Технический комитет по стандартизации
«Оборудование химическое и нефтеперерабатывающее»
Госстандарта России
(ТК 260)

СТП 26.260.2043-2004

БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ
ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ОАО «НИИХИММАШ»

2004

Рассмотрев представленные материалы, Управление технического надзора Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору согласовывает, разработанный ОАО «НИИХИММАШ» взамен ОСТ 26-2043-91 СТП 26.260-2043-2004 «Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений. Технические требования».

Начальник управления                                                                            В.С. Котельников

Исп. Шельпяков А.А. т. 267-32-34

УТВЕРЖДАЮ

Председатель ТК 260

«Оборудование химическое

и нефтегазоперерабатывающее»

В.А. Заваров

17.09.2004 г.

ЛИСТ УТВЕРЖДЕНИЯ

СТП 26.260.2043-2004

БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ

ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Технические требования

Начальник отдела химического

сопротивления материалов и

металловедения, к.т.н.                                                                      П.А. Харин

Начальник отдела прочности, к.т.н.                                               В.И. Рачков

Начальник отдела стандартизации

и метрологии                                                                                     А.В. Смирнов

Начальник лаборатории

металловедения и сварки, к.т.н.                                                      А.Л. Белинкий

Руководитель разработки и

разработчик, старший научный

сотрудник, к.т.н.                                                                               Н.А. Фролов

Разработчик, старший научный

сотрудник                                                                                          М.А. Ястребова

ПРЕДИСЛОВИЕ

1 Разработан открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский и конструкторский институт химического машиностроения» (ОАО «НИИХИММАШ»).

2 Утвержден и введен в действие техническим комитетом по стандартизации ТК 260 «Оборудование химическое и нефтеперерабатывающее» Листом Утверждения.

Взамен ОСТ 26-2043-91

БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Дата введения: 01.03.2005 г.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений сосудов, аппаратов, трубопроводов соединительных частей арматуры и приборов, применяемых в химической, нефтехимической и других смежных областях промышленности, работающих при условном давлении Py от 0 до 16 МПа (160 кгс/см²) и температуре среды от минус 70 до 650 °С.

Стандарт разработан в ограничение и развитие ГОСТ 1759.0 и ГОСТ 20700.

ОАО «НИИХИММАШ»

Зарегистрировано № 228 2004-09-20

Заместитель генерального

директора, к.т.н.

П.А. Харин

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ГОСТ 9.301-86 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования.

ГОСТ 9.303-84 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору.

ГОСТ 9.306-85 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения.

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества.

ГОСТ 535-88 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия.

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.

ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия.

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение.

ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия.

ГОСТ 1759.1-82 Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски, методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей.

ГОСТ 1759.2-82 Болты, винты и шпильки. Дефекты поверхности и методы контроля.

ГОСТ 1759.4-87 (ИСО 898-1-78) Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний.

ГОСТ 1759.5-87 (ИСО 898-2-80) Гайки. Механические свойства и методы испытаний.

ГОСТ 1763-68 (ИСО 3887-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя.

ГОСТ 2904-91 Основные нормы взаимозаменяемости. Метки на деталях с левой резьбой.

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.

ГОСТ 5915-70 Гайки шестигранные, класса точности В. Конструкция и размеры.

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические требования.

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб заготовок и образцов для механических и технологических испытаний.

ГОСТ 7798-70 Болты с шестигранной головкой класса точности В. Конструкция и размеры.

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю.

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Метод измерения твердости по Роквеллу.

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

ГОСТ 12414-94 (ИСО 4753-83) Концы болтов, винтов и шпилек. Размеры.

ГОСТ 14034-74 Отверстия центровые. Размеры.

ГОСТ 17769-83 (ИСО 3269-83) Изделия крепежные. Правила приемки.

ГОСТ 18123-82 Шайбы. Общие технические условия.

ГОСТ 18126-94 Болты и гайки с диаметром резьбы свыше 48 мм. Общие технические условия.

ГОСТ 18160-72 Изделия крепежные. Упаковка. Маркировка. Транспортирование и хранение.

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия.

ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия.

ГОСТ 22032-76 Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 1d. Класс точности В. Конструкция и размеры.

ГОСТ 22034-76 Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 1,25d. Класс точности В. Конструкция и размеры.

ГОСТ 22038-76 Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 2d. Класс точности В. Конструкция и размеры.

ГОСТ 23304-78 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений атомных энергетических установок. Технические требования. Приемка. Методы испытаний. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения.

ГОСТ 27148-86 Изделия крепежные. Выход резьбы. Сбеги, недорезы и проточки. Размеры.

ОСТ 26-2037-96 ÷ ОСТ 26-2042-96 Изделия крепежные для фланцевых соединений. Конструкция и размеры.

ТУ 14-1-552-72 Прутки из легированной теплоустойчивой и высоколегированной стали для крепежных деталей энергоустановок.

ТУ 14-1-1032-74 Прутки из жаропрочной (релаксационной) стали марки 08Х14Н20В2ТР (ЭП 712).

ТУ 14-1-1139-74 Прутки из жаропрочных сталей 08Х15Н24В4ТР (ЭП 164), выплавляемые в открытых электрических печах или ЭШП.

ТУ 14-1-1141-74 Сталь сортовая коррозионностойкая 07Х21Г7АН5 (Х21Г7АН5) (ЭП222).

ТУ 14-1-1391-72 Сталь калиброванная качественная и высококачественная.

ТУ 14-1-1923-76 Прутки из стали марки 37Х12Н8Г8МФБ (ЭИ-481) и 37Х12Н8Г8МФБ-Ш (ЭИ-481Ш).

ПБ 03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

ГОСТ 22042-76 «Шпильки для деталей с гладкими отверстиями. Класс точности В. Конструкция и размеры».

ГОСТ 22043-76 «Шпильки для деталей с гладкими отверстиями. Класс точности А. Конструкция и размеры».

ГОСТ Р 52627-2006 (ИСО 898-1:1999) Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний.

ГОСТ Р 52628-2006 (ИСО 898-2:1992, ИСО 898-6:1994) Гайки. Механические свойства и методы испытаний.

ГОСТ Р ИСО 4759-1-2009 Изделия крепежные. Допуски. Часть 1. Болты, винты, шпильки и гайки. Классы точности А, В и С.

ГОСТ Р ИСО 6157-1-2009 Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения.

(Измененная редакция. Изм. № 4, № 7).

3 КЛАССИФИКАЦИЯ

3.1 Крепежные изделия в зависимости от категории и класса прочности разделяются на условные группы в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 - Материалы и условия применения крепежных изделий

(Измененная редакция. Изм. № 4, № 7).

Примечания

1 Допускается применять крепежные детали из сталей марок 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 25X1МФ, 30ХМА, 25Х2М1Ф, 37Х12Н8Г8МБФ для соединений, работающих под давлением, до температуры минус 60 °С, а также гайки из стали марки 35 после закалки и высокого отпуска для соединений, работающих под давлением, до температуры минус 46 °С. В этом случае для шпилек необходимо провести испытание образцов с острым надрезом (тип 11 ГОСТ 9454) на ударный изгиб при рабочей температуре. Значение ударной вязкости на всех образцах должно быть не менее 30 Дж/см² (3 кгс · м/см²).

2 Допускается изготовлять шайбы из листовых сталей и сплавов с рабочими условиями применения по таблице 1 приложения 4 ПБ 03-576.

3 Допускается изготовлять гайки из калиброванного сортового проката сталей 10, 20, 25 по ГОСТ 1051 в термически обработанном состоянии.

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Размеры, форма, резьба, предельные отклонения и шероховатость поверхностей болтов, шпилек, гаек и шайб должны соответствовать установленным в отраслевых стандартах ОСТ 26-2037 ÷ ОСТ 26-2042.

4.2 Для сосудов, работающих под давлением, подведомственных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, диаметр резьбы болтов, шпилек и гаек должен быть не менее М10, а для легированных сталей не менее М8.

4.3 Технологический процесс изготовления крепежных изделий устанавливает предприятие-изготовитель.

4.4 Химический состав сталей и сплавов крепежных изделий должен отвечать требованиям государственных стандартов и технических условий на сталь или сплав.

4.5 Марки сталей и сплавов и условия применения крепежных изделий должны соответствовать указанным в таблице 1.

Стали и сплавы крепежных изделий следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения стали или сплава фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %.

Допускается для шпилек (болтов) из аустенитных сталей применять гайки из сталей других структурных классов.

Гайки и шпильки (болты) для соединений, работающих под давлением, следует применять из сталей разных марок.

Допускается применять шпильки (болты) и гайки из сталей одной марки, если твердость гаек ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ.

4.6 Стали и сплавы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также покупные крепежные изделия должны иметь соответствующую маркировку и сертификат качества предприятия-изготовителя.

4.7 При отсутствии сертификата на материал крепежного изделия или данных об отдельных видах его испытания необходимо провести испытание на предприятии-изготовителе оборудования в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на этот материал и по результатам лабораторных испытаний составить сертификат качества.

4.8 Не допускается применять для изготовления болтов, шпилек, гаек кипящую, полуспокойную и автоматную стали.

4.9 Механические свойства материала заготовок или готовых крепежных изделий должны соответствовать таблице 2.

Таблица 2 - Механические свойства материала заготовок или готовых крепежных изделий

^* При нижнем пределе применения минус 20 °С.

(Измененная редакция. Изм. № 5).

(Измененная редакция. Изм. № 6, № 7, № 8).

Примечания:

1 Разрешается применение углеродистых сталей по ГОСТ 1050 (в горячекатаном состоянии) в тех же условиях, что и стали Ст3сп4 по ГОСТ 535, при обеспечении механических свойств заменяемой марки.

2 Твердость гаек допускается равной твердости шпилек, если один из элементов соединения подвергается химико-термической обработке.

3. Для стали 18Х2Н4МА механические свойства указаны после двух режимов термообработки: верхняя строка - после двойной закалки и отпуска при 200 °С, нижняя строка - после двойной закалки и отпуска при 550 °С.

Таблица 2. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

4.10 Материалы заготовок или готовые крепежные изделия (кроме шайб) должны быть термически обработаны. Режимы термообработки приведены в рекомендуемом приложении А.

При получении термообработанного проката с механическими свойствами, указанными в таблице 2, повторную термообработку можно не проводить.

4.11 Допускается применять болты и шпильки классов прочности 5.6, 6.6, 8.8 и групп прочности 21, 22, 23, а также гайки классов прочности 5, 6, 8, 10 и групп прочности 21, 22, 23 по ГОСТ 1759.0 на давление до 2,5 МПа (25 кгс/см²) и температуру от минус 30 °С до 300 °С, изготовляемые по ГОСТ 7798, ГОСТ 5915, ГОСТ 22032, ГОСТ 22034, ГОСТ 22038, ГОСТ 22042 и ГОСТ 22043.

(Измененная редакция. Изм. № 4).

4.12 При изготовлении крепежных изделий из сталей марок 10, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 09Г2С, 35Х, 38ХА, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 20X13, 20ХН3А, 10Х17Н13М3Т, 06ХН28МДТ, 14X17Н2 с классами прочности и параметрами применения по п. 4.11 настоящего стандарта, технические требования должны соответствовать ГОСТ 1759.0.

4.13 Крепежные изделия могут изготовляться без покрытий либо с покрытием. Покрытия не должны снижать прочность и работоспособность соединений.

Вид, условное обозначение и толщина покрытий должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3 - Вид, условное обозначение и толщина покрытия крепежных изделий

Примечания

1 Допускается при условии дополнительной защиты уменьшение толщины покрытия крепежных изделий, на которые по условиям сопряжения невозможно нанесение покрытия с толщиной, указанной в таблице. Допускаемые минимальные и соответствующие им максимальные толщины покрытий крепежных изделий для условий эксплуатации таблицы 1 должны соответствовать ГОСТ 9.303.

2 Вид дополнительной защиты устанавливает предприятие-изготовитель в нормативной документации.

4.14 Защитные покрытия должны быть однородными, пузыри и отслаивания не допускаются.

4.15 Требования к шероховатости поверхностей крепежных изделий, которые подлежат покрытию, - по ГОСТ 9.301.

4.16 Резьбу следует выполнять способом нарезки или накатки.

В случае применения крепежных изделий из сталей аустенитного класса, эксплуатирующихся при рабочей температуре выше 500 °С, изготовление резьбы накаткой не допускается.

Примечание - при заказе шпилек, рассчитанных на температуру применения выше 500 °С, заказчик должен указать конкретную температуру применения.

4.17 Форма и размеры концов болтов и шпилек должны соответствовать ГОСТ 12414.

Размеры сбегов, недорезов (недокатов) резьбы должны быть в соответствии с ГОСТ 27148.

При применении метода накатки допускается изготовлять резьбу без концевой фаски.

4.18 Допуски размеров, формы и расположения поверхностей болтов, шпилек и гаек, применяемых для сосудов и аппаратов, должны соответствовать классу точности С по ГОСТ 1759.1, ГОСТ Р ИСО 4759-1-2009 для резьб диаметром до 48 мм.

Технические требования для болтов и гаек с диаметром резьбы выше 48 мм должны соответствовать ГОСТ 18126, ГОСТ Р ИСО 4759-1-2009.

Допуск перпендикулярности опорных поверхностей гаек относительно оси резьбы с диаметром до 48 мм - не более 1°30′, а диаметром выше 48 мм - по 12 степени точности ГОСТ 24643, ГОСТ Р ИСО 4759-1-2009.

Допуск плоскостности шайб должен быть не более допуска на толщину шайбы.

Допуск перпендикулярности цилиндрических поверхностей к опорным для шайб должен соответствовать ГОСТ 18123, ГОСТ Р ИСО 4759-1-2009.

(Измененная редакция. Изм. № 7).

4.19 Допускаемая кривизна стержней шпилек не должна превышать 0,2 мм на 100 мм длины для диаметров резьб до 24 мм и 0,1 мм на 100 мм длины для диаметров выше 24 мм.

4.20 Резьба изделий не должна иметь заусенцев и сорванных ниток. Не допускаются рванины и выкрашивания ниток резьбы, выходящие за пределы, установленные ГОСТ 1759.2 и ГОСТ 18126, ГОСТ Р ИСО 6157-1-2009.

Не допускаются вмятины на резьбе, препятствующие ввинчиванию проходного калибра. На резьбовой поверхности волосовины не допускаются.

(Измененная редакция. Изм. № 7).

4.21 На обработанной поверхности готовых изделий не допускаются трещины, недорезы, закаты, рванины, заусенцы, вмятины, отклонения от профиля вершины резьбы, препятствующие навинчиванию проходного резьбового калибра.

4.22 Допускается изготовление шпилек и болтов с центровым отверстием по ГОСТ 14034.

4.23 Шайбы не должны иметь заусенцев и острых кромок.

4.24 На резьбовой поверхности болтов, шпилек и гаек обезуглероженный слой не допускается. При проведении термической обработки в защитных средах или с защитными покрытиями, исключающими обезуглероживание, его контроль допускается не проводить.

4.25 Для сосудов, работающих под давлением до 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) и на которые не распространяются требования ПБ-03-576 применять крепежные изделия по ГОСТ 1759.0 при рабочей температуре от минус 30 °С до 300 °С.

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1 Приемка по результатам контроля внешнего вида и размеров крепежных изделий - по ГОСТ 17769.

5.2 Крепежные изделия предъявляются к приемке партиями.

Партия должна состоять из изделий одного диаметра, изготовленных из одной партии заготовок, одной марки стали, одной плавки, прошедших термообработку по одинаковому режиму и имеющих покрытия одной толщины.

Партия должна иметь массу, не более, кг:

для болтов, шпилек и гаек до М16 включ.                            150

от М20 до М27 включ.                            400

от М30 до М39 включ.                            750

от М42 и более                                        1000

Масса партии крепежных деталей, предназначенных для комплектования оборудования, не ограничивается.

При массовом производстве крепежных изделий в условиях непрерывного процесса термической обработки масса партии ограничивается грузоподъемностью специального контейнера.

5.3 Контролю механических свойств подвергаются окончательно термически обработанные заготовки или готовые крепежные изделия.

Контроль механических свойств допускается проводить на прутковом материале, если он находится в том состоянии термообработки, в котором будут применяться изготовленные из него крепежные изделия, и если дальнейшая его обработка не приводит к изменению структуры (например, вследствие обработки резанием).

5.4 Метод отбора проб - по ГОСТ 7564.

От каждой контролируемой заготовки или готового крепежного изделия должно быть отобрано по одному образцу для испытания на растяжение и по два для испытания на ударную вязкость.

При невозможности изготовления двух образцов для испытания на ударную вязкость из одной заготовки или детали допускается их изготовление из двух контролируемых заготовок или деталей.

5.5 При длине изделия более 600 мм твердость термически обработанных заготовок или готовых крепежных изделий должна определяться на обоих концах; при этом разница в значениях твердости на одной заготовке не должна превышать 20 единиц по Бринеллю (НВ).

5.6 При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы одного образца повторной проверке подвергают удвоенное количество образцов, отобранных из тех же заготовок или других, но с той же твердостью. Повторные испытания следует проводить по показателям, давшим неудовлетворительные результаты.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний вся партия подлежит повторной термической обработке и испытаниям.

Повторных термических обработок заготовок не должно быть более двух, при этом дополнительный отпуск заготовок не считают повторной термической обработкой.

5.7 При неудовлетворительных результатах испытаний после повторной термообработки вся партия заготовок бракуется.

По усмотрению предприятия-изготовителя крепежные изделия могут быть пересортированы и предъявлены контролю как новая партия.

5.8 Измерение глубины обезуглероженного слоя крепежных изделий проводят на одном шлифе от партии, за исключением тех случаев, когда после термообработки заготовок крепежных изделий производится механическая обработка со снятием поверхностного слоя глубиной 1,5 ÷ 2 мм.

5.9 Объем испытаний и сдаточные характеристики крепежных изделий, изготовляемых в соответствии с требованиями настоящего стандарта, определяются в зависимости от группы качества крепежных изделий в соответствии с таблицей 4.

Таблица 4 - Объем испытаний и сдаточные характеристики крепежных изделий

Примечания

1 Если партия состоит из пяти заготовок (готовых изделий) или менее, проверку твердости следует производить на каждой заготовке.

2 Если размер заготовок или готовых изделий недостаточен для изготовления требуемого количества образцов, то количество отбираемых заготовок следует увеличить до необходимого.

3 Для определения механических свойств отбираются заготовки или готовые изделия с крайними значениями твердости.

4 При контроле заготовок (готовых изделий) из коррозионностойких сталей и сплавов, например марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 06ХН28МДТ и других, определение ударной вязкости производить не следует.

5 При массовом производстве и отлаженной технологии изготовления крепежных изделий контроль твердости и механических свойств заготовок (деталей) одного диаметра следует проводить равномерно три раза в смену, причем при каждом контроле должно быть проверено не менее 5 образцов. При термообработке крепежа из стали одной плавки контроль механических свойств можно проводить один раз в смену.

5.10 Болты и шпильки, изготовленные по п.п. 4.11 и 4.12 настоящего стандарта, должны испытываться на твердость, растяжение и ударную вязкость, гайки - на твердость.

Если изготовить образцы для испытания на растяжение невозможно, допускается проводить испытание на разрыв изделия в соответствии с ГОСТ 1759.4, ГОСТ Р 52627.

(Измененная редакция. Изм. № 7).

5.11 Испытание заготовок на твердость следует проводить по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.

5.12 Испытание заготовок на растяжение следует проводить по ГОСТ 1497.

5.13 Определение ударной вязкости заготовок следует проводить на образце типа 1 по ГОСТ 9454.

При невозможности изготовления образца типа I по ГОСТ 9454 допускается проводить испытание на ударную вязкость на образце типа 3, при этом значение ударной вязкости должно соответствовать указанному в таблице 2.

Допускается проведение испытаний на образце типа II при наличии нормативных значений ударной вязкости для образцов данного типа.

Заготовки крепежных изделий с резьбой менее М16 проверке на ударную вязкость не подвергаются.

5.14 Измерение глубины обезуглероженного слоя (см. п. 5.8 настоящего стандарта) проводят на микрошлифе согласно ГОСТ 1763.

Допускается проводить этот контроль другими методами, обеспечивающими точность не ниже метода оценки по микроструктуре.

5.15 Контроль шайб следует проводить по ГОСТ 18123.

5.16 Наружный осмотр готовых изделий на отсутствие дефектов проводят визуально, без применения увеличительных приборов.

5.17 Отклонения от перпендикулярности опорных поверхностей гаек относительно оси резьбы (см. п. 4.18 настоящего стандарта) должны проверяться шаблонами или угломерами.

5.18 Остальные испытания (в том числе проверка толщины слоя покрытия) крепежных изделий с диаметром резьбы до 48 мм - по ГОСТ 1759.4 и ГОСТ 1759.5, ГОСТ Р 52627, ГОСТ Р 52628 с диаметром резьбы выше 48 мм - по ГОСТ 18126.

(Измененная редакция. Изм. № 7).

6 МАРКИРОВКА

6.1 Крепежные изделия следует маркировать в соответствии с таблицей 1, добавляя товарный знак или клеймо предприятия-изготовителя.

6.2 Крепежные изделия, изготовленные с учетом требований примечаний к таблице 1, следует маркировать дополнительным знаком «*».

6.3 Знаки маркировки должны быть четкими, хорошо видными невооруженным глазом.

6.4 Маркировочные знаки следует наносить на поверхностях шпилек и гаек в соответствии с ГОСТ 1759.0.

6.5 Маркировке подлежат болты, гайки и шпильки с диаметром резьбы М16 и более.

Шпильки, гайки и болты с диаметром резьбы менее М16 и шайбы всех размеров маркируют на бирке, прикрепляемой к партии изделий.

Допускается по соглашению между заказчиком и изготовителем маркировку шпилек и гаек диаметром до 27 мм наносить на бирке, а при поставке в специализированной таре в условиях массового производства на таре.

Примечание - Разрешается не маркировать товарный знак или клеймо предприятия-изготовителя на крепежных изделиях, предназначенных для оборудования, изготовляемого на том же предприятии.

6.6 Изделия с левой резьбой следует маркировать по ГОСТ 2904 и ГОСТ 1759.0.

7 УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Общие требования к упаковке, транспортированию, хранению и маркировке тары указаны в ГОСТ 18160.

Крепежные детали при отправке их в ящиках должны быть законсервированы согласно инструкции изготовителя, а шпильки (болты) фланцевых соединений дополнительно упакованы в оберточную или парафинированную бумагу.

8 ДОКУМЕНТАЦИЯ

8.1 Каждая партия крепежных изделий должна сопровождаться паспортом, удостоверяющим соответствие их требованиям настоящего стандарта.

Паспорт должен содержать:

наименование предприятия-изготовителя;

тип и размер деталей;

количество деталей;

марку материала;

вид покрытия;

массу нетто партии;

результаты проведенных испытаний;

номер настоящего стандарта;

штамп ОТК;

маркировку изделия по таблице 1.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

Таблица А1 - Режимы термической обработки заготовок или готовых крепежных изделий

СОДЕРЖАНИЕ