-82; ГОСТ 27947-88;
магнитные (магнитопорошковый, феррозондовый) - по ГОСТ 21105-87 и ГОСТ 21104-75;
течеискания (вакуумный, компрессионный, капиллярный) - по ГОСТ 24054-80; ГОСТ 26182-84;
и другие, обеспечивающие выявление дефектов металла, регламентированных действующими нормативно-техническими документами.
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
2.3. Использование данных, полученных при контроле конкретного объекта (группы однотипных объектов) каким-либо методом, для оценки качества металла допускается только при наличии утвержденной в установленном порядке методики контроля (стандарта, инструкции). В случае отсутствия такого НТД для получения дополнительных сведений о состоянии металла контролируемых деталей допускается факультативное применение местных методик предприятий.
2.4. При проведении обследования металла одних и тех же элементов оборудования на различных этапах контроля необходимо для удобства сопоставления и оценки результатов применять одинаковый комплекс методов, за исключением тех случаев, когда это невозможно из-за различных условий проведения контроля (степень доступности контролируемого объекта, вероятность возникновения, предполагаемые характер и расположение дефекта и т.д.). Применяемые методики контроля должны быть метрологически обеспечены. Достоверность новых методик контроля конкретных элементов оборудования не должна быть хуже, чем у ранее действующих методик аналогичного назначения.
Перечень основных нормативных документов по неразрушающему контролю и его метрологическому обеспечению приведен в справочном приложении.
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
2.5. Контроль за состоянием любого элемента оборудования должен начинаться с его поверхности (например, визуальным, капиллярными или магнитопорошковым методами). К контролю за внутренним объемом металла (ультразвуковым, радиационным и др. методами), приступают после обнаружения и устранения дефектов на его поверхности, за исключением тех случаев, когда обнаруженные поверхностные дефекты не мешают проведению контроля за внутренним объемом металла.
2.6. После проведения ремонта оборудования (с устранением обнаруженного дефекта) необходимо проверить качество металла отремонтированного участка оборудования, используя для этого методы контроля, обеспечивающие выявление недопустимых дефектов.
3.1. Контроль за металлом на электростанциях осуществляется с помощью средств, указанных в НТД на контроль.
3.2. При проведении неразрушающего контроля следует применять средства, чувствительность которых обеспечивает выявление дефектов, регламентированных действующими нормативами качества металла.
3.3. Приборы, преобразователи, стандартные образцы должны быть аттестованы и подвергаться периодической метрологической поверке по утвержденному графику, но не реже сроков, установленных паспортом или техническими условиями (см. приложение).
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
3.4. Работоспособность аппаратуры и дефектоскопических материалов должна проверяться непосредственно перед проведением контроля объектов в соответствии с требованиями технической документации организации-разработчика (или изготовителя) соответствующих средств контроля и НТД на контроль.
(Новая редакция. Изм. № 1.)
4.1. К проведению работ по неразрушающему контролю за металлом допускаются лица, имеющие необходимое общее образование, теоретическую и практическую подготовку в области работы по неразрушающему контролю, стаж практической работы по данному виду неразрушающего контроля и прошедшие аттестацию на один из трех уровней квалификации в соответствии с требованиями "Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденных Госгортехнадзором России 18.08.92.
Обязательными условиями допуска к работам являются знание специалистом инструкций и правил по безопасности труда, действующих в отрасли и на данной электростанции (предприятии), и отсутствие у него противопоказаний для выполнения работ по неразрушающему контролю, подтвержденное медицинским заключением.
4.2. Специалисты 1 уровня квалификации ведут работы по неразрушающему контролю без права выдачи заключения о качестве проконтролированного оборудования или трубопроводов и не несут ответственности за выбор метода контроля, аппаратуры и режимов ее работы.
4.3. Специалисты не ниже 2 уровня квалификации имеют право проводить неразрушающий контроль с выдачей заключения о качестве объекта.
4.4. Аттестация специалистов неразрушающего контроля тепловых электростанций (предприятий) осуществляется отраслевым аттестационным центром (ОАЦ) Министерства топлива и энергетики России и аттестационными пунктами, создаваемыми отраслевым аттестационным центром в соответствии с Правилами Госгортехнадзора РФ (см. п. 4.1), а также учебными комбинатами энергопредприятий в соответствии с "Методическими указаниями по подготовке и аттестации в электроэнергетике специалистов по неразрушающему контролю", утвержденными РАО "ЕЭС России" 19.04.94.
4.5. Срок действия квалификационного удостоверения специалистов I и II уровней - 3 года, III уровня - 5 лет. В случае перерыва в работе по неразрушающему контролю более одного года, а также при изменении места работы специалиста I и II уровней квалификации, квалификационное удостоверение теряет силу.
По истечении первого срока действия квалификационное удостоверение может быть продлено соответствующим аттестационным органом при условиях:
ходатайства с места работы специалиста;
отсутствия перерыва в работе по неразрушающему контролю более одного года;
представления заключения медицинской комиссии.
При отсутствии этих условий специалист должен пройти повторную аттестацию.
4.6. Разрешение на выполнение работ по неразрушающему контролю на электростанции (предприятии) выдает директор или главный инженер предприятия.
4.7. Ответственность за правильность результатов неразрушающего контроля несут специалисты, подписавшие заключение о результатах контроля".
(Новая редакция. Изм. № 1.)
5.1. При проведении на электростанции работ по контролю за металлом необходимо соблюдать требования безопасности, содержащиеся в действующих общесоюзных и отраслевых правилах и инструкциях по технике безопасности и пожарной безопасности. Необходимо также соблюдать дополнительные требования безопасности, указанные в технической документации на контроль, в стандартах на соответствующие методы контроля. Работы организовывать и выполнять с учетом требований действующих на ТЭС инструкций по охране труда.
5.2. Специалисты по контролю должны пройти обучение приемам и методам безопасного ведения работ в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90.
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
5.3. Конструкция оборудования, подлежащего контролю, должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.049-80 и ГОСТ 12.2.003-91.
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
5.4. Работники, участвующие в проведении контроля за металлом, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в зависимости от вида и места работы. Кроме того, должны быть обеспечены меры по выполнению коллективной защиты людей, находящихся в зоне работы.
5.5. Расположение и организация рабочих мест на участке, оснащение их приспособлениями, необходимыми для безопасного выполнения технологических операций, должны соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-78, ГОСТ 12.2.061-81, ГОСТ 12.2.062-81.
5.6. Содержание вредных веществ, температура, влажность, подвижность воздуха в рабочей зоне - по ГОСТ 12.1.005-88 и ГОСТ 12.1.007-76, требования к вентиляционным системам - по ГОСТ 12.4.021-75.
5.7 Требования электробезопасности - по ГОСТ 12.2.007.0-75, ГОСТ 12.1.019-79, «Правилам устройства электроустановок», «Правилам технической эксплуатации электрических станций и сетей», «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок».
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
5.8. Защитное заземление или зануление дефектоскопов - по ГОСТ 12.1.030-81.
5.9. При размещении, хранении, транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательных материалов, отходов производства и объектов, прошедших контроль, следует соблюдать требования к защите от пожаров, изложенные в ГОСТ 12.1.004-91и «Правилах пожарной безопасности для энергетических предприятий» (РД-34.03.301-87), утвержденных Минэнерго СССР, ГУПО МВД СССР.
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
5.10. Требования взрывобезопасности - по ГОСТ 12.1.010-76.
5.11. При проведении неразрушающего контроля радиационными методами и других работ с применением ионизирующих излучений необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.1.048-85, «Основных санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений» ОСП-72/87 № 4422-87, «Норм радиационной безопасности» НРБ-76/87 № 4392-87 и «Санитарных правил по радиоизотопной дефектоскопии», "Санитарных правил устройства и эксплуатации радиоизотопных приборов".
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
5.12. При использовании на участке контроля подъемных механизмов должны быть выполнены требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором России.
(Измененная редакция. Изм. № 1.)
5.13. При возникновении необходимости контроля за состоянием металла на высоте в местах, где отсутствуют стационарные лестницы и площадки, должны устанавливаться леса и подмостки, обеспечивающие удобное для выполнения работы взаимное расположение персонала, аппаратуры и контролируемого участка металла, исключающие возможность падения людей или аппаратуры.
5.14. Условия эксплуатации аппаратуры, испытательных машин, устройств и дефектоскопических материалов, реактивов и т.д. должны соответствовать техническим условиям их использования.
Запрещается применение средств контроля за металлом в условиях, не отвечающих требованиям технической документации на их эксплуатацию.
5.15. Перед допуском к проведению работ по контролю за металлом все лица, участвующие в его выполнении, должны пройти инструктаж по безопасной организации и производства предстоящих работ с регистрацией в специальном журнале.
Периодические инструктажи привлекаемого к этой работе персонала должны проводиться не реже 1 раза в месяц.
5.16. Контроль за металлом непосредственно на оборудовании должен выполняться звеном в составе не менее двух человек. При работе внутри сосудов один член звена должен находиться снаружи в качестве наблюдающего и страховать второго с помощью спасательной веревки, прикрепленной к его спасательному поясу. Необходимо проводить анализ воздуха в сосудах на содержание вредных газов и достаточность кислорода.
5.17. При отсутствии на рабочем месте розеток подключение к электрической сети и отключение от нее дефектоскопов должны производить дежурные электрики.
5.18. При контроле металла внутри сосуда электрическое напряжение источника питания, к которому подключают аппаратуру, не должно превышать 12 В.
5.19. Ответственность за безопасное выполнение работ по контролю за состоянием металла на электростанции несут администрация (директор и главный инженер) электростанции и предприятия (фирмы), выполняющего эти работы.
6.1. Техническая документация по методикам контроля конкретных объектов должна удовлетворять следующим обязательным требованиям:
6.1.1. Во вводной части должно быть указано, на контроль какого оборудования (каких элементов конструкции) распространяется и на основе каких материалов составлена настоящая документация, а также должен быть приведен перечень дефектов, подлежащих выявлению с помощью данной методики, с указанием значения достоверности при выявлении дефектов на уровнях 1,0; 1,25 и 1,5 от браковочного.
Если по данной технической документации контролируют ряд однотипных объектов, то должны быть указаны предельные размеры ряда.
6.1.2. В разделе «Средства контроля и испытаний» должны быть указаны:
тип (марка), особенности эксплуатации и технические характеристики применяемой аппаратуры и испытательных машин (чувствительность, диапазон и погрешность измерений и др.). При использовании серийно выпускаемых средств допускается ограничиться указанием их типа (марки);
марка дефектоскопических комплектов и составы дефектоскопических жидкостей (для капиллярного метода), способы их приготовления и тип (марка) радиографической пленки (для радиационных методов); реактивы для травления и химического анализа, охлаждающие жидкости, фотоматериалы и т.п.;
типы преобразователей и аналогичных им устройств для получения информации;
стандартные испытательные образцы, вспомогательные устройства настройки аппаратуры для проверки основных параметров контроля;
методика метрологической поверки средств контроля и испытаний и методика рабочей проверки средств контроля и испытаний перед началом работы или ссылка на действующий НТД, содержащий эти методики;
порядок и методика настройки аппаратуры. При применении нестандартизированных средств контроля (преобразователи, образцы, аппаратура и испытательные машины и т.п.) должны быть приведены необходимые сведения для изготовления: чертежи, технология изготовления, правила отбора материалов для изготовления, а также методика аттестации.
6.1.3. В разделе «Подготовка к контролю» должны быть указаны:
положение объекта, при котором осуществляют контроль;
порядок операций подготовки объекта контроля;
требования к температуре контролируемого объекта, качеству его поверхности и освещенности.
Взаимное расположение объекта контроля и преобразователя, способы обеспечения акустического контакта и применяемые при этом контактирующие среды (для акустических методов);
порядок размещения аппаратуры, проверки работоспособности аппаратуры и дефектоскопических материалов перед проведением контроля;
требования к окружающей среде и способы учета нестабильности условий контроля;
возможность проведения контроля при наличии рабочих сред внутри контролируемого объекта.
6.1.4. В разделе «Проведение контроля» должны быть указаны:
основные параметры контроля;
последовательность операций контроля;
схемы и параметры операций контроля;
скорость перемещения преобразователя;
периодичность и способ проверки основных параметров в процессе контроля;
признаки обнаружения дефектов по показаниям индикаторов;
характеристики выявляемых дефектов и способы их определения;
порядок выполнения заключительных операций с указанием способов очистки поверхности металла от дефектоскопических сред или химических реактивов и ее защиты от коррозии, последовательность приведения аппаратуры в рабочее состояние перед проведением контроля;
квалификация (разряд) специалистов, выполняющих контроль.
6.1.5. В разделе «Оценка качества изделия» должны быть указаны:
форма документа, в котором фиксируют результаты контроля;
система оценки качества металла оборудования по результатам контроля;
предельные значения определяемых (измеряемых) характеристик выявленных дефектов, обусловленные принятой системой оценки;
принятые условные обозначения выявляемых дефектов.
В подразделе «Форма документа» должны быть определены назначение документа («Заключение» или «Протокол») и необходимый объем информации:
дата проведения контроля;
наименование проверенного узла (элемента);
номер по технологической схеме (при входном контроле заводской номер изделия);
наименование и обозначение методики контроля (инструкции);
объем выполненного контроля на каждом элементе (размер проконтролированного участка);
аппаратура, испытательные машины;
дефектоскопические жидкости, химические реактивы или их состав;
тип радиографической пленки, фотоматериалов;
преобразователи и их характеристики, испытательные или стандартные образцы, эталоны и др.;
результаты испытаний, перечень обнаруженных дефектов, их характеристики;
оценка качества в соответствии с действующими нормативами;
срок хранения документа.
6.2. Документ, составляемый по результатам контроля, должен быть подписан исполнителями и лицом, ответственным за контроль.
В случае необходимости к указанному документу прилагается дефектограмма (развертка объекта контроля с нанесенными дефектами). Обозначения дефектов в документе и на дефектограмме должны быть идентичными и удовлетворять требованиям государственных стандартов и отраслевых НТД на методы контроля.
6.3. В разделе «Требования безопасности» должны быть указаны требования, соблюдение которых обязательно при проведении работ по контролю за металлом соответствующего оборудования электростанций выбранным методом.
При разработке требований следует руководствоваться действующими правилами эксплуатации используемых средств контроля и контролируемого оборудования и положениями раздела 5 настоящих Методических указаний.
6.4. Вновь разрабатываемые методики контроля должны пройти производственное опробование с определением достоверности контроля. К проведению производственного опробования привлекаются заинтересованные организации. Результаты опробования должны быть приложены к первой редакции разрабатываемого документа.
ПЕРЕЧЕНЬ
основных нормативных документов по неразрушающему контролю состояния металла
теплоэнергетического оборудования и его метрологическому обеспечению
В перечень включены:
Межгосударственные стандарты - ГОСТ ..;
отраслевые нормативные документы:
бывш. Минэнерго СССР и РАО "ЕЭС России" - РД 34..;
бывш. Минэнергомаша СССР - ОСТ 108.., РТМ 108... РД 24..;
Госстандарта - РД 50..;
Метрологических институтов Госстандарта - МИ...
1 НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ ОБЩЕГО ХАРАКТЕРА
1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. 1993 г.
1.2. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. 1989 г.
1.3. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. 1990 г.
1.4. Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей. 1989 г.
1.5. Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля. 1992 г.
2 НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ ПО МЕТОДАМ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ
2.1. ГОСТ 18353-79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов.
2.2. ГОСТ 3242-79. Соединения сварные. Методы контроля качества.
2.3. ГОСТ 23829-85. Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения.
2.4. ГОСТ 24034-80. Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения.
2.5. ГОСТ 24289-80. Контроль неразрушающий вихретоковый. Термины и определения.
2.6. ГОСТ 24450-80. Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения.
2.7. ГОСТ 25313-82. Контроль неразрушающий радиоволновый. Термины и определения.
2.8. ГОСТ 25314-82. Контроль неразрушающий тепловой. Термины и определения.
2.9. ГОСТ 25315-82. Контроль неразрушающий электрический. Термины и определения.
2.10. ГОСТ 19200-80. Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов.
2.11. ГОСТ 2601-84. Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.
2.12. ГОСТ 21014-88. Листы и ленты. Дефекты поверхности и формы. Термины и определения.
2.13. ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.
2.14. ГОСТ 20426-82. Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения.
2.15. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.
2.16. ГОСТ 23479-79. Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования.
2.17. ГОСТ 23480-79. Контроль неразрушающий. Методы радиоволнового вида. Общие требования.
2.18. ГОСТ 23483-79. Контроль неразрушающий. Методы теплового вида. Общие требования.
2.19. ГОСТ 24054-80. Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность. Общие требования.
2.20. ГОСТ 12503-75. Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования.
2.21. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.
2.22. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые.
2.23. ГОСТ 26182-84. Контроль неразрушающий. Люминесцентный метод течеискания.
2.24. ГОСТ 21120-75. Прутки и заготовки круглого, квадратного и прямоугольного сечений. Ультразвуковой контроль эхо-методом.
2.25. ГОСТ 22727-88. Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля.
2.26. ГОСТ 24507-80. Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов, методы ультразвуковой дефектоскопии.
2.27. ГОСТ 17410-78. Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии.
2.28. ГОСТ 21104-75. Контроль неразрушающий. Феррозондовый метод.
2.29. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.
2.30. ГОСТ 23055-78. Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля.
2.31. ГОСТ 24715-81. Соединения паяные. Методы контроля качества.
2.32. ГОСТ 26126-84. Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультразвуковые методы контроля качества.
2.33. ГОСТ 18576-85. Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые.
2.34. ГОСТ 25226-82. Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений трубопроводов. Общие технические требования.
2.35. ГОСТ 27947-88. Контроль неразрушающий. Рентгенотелевизионный метод. Общие требования.
2.36. РД 34.17.421-92. Типовая инструкция по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов ТЭС.
2.37. РД 34.17.401-88. Положение о входном контроле металла теплоэнергетических установок с давлением 9 МПа и выше.
2.38. РД 34.15.027-89. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-10-89).
2.39. (РД 34.17.302). Основные положения по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций (ОП № 501 ЦД-75).
2.40. РД 34.17.407-82. Инструкция по ультразвуковому контролю цельнокованых роторов паровых турбин со стороны осевого канала.
2.41. РД 34.17.308-90. Методика ультразвукового контроля сварных соединений на конических подкладных кольцах водоопускных трубопроводов котлов.
2.42. РД 34.17.307-89. Методы ультразвуковой дефектоскопии угловых сварных соединений штуцеров с донышками коллекторов паровых котлов тепловых электростанций.
2.43. (РД 34.17.409) Инструкция по ультразвуковому контролю лопаток паровых турбин.
2.44. РД 34.17.404-87. Методика ультразвукового контроля размера зерна в пароперегревательных трубах из стали 12Х18Н12Т тепловых электростанций.
2.45. РД 34.17.102-88. Инструкция по применению портативных намагничивающих устройств при проведении магнитопорошковой дефектоскопии деталей энергооборудования без зачистки поверхностей.
2.46. РД 34.17.410. Методика контроля котельных барабанов заклепочными соединениями.
2.47. (ГД 34.17.403). Инструкция по ультразвуковой дефектоскопии металла камер пароохладителей в местах подвода впрыскиваемой воды.
2.48. (РД 34.17.418). Инструкция по дефектоскопии гидов трубопроводов из перлитной стали (И № 23 СД-80).
2.49. РД 34.17.406-82. Инструкция по контролю роторов паровых турбин со стороны особого канала.
2.50. (РД 34.17.402). Инструкция по контролю поверхностей литых корпусных деталей паровых турбин электростанций до начала эксплуатации.
2.51. (РД 34.17.4.15). Методические указания по проведению ультразвукового контроля крепежа энергооборудования.
2.52. (РД 34.17.405). Методические указания по ультразвуковому контролю толстостенных элементов пароперегревателей и паропроводов.
2.53. РД 34.17.412-88. Методические указания по применению электропотенциального метода измерения глубины трещин в металле энергооборудования.
2.54. РД 34.17.417-85. Положение об оценке ресурса, порядке контроля и замены гибов необогреваемых труб котлов с рабочим давлением 10 и 14 МПа.
2.55. РД 34.39.301-87. Методические указания по контролю за тепловыми перемещениями паропроводов тепловых электростанций.
2.56. РД 34.17.424-87. Методические указания по расследованию причин повреждения металла лопаточного аппарата и дисков, паровых турбин электростанций.
2.57. РТМ 108.020.26-77. Турбины паровые, газовые и гидравлические. Основные положения по контролю качества сварных соединений.
2.58. РД 24.027.22-88. Изделия энергомашиностроения. Контроль неразрушающий. Методика феррозондового контроля.
2.59. Технологическая инструкция № 19-328. Соединения сварные тепловых электростанций. Дефектоскопия капиллярная. Цветной метод.
2.60. ОСТ 108.129.13-81. Роторы сварные паровых и газовых стационарных турбин. Контроль ультразвуковой. Оценка качества сварных швов по результатам контроля.
2.61. ОСТ 108.885.01-83. Трубы для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля.
2.62. ОСТ 108.958.03-83. Поковки стальные для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля.
2.63. ОСТ 108.961.07-83. Отливки для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля.
2.64. ОСТ 108.004.101-80. Контроль неразрушающий. Люминесцентный, цветной и люминесцентно-цветной методы. Основные положения.
3. НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ ПО ПРИБОРАМ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ И МЕТОДАМ ИХ ПОВЕРКИ
3.1. ГОСТ 23667-85. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров.
3.2. ГОСТ 26266-90. Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Основные параметры. Общие технические требования.
3.3. ГОСТ 23702-90. Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы измерения основных параметров.
3.4. ГОСТ 8.495-83. ГСИ. Толщиномеры ультразвуковые
контактные Методы и средства поверки.
3.5. ГОСТ 22091.0-84. Приборы рентгеновские. Общие требования к измерению параметров.
3.6. ГОСТ 22091.1-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения тока и напряжения накала..
3.7. ГОСТ 22091.2-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения тока и напряжения инжекции рентгеновских бетатронных камер.
3.8. ГОСТ 22091.3-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения размера поля облучения и угла раствора рабочего пучка рентгеновского излучения.
3.9. ГОСТ 22091.4-86. Приборы рентгеновские. Методы измерения напряжения рентгеновской трубки.
3.10. ГОСТ 22091.5-86. Приборы рентгеновские. Методы измерения тока рентгеновской трубки.
3.11. ГОСТ 22091.6-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения мощности экспозиционной дозы рентгеновского излучения и экспозиционной дозы рентгеновского излучения за импульс.
3.12. ГОСТ 22091.7-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения равномерности распределения плотности потока энергии рентгеновского излучения по полю облучения.
3.13. ГОСТ 22091.8-84. Приборы рентгеновские. Метод измерения спектрального состава и относительной загрязненности спектра.
3.14. ГОСТ 22091.9-86. Приборы рентгеновские. Методы измерения размеров эффективного фокусного пятна.
3.15. ГОСТ 22091.10-84. Приборы рентгеновские. Метод измерения алюминиевого или медного эквивалента баллона рентгеновского прибора.
3.16. ГОСТ 22091.11-80. Приборы рентгеновские. Метод измерения времени готовности.
3.17. ГОСТ 22091.12-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения токов и напряжений электродов в импульсе.
3.18. ГОСТ 22091.13-84. Приборы рентгеновские. Метод измерения междуэлектродной емкости сетка-катод.
3.19. ГОСТ 22091.14-86. Приборы рентгеновские. Метод измерения плотности потока энергии (плотности потока фотонов) рентгеновского излучения.
3.20. ГОСТ 22091.15-86. Приборы рентгеновские. Метод испытания на электрическую прочность.
3.21. ГОСТ 23764-79. Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия.
3.22. ГОСТ 15843-79. Принадлежности для промышленной радиографии. Основные размеры.
3.23. ГОСТ 26307-84. Источники гамма-излучения радионуклидные закрытые. Методы измерения параметров.
3.24. ГОСТ 26308-84. Источники рентгеновского излучения радионуклидные закрытые. Методы измерения параметров.
3.25. ГОСТ 20337-74. Приборы рентгеновские. Термины и определения.
3.26. ГОСТ 8.283-78. ГСИ. Дефектоскопы электромагнитные. Метода и средства поверки.
3.27. РД 50-89-86. Методические указания. Регистрация предприятий, организаций и учреждений на право изготовления, ремонта и поверки средств измерений. Организация и порядок проведения.
3.28. РД 50-407-83. Методические указания. Основные параметры преобразователей наклонных для ультразвукового контроля сварных соединений на частоту 1,25 - 5 МГц с углами призмы 30 - 55°. Методика выполнения измерений.
3.29. МИ-267-82. Методические указания. Установка УПТУ-1 для поверки ультразвуковых эхо-импульсных контактных толщиномеров. Методы и средства поверки.
3.30. МИ-418-83. Методические указания. Дефектоскопы ГСП ВД-23П. Методы и средства поверки.
3.31. МИ-429-84. Методические указания. Дефектоскоп ультразвуковой УД-11УА. Методы и средства поверки.
3.32. МИ-431-84. Методические указания. Толщиномер ультразвуковой УТ-92П. Методы и средства поверки.
3.33. МИ-436-84. Методические указания. Дефектоскоп ультразвуковой УД-11ПУ. Методы и средства поверки.
3.34. МИ-564-84. Методические указания. Эталоны чувствительности канавочные ЭЧК-1, ЭЧК-2 и ЭЧК-3. Методика поверки.
3.35. МИ-571-84. Методические указания. Дефектоскоп ультразвуковой ГСП УД-12ПУ. Методика поверки.
3.36. МИ-578-84. Методические указания. Преобразователь пьезоэлектрический к дефектоскопу УД-11ПУ. Методика поверки.
3.37. МИ-579-84. .Методические указания. Преобразователи ультразвуковые ПРИЗ-Д5. Методика поверки.
3.38. МИ-787-85. Методические указания. Толщиномер ультразвуковой автокалибрующийся ГСП УТ-55БЭ. Методика поверки.
3.39. МИ-788-85. Методические указания. Образцы стандартные СО ультразвукового автокалибрующегося толщиномера ГСП. УТ-55БЭ. Методика поверки
3.40. МИ-821-85. Методические указания. Интроскопы
ренттенотелевизионные. Методика поверки.
3.41. МИ-1034-85. Методические указания. ГСИ. Стандартные образцы эквивалентной ультразвуковой толщины (комплект КУСОТ-180). Методы поверки.
3.42. МИ-1165-86. Методические указания. ГСИ. Установка для поверки эхо-импульсных дефектоскопов УПЭД-2. Методика поверки.
3.43, МИ-1267-86. Методические указания. ГСИ. Преобразователи ультразвуковые ПРИЗ-Д11. Методика поверки.
3.44. МИ-1268-86. Методические указания. ГСИ. Дефектоскоп ультразвуковой УД 2-15. Методика поверки.
3.45. МИ-1271-86. Методические указания. Преобразователи ультразвуковые ПРИЗ-Т1. Методика поверки.
3.46. МИ-1272-86. Методические указания. Толщиномер ультразвуковой УТ-93П. Методика поверки.
3.47. МИ-1274-86. Методические указания. ГСИ. Дефектоскоп ультразвуковой УД .2-16. Методика поверки.
3.48. МИ-1294-86. Методические указания. ГСИ. Меры толщины ультразвуковые образцовые КМТ176М-1. Методика поверки.
3.42 МИ-1380-86. Методические указания. ГСИ. Измерения удельной электрической проводимости металлов двухзондовым методом. Методика поверки.
3.50 МИ-1428-86. Методические указания. ГСИ. Нормируемые метрологические характеристики стандартных образцов, магнитных свойств.
(Новая редакция. Изм. № 1.)