Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Операции технологических процессов получения покрытий

Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings.
Technological process operations for coating production

ГОСТ

9.305-84

Обезжиривание органическими растворителями

10

Цинкование

30

Покрытие сплавом олово-никель О-Н (65)

50

Фосфатирование

70

Осветление и пассивирование химическое

80

Обезжиривание химическое

11

Кадмирование

31

Покрытие сплавом олово-висмут О-Ви

51

Химическое оксидирование металлов и их сплавов

71

Хроматирование

81

Обезжиривание электрохимическое

12

Оловянирование

32

Покрытие сплавом олово-свинец О-С

52

Химическое и электрохимическое тонирование

72

Наполнение и пропитка

82

Травление углеродистых, низко- и среднелеги-рованных сталей и чугунов

13

Свинцевание Меднение

33

Покрытие сплавом медь-олово М-О

53

Анодное окисление алюминия и его сплавов

73

Сушка

83

Травление химическое коррозионно-стойких сталей

14

Никелирование

34

35

Покрытие сплавом медь-цинк М-Ц

54

Анодное окисление меди и ее сплавов

74

Термообработка

84

Травление химическое меди и ее сплавов

15

Хромирование

36

Покрытие сплавом олово-цинк О-Ц (80)

55

Анодное окисление титана и его сплавов

75

Травление алюминия и его сплавов

16

Железнение

37

Покрытие сплавом серебросурьма Ср-Су

56

Гидридная обработка титана и его сплавов

17

Серебрение

38

Покрытие сплавом на основе золота

57

Снятие травильного шлама

18

Золочение

39

Покрытие сплавом палладий-никель Пд-Н

58

Активация химическая

19

Палладирование

40

Покрытие сплавом никель-кобальт Н-Ко

59

Полирование химическое

20

Родирование

41

Покрытие сплавом медь-свинец-олово М-С-О

60

Полирование электрохимическое

21

Получение металлических покрытий химическим способом

42

Подготовка поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением металлических покрытий

22

Получение металлических покрытий контактным способом

43

Рабочие и консервационные масла и смазки

Все металлы, кроме титана

Состав 1 тетрахлорэтилен

121

Не менее 0,5

0,5 - 5,0

-

Полировальные и шлифовальные пасты

Все металлы, кроме титана, все полированные покрытия

Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не выше 50 °С; вводить 1 - 3 г/дм³ катионата-10

Рабочие и консервационные масла и смазки

Все металлы, кроме серебра, титана

Состав 2 трихлорэтилен технический

87

pH водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ≈ 0,01 г/дм³; монобутиламин ≈ 0,01 г/дм³; уротропин ≈ 0,01 г/дм³. Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С.

Полировальные и шлифовальные пасты

Все металлы, кроме серебра, титана; все полированные покрытия, кроме, серебряных, медных и из медных сплавов

pH водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ≈ 0,01 г/дм³; монобутиламин ≈ 0,01 г/дм³; уротропин ≈ 0,01 г/дм³. Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С.

Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не более 50 °С; вводить 1 - 3 г/дм³ катионата-10

Полировальные и шлифовальные пасты

Все металлы, сплавы, полированные покрытия

Состав 1

средства моющие технические Полинка, Вертолин-74 или ТМС-31

60 - 80

70 - 80

5 - 10

Допускается увеличивать продолжительность обработки. Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 2, 3, 5, 7 - 9

Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые загрязнения

Все металлы, сплавы и покрытия

Состав 2

средство моющее Лабомид или Деталин, или Импульс

20 - 30

60 - 80

3 - 10

Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7 - 9

Стали различных марок

Состав 3

3 - 20

Применяют для обработки меди, алюминия и их сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или подтравливание поверхности.

Допускается: заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия; увеличивать количество едкого натрия до 50 г/дм³, тринатрийфосфата до 70 г/дм³; добавлять 3 - 5 г/дм³ жидкого натриевого стекла или соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10

натр едкий технический, марка ТР

5 - 15

тринатрийфосфат

15 - 35

сода кальцинированная техническая

15 - 35

синтанол ДС-10

3 - 5

Состав 4

50 - 70

2 - 5

Обработку применяют и во вращательных установках. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого

натр едкий технический, марка ТР

20 - 40

тринатрийфосфат

5 - 15

обезжириватель ДВ-301

3 - 5

силикат натрия растворимый

10 - 30

Алюминий и его сплавы

Состав 5

40 - 70

3 - 10

Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается при одновременном обезжиривании и травлении жидкое натриевое стекло не добавлять

натр едкий технический, марка ТР

8 - 12

тринатрийфосфат

20 - 50

стекло натриевое жидкое

25 - 30

Состав 6

70 - 80

7 - 10

-

средство моющее техническое ОСА-1

10 - 50

Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и его сплавов

Состав 7

60 - 80

5 - 20

Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается добавлять жидкое натриевое стекло 3 - 5 г/дм³ и соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10.

Допускается снижать продолжительность обработки

тринатрийфосфат

15 - 35

сода кальцинированная техническая

15 - 35

синтанол ДС-10

10 - 50

Смазочно-охлаждающие жидкости

Все металлы и сплавы

Состав 8

1 - 5

-

сода кальцинированная техническая

10 - 15

синтанол ДС-10

1 - 3

Состав 9

70 -80

Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего препарата 30 - 50 г/дм³.

При обработке струйным методом концентрации МЛ ≈ 3 г/дм³

препараты моющие синтетические МЛ-51 или МЛ-52

15 - 35

Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9-1,5, ЦА 4

Состав 10

50 - 60

1 - 2

Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. pH раствора 9,5 - 11. Корректируют добавлением едкого натра

тринатрийфосфат

25 - 50

Сталь всех марок, ковар

Состав 1

50 - 70

2 - 8

0,5 - 5,0

0,5 - 3,0

Обработку проводят и во вращательных установках. Допускается перемешивание сжатым воздухом.

При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,03 - 0,05 г/дм³ эмульсии КЭ-10-21.

Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого.

технический, марка ТР

20 - 40

тринатрийфосфат

5 - 15

обезжириватель ДВ-301

1,4 - 1,9

силикат натрия растворимый

10 - 30

Все металлы и сплавы, покрытия

Состав 2

30 - 80

2 - 10

0,5 - 10

1 - 5

Допускается вводить 5 - 10 г/дм³ едкого натра технического, марки ТР.

Допускается вводить 3 - 5 г/дм³ стекла натриевого жидкого или соответствующее количество метасиликата натрия.

При обработке меди и ее сплавов перед нанесением на них медных покрытий из цианистых электролитов допускается вводить 5 - 15 г/дм³ цианистого натрия; обработку проводят только на катоде при температуре 30 - 40 °С, плотность тока до 5 А/дм²

тринатрийфосфат

20 - 40

сода кальцинированная техническая

20 - 40

Цинковые сплавы, в том числе ЦАМ

Состав 3

60 - 70

1 - 2

0,5

-

Допускается стекло натриевое жидкое заменять на соответствующее количество метасиликата натрия

натр едкий технический, марка ТР

8 - 12

тринатрийфосфат

4 - 6

сода кальцинированная техническая

8 - 12

стекло натриевое жидкое

25 - 30

средство моющее сульфонол НП-3

0,1 - 0,3

Сталь, чугун

Состав 1

40 - 80

-

Эмульгатор вводят для одновременного обезжиривания и травления.

Допускается обрабатывать при температуре 15 - 30 °С и применять другие ингибиторы

кислота серная техническая

150 - 250

ингибитор КИ-1

3 - 5

синтанол ДС-10 или средство моющее сульфонол НП-3

3 - 5

Сталь, ковар

Состав 2

18 - 25

До 60

Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями

Кислота соляная синтетическая техническая

120 - 200

ингибитор БА-6

40 - 50

Состав 3

15 - 45

-

Применяют для бесшламового

травления с меньшим наводороживанием основного металла.

Для деталей с толстой и плотной окалиной после термообработки допускается увеличить количество соляной кислоты до 450 г/дм³.

Допускается: обрабатывать при температуре 15 - 30 °С и применять другие ингибиторы; снизить количество соляной кислоты до 50 - 100 г/дм³, при этом температура 18 - 25 °С, продолжительность до 60 мин.

В технически обоснованных случаях допускается снижать количество уротропина до 2 - 4 г/дм³.

кислота соляная синтетическая техническая

150 - 350

уротропин технический

40 - 50

Состав 4

15 - 30

-

кислота соляная синтетическая техническая

200 - 220

ингибитор КИ-1

5 - 7

Сталь

Состав 5

60 - 80

Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без нее

кислота серная техническая

100 - 200

калий йодистый

0,8 - 1,0

ингибитор КИ-1

8 - 10

Сталь углеродистая термообработанная

Состав 6

40 - 50

-

Обработку проводят под током: анодная плотность тока 7 - 10 А/дм², напряжение источника тока 12 В.

Катоды - графит

кислота серная техническая

15 - 20

кислота соляная синтетическая техническая

35 - 40

Чугунное литье

Состав 7

420 - 480

Обработку проводят с реверсированием тока Т_к:Т_а = 5:5 (мин), начиная с обработки на катоде; плотность тока 5 - 8 А/дм².

Электроды - углеродистая сталь

натр едкий технический, марка ТР

≈ 93 % по массе

натрий хлористый технический очищенный

≈ 7 % по массе

Состав 8

60 - 70

-

кислота ортофосфорная термическая

120-160

Сталь

Состав 9

135 - 145

30 - 150

Применяют для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях. После разрыхления окалины травление проводят в растворе состава 3

натр едкий технический, марка ТР

400 - 600

натрий азотнокислый технический

100 - 250

Стали всех марок

Разрыхление окалины после термообработки и сварки

Состав 1

135 - 145

30 - 150

-

натр едкий технический, марка ТР

400 - 600

натрия нитрит технический

200 - 250

Состав 2

350 - 450

10 - 20

Применяют в случае трудно удаляемой окалины

натрий азотнокислый технический

20 - 25 % по массе

натрий едкий технический, марка ТР

75 - 80 % по массе

Состав 3

От 80 до кипения

30 - 90

-

калий марганцовокислый технический

35 - 50

натр едкий технический, марка ТР

140 - 250

Стали марок 12Х18Н10Т 12Х21Н5Т, 08Х17Н5М3 и другие

Удаление окалины

Состав 4

15 - 30

До 60

После обработки пассивирование не проводят. Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония)

кислота фтористоводородная техническая

15 - 50

кислота азотная концентрированная

50 - 150

Состав 5

15 - 20

-

кислота фтористоводородная техническая

15 - 25

кислота азотная концентрированная

350 - 400

Состав 6

До 60

кислота азотная концентрированная

220 - 240

натрий фтористый технический

20 - 25

натрий хлористый технический очищенный

20 - 25

Состав 7

Применяют для термообработанных и сварных термообработанных деталей сложной конфигурации.

Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония).

Допускается исключить сульфоуголь

кислота серная техническая

80 - 110

кислота фтористоводородная техническая

15 - 50

кислота азотная концентрированная

70 - 200

сульфоуголь

1,0 - 1,6

Стали марок 20Х13, 40Х13 и другие

Состав 8

40 - 45

10 - 15

Обработку проводят в растворах состава 8 и 9 последовательно без промежуточной промывки

кислота соляная синтетическая техническая

90 - 100

Состав 9

1 - 2

кислота серная техническая

350 - 450

кислота азотная концентрированная

70 - 90

кислота соляная синтетическая техническая

70 - 90

Для предварительного травления после термообработки или длительного хранения

Состав 1

15 - 60

До удаления окислов

-

кислота серная техническая

140 - 250

Состав 2

15 - 30

кислота соляная синтетическая техническая

300 - 450

Для матового травления

Состав 3

1 - 10

Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промежуточной промывки. Рекомендуется для применения на автоматических линиях

аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический

600 - 800

10 - 30

Состав 4

-

кислота серная техническая

500 - 900

5 - 15

10 - 30

Для матового травления деталей с допусками размеров по 5 - 10 квалитету

Состав 5

0,17 - 0,50

Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно без промежуточной промывки

аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический

600 - 800

Состав 6

кислота ортофосфорная термическая

1300 - 1400

Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей

Состав 7

5 - 10 с

-

кислота серная техническая

750 - 850

кислота азотная концентрированная

50 - 70

кислота соляная синтетическая техническая

1 - 5

Для травления медных сплавов с паяными швами

Состав 8

15 - 25

0,5 - 1,5

Применяют для травления сборочных единиц, паянных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ

кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1

260 - 265

кислота ортофосфорная термическая

830 - 850

водорода перекись техническая марка А

90 - 110

Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кроме марки ОЦС и БрКМЦ)

Состав 9

135 - 145

20 - 40

При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний.

Применяют для разрыхления окалины

аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический

100 - 200

натр едкий технический, марка ТР

400 - 650

Состав 10

15 - 30

0,5 - 1,0

кислота соляная синтетическая техническая

450 - 500

Для блестящего травления

Состав 11

До 10 с

Обработку проводят дважды с промежуточной промывкой. Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество соляной кислоты

кислота серная техническая

900 - 920

кислота азотная концентрированная

410 - 430

натрий хлористый технический очищенный

5 - 10

Состав 12

-

кислота серная техническая

1050 - 1100

аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический

260 - 290

Состав 13

0,5 - 1,5

Применяют для деталей с точными размерами.

Рекомендуется для использования на автоматических линиях

кислота ортофосфорная термическая

935 - 950

кислота азотная концентрированная

280 - 290

кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1

250 - 260

тиомочевина техническая

0,2 - 0,3

Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов

Состав 1

45 - 80

До 4

Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять ≈ 0,5 г/дм³ сульфонола.

Допускается литейные сплавы обрабатывать в растворе состава 2

натр едкий технический, марка ТР

50 - 150

Для высококремнистых литейных сплавов при массовой доле кремния свыше 2 %

Состав 2

15 - 30

До 3,0

После травления снятия шлама не проводят.

При назначении покрытия Ан.Окс в качестве грунта под лакокрасочные покрытия операцию травления допускается не проводить

кислота фтористоводородная техническая

80 - 140

кислота азотная концентрированная

450 - 680

Для сварных деталей с негерметизированным швом

Состав 3

До 10

Допускается заменять кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий

кислота ортофосфорная

80 - 100

калий кремнефтористый

4 - 6

Для матирования деталей из алюминия марок АД1, АМц, АМг2, 1915 (перед эматалированием или анодным окислением в серной кислоте)

Состав 4

50 - 60

0,5 - 1,0

Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять ≈ 0,5 г/дм³ сульфонола

натр едкий технический, марка ТР

125 - 50

натрий хлористый

25 - 35

Для декоративного матирования алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 («снежное» травление)

Состав 5

13 - 18

2 - 60

Обработку проводят под током (переменным); номинальное напряжение источника тока 36 В

кислота соляная синтетическая техническая

10 - 20

ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23

Состав 1

15 - 30

30 - 90

Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 10 дм²

кислота серная техническая

1360 - 1390

Состав 2

Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 3 дм²

кислота соляная синтетическая техническая

1,5 - 10

кислота серная техническая

900 - 1300

ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1, ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1

Состав 3

Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 10 дм²

Для сплавов ОТ4, ОТ4-1, ОТ4-0, ВТ5-1 рекомендуется перед гидридной обработкой применять травление в растворе, г/дм³: соляная кислота 20 - 25, фтористоводородная кислота 10 - 15; температура 15 - 30 °С, продолжительность обработки 30 - 60 с. Слой, снимаемого в процессе травления металла, составляет 2 - 3 мкм

кислота соляная синтетическая техническая

195 - 225

кислота серная техническая

430 - 570

Состав 4

60 - 120

кислота соляная синтетическая техническая

420 - 450

Состав 5

70 - 80

1 - 20

кислота серная техническая

900 - 950

натрий хлористый

30 - 40

Сталь углеродистая

Состав 1

15 - 30

До 5 с

-

кислота азотная концентрированная

70 - 80

кислота серная техническая

80 - 100

Состав 2

50 - 30

1 - 3

Обработку проводят электрохимически на аноде при плотности тока 5 - 10 А/дм² (напряжение источника тока 12 В).

Катоды - сталь

натр едкий технический, марка ТР

50 - 100

Сталь средне-, низколегированная, углеродистая и коррозионно-стойкая, медь и ее сплавы

Состав 3

15 - 30

5 - 10

Для меди и ее сплавов продолжительность обработки 2 - 5 с.

После обработки проводят осветление в соляной кислоте (плотность 1,19 г/см³) в течение 1 - 3 мин.

Допускается не применять хлористый натрий

кислота серная техническая

5 - 30

ангидрид хромовый технический

70 - 120

натрий хлористый

3 - 5

Сталь коррозионно-стойкая

Состав 4

1 - 20

-

кислота азотная концентрированная

350 - 450

кислота фтористоводородная техническая

4 - 5

Алюминий и его деформируемые сплавы

Состав 5

1 - 10

кислота азотная концентрированная

300 - 400

Кремнистые литейные алюминиевые сплавы

Состав 6

15 - 35

0,2 - 1,0

Допускается применять для алюминия и его деформируемых сплавов

кислота азотная концентрированная

450 - 650

кислота фтористоводородная техническая

80 - 120

Сталь углеродистая, низколегированная и коррозионно-стойкая, чугун, ковар, медь и ее сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия

Перед нанесением различных покрытий

Состав 1

15 - 30

15 - 45

При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2 %) добавляют до 100 г/дм³ фтористоводородной кислоты. Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки

кислота соляная синтетическая техническая

50 - 100

Состав 2

15 - 60

Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки

кислота серная техническая

Состав 3

5 - 10

Применяют для коррозионно-стойкой стали.

Обработку никеля и никелевых покрытий не проводят.

Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки

кислота серная техническая

25 - 50

 кислота соляная синтетическая техническая

25 - 50

Стали цементированные и рессорно-пружинные

Состав 4

15 - 60

Допускается применять для сталей всех марок.

Раствор применяют через 24 ч после добавления уротропина

кислота соляная синтетическая техническая

50 - 100

уротропин технический

40 - 50

Цинковые сплавы

Состав 5

10 - 15

-

кислота серная техническая

30 - 80

Цинковые и кадмиевые покрытия

После обезводороживания перед хроматированием

Состав 6

3 - 5

кислота серная техническая

5 - 15

Медь и ее сплавы, медные и латунные покрытия

Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах

Состав 7

5 - 15

калий цианистый технический

30 - 50

Перед меднением и никелированием из сернокислых электролитов

Состав 8

0,5 - 3,0

кислота серная техническая

5 - 30

Серебро и его сплавы

Перед палладированием, родированием, золочением

Состав 9

30 - 60

кислота серная техническая

50 - 100

Никель и никелевые покрытия

Перед палладированием, золочением, серебрением, родированием

Состав 10

15 - 30

кислота соляная синтетическая техническая

0,2

кислота азотная концентрированная

28 - 38

кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1

50 - 58

Состав 11

30 - 60

кислота соляная синтетическая техническая

300 - 350

Титан и его сплавы

Перед нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способом

Состав 12

20 - 60

До бурного выделения водорода

Обработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40 %-ной серной кислоты при температуре 80 °С в течение 30 мин или в 35 %-ной соляной кислоте при температуре 50 °С в течение 20 мин

никель двухлористый 6- водный

100 - 220

кислота соляная синтетическая техническая

100 - 150

аммоний фтористый

20 - 40

Медь и ее сплавы

Состав 1

15 - 30

1 - 6

-

кислота ортофосфорная

935 - 950

кислота азотная концентрированная

280 - 290

кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1

250 - 260

Медь и ее сплавы, в том числе бериллиевые бронзы

Состав 2

90 - 100

0,5 - 2,0

кислота ортофосфорная

1300 - 1400

калий азотнокислый

450 - 500

Алюминий высокой чистоты и сплавы марок АМг5

Состав 3

100 - 110

2,5 - 4,0

Допускается исключать или заменять карбоксилметилцеллюлозу на железный купорос;

допускается уменьшать продолжительность обработки

кислота ортофосфорная

1300 - 1400

кислота серная техническая

200 - 250

кислота азотная концентрированная

110 - 150

натрий карбоксилметилцеллюлоза техническая

≈ 0,8

Алюминиевые сплавы марок AMг

Состав 4

65 - 75

До 5,0

Допускается заменять азотную кислоту на 85 - 100 г/дм³ азотнокислого аммония, при этом температуру повышают до 95 - 100 °С

кислота ортофосфорная

1500 - 1600

кислота азотная концентрированная

60 - 80

Алюминий и деформируемые сплавы марок АД1, АМг, АМц

Состав 5

60 - 80

До 1,0

Применяют для получения полублестящей поверхности с шероховатостью 7-го класса

кислота ортофосфорная термическая

840 - 860

кислота щавелевая техническая

45 - 55

Сталь коррозионно-стойкая марок 12Х18Н10Т, 12Х17 и другие

Состав 6

65 - 75

2 - 10

-

кислота серная техническая

350 - 430

кислота азотная концентрированная

35 - 50

кислота соляная синтетическая техническая

20 - 40

краситель оранжевый 2Ж

20 - 25

Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, коррозионно-стойкие, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74

Состав 1

60 - 80

15 - 80

1 - 10

1,63 - 1,72

Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.

При обработке алюминия и его сплавов плотность тока ~ 5 А/дм².

Для коррозионно-стойких сталей допускается снижение концентрации ортофосфорной кислоты до 600 г/дм³.

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец

кислота ортофосфорная

500 - 1110

ангидрид хромовый технический

30 - 80

кислота серная техническая

250 - 550

Сталь марки 12Х18Н10Т

Состав 2

10 - 100

1 - 5

≈ 1,62

Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т

кислота ортофосфорная

950 - 1050

кислота серная техническая

150 - 300

Сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74

Состав 3

20 - 50

3 - 5

-

Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.

Допускается заменить катапин БПВ на катапин - бактерицид. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий

кислота ортофосфорная термическая

730 - 900

кислота серная техническая

580 - 725

триэтаноламин

4 - 6

катапин БПВ

0,5 - 1,0

Медь и ее сплавы

Состав 4

30 - 40

20 - 50

0,5 - 5,0

1,60 - 1,61

Обработку бронз проводят при температуре 15 - 30 °С

Катоды - медь, свинец

кислота ортофосфорная термическая

850 - 900

ангидрид хромовый технический

100 - 150

Алюминий и его сплавы

Цинковое

Состав 1

18 - 25

0,25 - 4,0

Допускается двукратная обработка с промежуточным снятием цинка в азотной кислоте (200 - 500 г/дм³), продолжительность второй обработки 10 - 15 с

цинка окись

55 - 80

натр едкий технический, марка ТР

250 - 420

Состав 2

15 - 30

0,3 - 0,7

цинка окись

70 - 100

натр едкий технический, марка ТР

500 - 550

железо треххлористое

2 - 3

калий-натрий виннокислый 4-водный

8 - 10

натрий азотнокислый технический

1 - 2

Никелевое

Состав 3

50 - 60

0,2 - 0,5

-

никель двухлористый 6-водный

20 - 45

кислота ортофосфорная

1420 - 1450

Состав 4

15 - 30

≈ 1,0

Применяют перед нанесением хромовых покрытий.

После обработки никелевое покрытие снимают в азотной кислоте (660 - 680 г/дм³) при температуре 15 - 30 °С

никель двухлористый 6-водный

450 - 600

кислота фтористоводородная

9 - 10

техническая кислота борная

28 - 40

Оловянное

Состав 5

60 - 70

0,3 - 0,5

-

натрий оловяннокислый мета 3-водный

30 - 60

натрий хлористый

15 - 30

натр едкий технический, марка ТР

До 10

Сплав цинк-никель

Состав 6

18 - 25

0,5 - 3,0

Для увеличения прочности сцепления покрытия с основным металлом применяют катодный импульс тока 1 А/дм² в течение 0,5 мин.

pH раствора 3,5 - 4,5

цинк борфтористый 6-водный

40 - 90

никель борфтористый 6-водный

150 - 300

аммоний тетрафторборат

30 - 60

Сталь

м

Состав 1

-

15 - 40

0,5 - 2,0

0,1 - 0,4

Применяют для деталей сложной конфигурации

Допускается вводить 0,5 - 1,0 г/дм³ глицерина

цинка окись

10 - 18

натр едкий технический, марка ТР

50 - 70

натрий цианистый технический (общий)

20 - 30

натрий сернистый технический, сорт высший

0,5 - 2,0

Состав 2

3,6 - 4,4

15 - 30

1 - 4

0,25 - 1,00

При плотности тока более 2 А/дм² обработку проводят при перемешивании и фильтрации электролита.

Допускается заменять сернокислый алюминий на эквивалентное количество алюминиево-калиевых квасцов

цинк сернокислый 7-водный

200 - 250

натрий сернокислый технический

50 - 100

алюминий сернокислый

20 - 30

декстрин

8 - 10

Состав 3

-

1,5 - 30

0,45 - 0,80

Применяют для деталей типа пружин.

Электролит не должен содержать ионов натрия, только ионы калия.

Массовая доля титана в покрытии 0,18 - 0,70 %

цинка окись

18 - 20

калий цианистый технический

60 - 80

калия гидрат окиси технический

75 - 100

калий титановокислый мета 4-водный (в пересчете на титан)

0,5 - 1,0

калий сернистый 7-водный

0,7 - 7,0

глицерин

0,5 - 5,0

Состав 4

Применяют для движущейся стальной полосы, проволоки

цинк сернокислый 7-водный

250 - 400

20 - 70

15 - 40

4 - 11

кислота серная

80 - 100

Сталь, стальное литье, чугун

б

Состав 5

4,5 - 6,0

15 - 30

0,5 - 5,0

0,12 - 1,20

Применяют для деталей сложной конфигурации.

При плотности тока 3 - 5 А/дм² обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2 - 4 м/мин.

Не допускается перемешивание воздухом.

Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация.

Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм². Покрытия толщиной до 18 мкм

цинк хлористый технический

40 - 120

аммоний хлористый, сорт 1

180 - 220

блескообразователи:

Ликонда Zn SR А

30 - 70

Ликонда Zn SR В

3 - 5

Ликонда Zn SR С

Для корректирования

Состав 6

0,5 - 1,5

0,12 - 0,40

Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм². Покрытия толщиной до 18 мкм.

цинк хлористый технический, марка А

20 - 80

аммоний хлористый, сорт 1

180 - 240

блескообразователи:

Ликонда Zn SR A

30 - 70

Ликонда Zn SR В

5 - 15

Ликонда Zn SR С

Для корректирования

Сталь, чугун

Состав 7

4,8 - 5,8

15 - 35

0,5 - 3,0

0,12 - 0,75

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом должен использоваться электролит состава: сернокислый цинк 70 - 85 г/дм³, хлористый аммоний 180 - 220 г/дм³, плотность тока 0,5 А/дм².

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг.

Допускается: заменять сернокислый цинк 7-водный на эквивалентное количество окиси цинка;

заменять хлористый аммоний на 20 - 30 г/дм³ сернокислого аммония при содержании сернокислого цинка 7-водного 180 - 200 г/дм³;

заменять сернокислый цинк 7-водный на 80 - 100 г/дм³ хлористого цинка.

Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм²

цинк сернокислый 7-водный

80 - 100

аммоний хлористый, сорт 1

180 - 200

кислота борная

20 - 25

блескообразующие добавки:

ДХТИ-102 А или

ДХТИ-104 А

80 - 100

ДХТИ-102 Б или

ДХТИ-104 Б

3 - 5

Сталь углеродистая, термообработанная, легированная, стальное литье, чугун

Состав 8

4,5 - 6,0

15 - 30

0,5 - 5,0

0,12 - 1,20

Применяют для деталей сложной конфигурации.

При плотности тока 3 - 5 А/дм² обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2 - 4 м/мин. Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация.

Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм². Покрытия толщиной до 18 мкм

цинк хлористый технический, марка А

60 - 120

калий хлористый

180 - 230

кислота борная

15 - 30

блескообразователи:

Лимеда НЦ-10

30 - 70

Лимеда НЦ-20

2,5 - 5,0

Состав 9

4,5 - 5,8

0,5 - 1,5

0,12 - 0,30

Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм². Покрытия толщиной до 18 мкм

цинк хлористый технический, марка А

20 - 70

калий хлористый

200 - 250

кислота борная

15 - 30

блескообразователи:

Лимеда НЦ-10

30 - 70

Лимеда НЦ-20

2,5 - 10,0

Состав 10

0,5 - 4,0

0,11 - 0,90

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2 - 1,5 А/дм², скорость осаждения 0,04 - 0,30 мкм/мин.

Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 - 5,0 А/дм². Допускается заменять хлористый аммоний на 100 - 200 г/дм³ хлористого калия

цинк хлористый технический, марка А

20 - 120

аммоний хлористый, сорт 1

200 - 230

блескообразователи:

Лимеда СЦ-1

20 - 40

Лимеда СЦ-2

1 - 10

Состав 11

0,12 - 1,00

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2 - 1,5 А/дм², скорость осаждения 0,05 - 0,15 мкм/мин.

Допускается заменить хлористый аммоний на 150 - 200 г/дм³ хлористого калия. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 - 5,0 А/дм²

цинк хлористый технический, марка А

20 - 120

аммоний хлористый, сорт 1

200 - 250

кислота борная

20 - 30

блескообразователи:

Лимеда ОЦ-1

20 - 40

Лимеда ОЦ-2

1 - 6

Сталь

Состав 12

-

18 - 35

1 - 6

0,30 - 0,80

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при этом: количество БЦ-2 или БЦУ 1,5 - 2,0 г/дм³, плотность тока 0,5 - 2,0 А/дм², скорость осаждения 0,1 - 0,5 мкм/мин.

Анодная плотность 2 - 3 А/дм²

Для получения матовых покрытий допускается исключать блескообразующие добавки

цинка окись

10 - 45

натрий цианистый технический (общий)

20 - 90

натр едкий технический, марка ТР

60 - 85

натрий сернистый технический, сорт высший

0,1 - 0,3

блескообразующие добавки: БЦ-1, БЦ-2 или БЦУ

3 - 4

Состав 13

20 - 30

1 - 4

0,3 - 0,6

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: плотность тока 0,5 - 1,5 А/дм², скорость осаждения 0,1 - 0,3 мкм/мин.

Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм². Покрытия толщиной до 15 мкм.

цинка окись

10 - 17

натр едкий технический, марка ТР

90 - 120

блескообразующие добавки:

НБЦ-О

4 - 6

НБЦ-К

4 - 6

Сталь, чугун

м

Состав 1

4 - 6

25 - 30

0,8 - 1,2

0,3 - 0,45

-

кадмий сернокислый

40 - 60

аммоний сернокислый

240 - 260

препарат ОС-20

0,7 - 1,2

уротропин технический

15 - 20

диспергатор НФ технический, марка Б

50 - 100

Состав 2

-

15 - 30

0,5 - 2,0

0,2 - 0,7

При обработке деталей особо сложной конфигурации количество окиси кадмия снижают до 15 г/дм³, цианистого натрия - до 60 г/дм³. Допускается:

заменять окись кадмия на эквивалентное количество сернокислого кадмия или углекислого кадмия;

заменять лагносульфонаты технические на 0,4 - 0,7 г/дм³ калия титановокислого мета 4-водного (в пересчете на металлический титан), при этом электролит не должен содержать ионов натрия (только ионы калия);

исключать лагносульфонаты технические или заменять их на декстрин; применять реверсирование тока. Соотношение поверхностей анодной и катодной ≈ 1 : 5

кадмия окись

25 - 40

натрий цианистый технический (общий)

80 - 130

натр едкий технический, марка ТР

20 - 30

никель сернокислый

1,0 - 1,5

натрий сернокислый технический

40 - 60

лагносульфонаты технические

8 - 12

Состав 3

20 - 40

0,8 - 2,0

0,4 - 0,7

-

кадмия окись

25 - 40

натрий цианистый технический (общий)

40 - 60

натр едкий технический, марка ТР

5 - 15

натрий сернокислый

40 - 90

кадмия гидроксид

До насыщения

Сталь

Состав 4

4,0 - 4,5

20 - 40

0,8 - 1,2

0,3 - 0,45

Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями. Допускается заменять тиомочевину на 30 - 40 г/дм³ этиленгликоля

кадмий хлористый 2,5-водный

40 - 50

аммоний хлористый

200 - 280

натрий хлористый

30 - 40

тиомочевина

7 - 10

клей мездровый

1 - 2

Сталь, чугун, медь, латунь

б

Состав 5

-

18 - 22

2 - 4

0,9 - 1,0

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 - 1,5 А/дм².

Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм². Толщина покрытия до 24 мкм

кадмия окись

18 - 26

натрий цианистый технический (общий)

80 - 130

блескообразующие добавки:

Лимеда БК-2С

18 - 21

Лимеда БК-2

Для корректирования

Сталь, медь, латунь

Состав 6

1

15 - 25

1,5 - 3,0

0,4 - 0,7

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,8 - 1,2 А/дм². Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг со скоростью 1 - 3 м/мин

Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм².

При обработке требуется периодическое применение окисных нерастворимых анодов.

Толщина покрытия до 24 мкм

кадмия окись

12 - 22

кислота серная

30 - 50

блескообразующая добавка

Лимеда БК-10А

18 - 27

Состав 7

2 - 3

15 - 30

1 - 2

0,35 - 0,70

Анодная плотность тока 0,5 - 1,0 А/дм².

кадмий сернокислый

40 - 60

аммоний сернокислый

140 - 180

кислота борная техническая, марка А

20 - 30

блескообразующие добавки:

ДХТИ-203 А

10 - 30

ДХТИ-203 Б

5 - 8

Сталь углеродистая, чугун; сталь углеродистая и чугун с подслоем никеля; медь и ее сплавы

м

Состав 1

13 - 40

0,5 - 1,0

0,2 - 0,4

Допускается заменять препарат ОС-20 на клей мездровый

олово двухлористое 2-водное

30 - 50

натрий фтористый

30 - 70

кислота соляная

0,5 - 4,0

препарат ОС-20

1 - 2

Состав 2

60 - 80

0,5 - 1,5

0,08 - 0,30

Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается снижение концентрации натрия м-оловяннокислого 3-водного до 20 г/дм³, плотность тока 0,3 А/дм²

натрий м-оловяннокислый 3-водный

28 - 90

натр едкий технический, марка ТР

7 - 15

натрий уксуснокислый 3-водный

10 - 20

Сталь, чугун

Состав 3

50 - 70

40 - 50

20 - 30

10 - 14

Применяют для движущейся стальной полосы

олово сернокислое

n-фенолсульфокислота

80 - 90

диоксидифенилсульфон технический

6,5 - 11,5

натрия монобутилфенилфенолмоносульфон

0,4 - 1,0

Состав 4

олово сернокислое

50 - 70

n-фенолсульфокислота

80 - 90

нафтоксол 7с

2 - 4

Сталь, чугун, медь, латунь

б

Состав 5

15 - 30

2 - 4

1 - 2

Анодная плотность тока

1 - 2 А/дм²

олово сернокислое

25 - 60

кислота серная

50 - 160

синтанол ДС-10

3 - 5

формалин технический

5 - 6

ацетилацетон

3 - 4

Сталь, чугун, медь и ее сплавы, никель, алюминий

Состав 6

Режим 1

0,5 - 4,0

Применяют и для проволоки, ленты. Режим 2 применяют для получения полублестящих покрытий; режим 3 - для матовых покрытий.

При обработке во вращательных установках плотность тока 1 - 6 А/дм², для проволоки и ленты - до 70 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках скорость вращения 6 - 16 об/мин.

Рекомендуется фильтрование электролита.

pH электролита 6,8 - 8,8. Анодная плотность тока при 20 °С - 4,5 А/дм², при 70 °С - 10 А/дм², 22 - 25 А/дм² (для проволоки и ленты)

олово двухлористое 2-водное

130 - 160

15 - 25

1 - 10

калий фосфорнокислый

Режим 2

пиро безводный

500 - 570

30 - 50

1 - 10

гидразин солянокислый

15 - 40

Режим 3

смачиватель 133 или СВ-104

0,9 - 1,1

60 - 70

1 - 10

вещество жидкое моющее «Прогресс»

3 - 6

клей мездровый

1 - 2

Сталь, чугун, медь и ее сплавы, ковар; латунь, алюминий и цинковые сплавы с подслоем меди или никеля

Состав 7

15 - 25

2 - 4

1 - 2

Применяют и во вращательных установках при плотности тока 1 - 2 А/дм².

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4 - 8 м/мин, для вращательных установок скорость вращения 6 - 10 об/мин. Фильтрация электролита периодическая.

Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм²

олово сернокислое

35 - 45

кислота серная

120 - 180

формалин технический

3 - 5

синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10

5 - 15

блескообразователь Лимеда Sn-2

5 - 10

Сталь, чугун, медь и ее сплавы

Состав 1

15 - 30

0,5 - 2,0

0,25 - 1,00

Допускается содержание свободной борной кислоты 10 - 30 г/дм³

свинец борфтористый

125 - 200

кислота борфтористоводородная (свободная)

40 - 60

клей мездровый

0,5 - 1,0

Алюминий и его сплавы

Состав 2

0,5 - 1,0

0,25 - 0,50

Начальную обработку проводят при пониженной плотности тока (0,5 А/дм²) и доводят ее до указанной в режиме, после того как поверхность покроется свинцом

n-фенолсульфокислоты свинцовая (II) соль

170 - 180

n-фенолсульфокислота

20 - 25

клей мездровый

0,4 - 0,5

Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы, никелевые покрытия

м

Состав 1

10 - 11

40 - 50

1 - 5

0,3 - 0,9

При плотностях тока более 2 А/дм² проводят обработку с реверсированием тока Т_к : Т_а = 10 – 20 : 1 (с). Допускается вводить 0,5 - 1,0 г/дм³ тиосульфата натрия или 5 - 7 г/дм³ сернистокислого натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм³

медь цианистая техническая

50 - 70

натрий цианистый технический (свободный)

10 - 25

Состав 2

-

15 - 55

0,3 - 2,0

0,10 - 0,15

Допускается вводить 0,5 - 1,0 г/дм³ тиосульфата натрия или 5 - 7 г/дм³ сернистокислого натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм³

медь цианистая техническая

20 - 30

натрий цианистый технический (свободный)

5 - 10

натр едкий технический, марка ТР

5 - 10

Сталь с подслоем меди или никеля, медные сплавы

Состав 3

18 - 25

1 - 3

0,2 - 0,6

При плотности тока более 2 А/дм² обработку проводят с перемешиванием электролита сжатым воздухом

медь (II) сернокислая 5-вод-ная

150 - 250

кислота серная

50 - 70

Сталь, цинковые и алюминиевые сплавы

пб

Состав 4

8,2 - 8,9

18 - 50

0,5 - 2,0

0,11 - 0,42

Применяют и во вращательных установках при скорости вращения 12 - 18 об/мин (для сталей и алюминиевых сплавов при температуре 40 - 55 °С).

Допускается заменить 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую медь.

Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,02 м³/мин или движением катодных штанг 20 - 50 кач/мин на 1 дм длины катодной штанги.

Фильтрация электролита периодическая или непрерывная.

pH электролита 7 - 8 (для алюминиевых сплавов).

Анодная плотность тока 1 А/дм².

Загрузка деталей под током

медь (II) сернокислая 5-водная

60 - 90

калий фосфорнокислый пиро безводный

300 - 330

5-сульфосалициловой кислоты мононатриевая соль 2-водная

25 - 35

Сталь, медные и цинковые сплавы, алюминий

б

б

Состав 5

8,3 - 8,7

30 - 40

0,8 - 3,0

0,17 - 0,66

Применяют и во вращательных установках.

При обработке стали, цинковых сплавов количество сернокислой меди (II) 30 - 40 г/дм³. Допускается заменять 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую.

При плотности тока 1,2 - 3,0 А/дм² обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом или движением катодных штанг.

Фильтрация электролита непрерывная.

Для получения матового, полублестящего покрытия исключить селенистокислый натрий. Рекомендуется применять как подслой перед меднением (без промежуточной промывки в случае последующего меднения из пирофосфатного электролита)

медь (II) сернокислая 5-водная

70 - 90

калий фосфорнокислый пиро безводный

330 - 80

кислота лимонная или борная

15 - 25

натрий селенистокислый

0,01 - 0,03

Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы

Состав 6

10,7 - 12,8

50 - 60

1,0 - 3,5

0,3 - 0,7

При плотности тока более 2 А/дм² проводят обработку с реверсированием тока Т_к : Т_а = 18 - 25 : 1 - 3 (с).

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг 30 кач/мин на 10 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная

медь цианистая техническая

40 - 60

натрий цианистый технический (свободный)

10 - 15

натр едкий технический, марка ТР

10 - 15

аммоний роданистый

10 - 15

натрий виннокислый 2-водный

3 - 10

марганец (II) сернокислый 5-водный

0,03 - 0,50

Сталь с подслоем меди или никеля

Состав 7

-

18 - 28

0,5 - 11,0

0,1 - 2,0

При обработке деталей особо сложной конфигурации применяют блескообразуюшую добавку БС-2. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,3 - 0,5 м³/мин на 1 м³ поверхности ванны. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 3 А/дм². Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1. Аноды - медные с фосфором марки МФ

медь (II) сернокислая 5-вод-ная

180 - 240

кислота серная

50 - 65

натрий хлористый

0,03 - 0,10

блескообразующая добавка БС-1 или БС-2

4 - 6

Состав 8

0,6 - 0,7

20 - 30

0,8 - 9,0

0,18 - 2,00

Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. Анодная плотность тока 0,4 - 5,0 А/дм². Аноды - медные с фосфором марки МФ

медь (II) сернокислая 5-вод-ная

180 - 220

кислота серная

45 - 65

натрий хлористый

0,05 - 0,15

блескообразующая добавка

4 - 6

Лимеда Л-2А

Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; медь, титан и их сплавы

м

Состав 1

4,2 - 5,8

20 - 55

0,5 - 3,5

0,1 - 0,4

Допускается вводить 20 - 50 г/дм³ сернокислого магния 7-водного или 60 - 80 г/дм³ сернокислого натрия.

Допускается заменить хлористый натрий эквивалентным количеством двухлористого никеля 6-водного.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1

никель сернокислый

80 - 320

натрий хлористый

7 - 20

кислота борная

25 - 40

Состав 2

3,0 - 4,2

20 - 60

5 - 12

0,65 - 1,60

Применяют для получения толстых эластичных покрытий. Допускается: вводить 0,1 - 1,0 г/дм³ лаурилсульфата натрия;

исключать сахарин или заменить на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид, или динатриевые соли нафталиндисульфокислот.

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

никель сульфаминовокислый

300 - 400

никель двухлористый 6-водный

12 - 15

кислота борная

25 - 40

сахарин

0,5 - 1,5

Алюминий и его сплавы

м

Состав 3

4,0 - 5,5

20 - 45

1 - 2

0,2 - 0,4

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

никель сернокислый

180 - 220

натрий хлористый

1,5 - 2,5

кислота борная

25 - 40

калий надсернокислый

1 - 3

натрий сернокислый

40 - 60

калий фтористый 2-водный или натрий фтористый

1,5 - 2,5

Сталь, чугун

Состав 4

3,5 - 4,0

50 - 70

1,5 - 4,0

0,3 - 0,8

Применяют перед меднением из кислых электролитов. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 см³/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1

никель двухлористый 6-вод-ный

300 - 600

кислота борная

25 - 30

Сталь коррозионно-стойкая, чугун

Состав 5

-

15 - 30

1,5 - 5,0

0,3 - 1,0

В первые 30 с обработки производят толчок тока, в 1,5 раза превышающий рабочую плотность тока, или выдержку без тока в течение 0,5 - 1,0 мин.

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. Продолжительность обработки 5 мин

никель двухлористый 6-вод-ный

200 - 250

кислота соляная

50 - 100

Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди, медь и ее сплавы

пб

Состав 6

4 - 5

45 - 55

2 - 7

0,4 - 1,4

Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации.

Для увеличения выравнивания покрытий можно применять 1,4-бутиндиол (100 %-ный) до 0,1 г/дм³. Допускается заменить двухлористый никель 6-водный на 10 - 15 г/дм³ хлористого натрия.

Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым очищенным воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги.

Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1

никель сернокислый

230 - 320

никель двухлористый 6-водный

40 - 60

кислота борная

25 - 40

формалин технический

0,7 - 1,2

Состав 7

Применяют в качестве основного покрытия и как подслои в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации. Обработку во вращательных установках проводят при плотности тока 1 А/дм².

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1

Допускается заменять кислоту сульфосалициловую 2-водную на 0,3 - 0,5 г/дм³ бензолсульфокислоты натриевую соль 1-водную

никель сернокислый

230 - 320

никель двухлористый 6-водный

40 - 60

кислота борная

30 - 40

кислота сульфосалициловая 2-водная

0,1 - 1,0

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,05 - 0,20

Сталь, сталь и цинковые сплавы с подслоем меди; медь её сплавы, ковар; полублестящий никель или второй слой трехслойного никеля

б

Состав 8

3 - 5

50 - 60

Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока до 1 А/дм².

При обработке цинковых сплавов допускается применение 80 - 120 г/дм³ сернокислого никеля и 180 - 220 г/дм³ двухлористого никеля 6-водного. Допускается заменить

НИБ-12 на блескообразующую добавку для никелирования в количестве 0,04 - 0,06 г/дм³. При этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,02 - 0,03 г/дм³. Для деталей простой конфигурации НИБ-3, НИБ-12 можно не вводить, при этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм³, допускается одновременное применение фталимида в количестве 0,08 - 0,12 г/дм³.

Допускается: заменить двухлористый никель на 10 - 15 г/дм³ хлористого натрия; заменить сахарин на бензол-сульфамид или n-толуолсульфамид. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1

никель сернокислый

230 - 320

никель двухлористый 6-водный

30 - 60

кислота борная

30 - 40

сахарин

0,3 - 2,0

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,027 - 0,135

блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)

6 - 10

блескообразователь НИБ-12 (100 %-ный)

0,003 - 0,015

Сталь, сталь и цинковые сплавы с подслоем меди; медь и её сплавы, ковар; полублестящий никель или второй слой трехслойного никеля

б

Состав 9

3 - 5

50 - 60

0,5 - 3,0

0,1 - 0,6

Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается: исключить НИБ-3, НИБ-12, при этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм³;

заменить сахарин на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид. При последующем получении лакокрасочных покрытий 1,4-бутиндиол, НИБ-3, НИБ-12 не вводить. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1

никель сернокислый

130 - 180

натрий хлористый

8 - 15

натрий сернокислый

50 - 80

магний сернокислый 7-водный

15 - 25

кислота борная

30 - 40

сахарин

0,3 - 2,0

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,027 - 0,135

блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)

6 - 10

блескообразователь НИБ-12 (100 %-ный)

0,003 - 0,015

Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; медь и её сплавы

б

Состав 10

3,5 - 5,8

20 - 60

0,5 - 1,0

0,10 - 0,25

Применяют во вращательных установках для деталей сложной конфигурации.

Для деталей простой конфигурации барбитуровую кислоту можно не вводить.

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

никель сернокислый

120 - 180

аммоний хлористый

20 - 25

кислота борная

30 - 40

кислота барбитуровая

0,03 - 0,09

сахарин

0,8 - 1,2

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,3 - 0,5

Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; по подслою матовых и полублестящих покрытий, полированная медь, титан и их сплавы

б

Состав 11

4,5 - 5,5

40 - 50

2,5 - 3,5

0,45 - 0,60

Допускается снижать температуру до 20 °С, при этом плотность тока 0,8 А/дм². Допускается заменять хлорамин Б на 1,5 - 2,0 г/дм³ динатриевой соли нафталин 1,5-дисульфокислоты.

Допускается исключить 1,4-бутиндиол (100 %-ный) и формалин. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

никель сернокислый

250 - 300

кислота борная

25 - 40

натрий хлористый

10 - 15

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,2 - 0,5

формалин технический

0,5 - 1,2

хлорамин Б технический

2,0 - 2,5

Сталь, чугун, медь и её сплавы

Состав 12

3,5 - 4,5

50 - 60

1 - 20

0,2 - 4,0

Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. Анодная плотность тока 0,5 - 6,0 А/дм²

никель двухлористый 6-водный

150 - 200

никель сернокислый

80 - 90

кислота борная

40 - 45

блескообразователи:

ННБ-1

1,5 - 2,5

НИБ-3 (20 %-ный)

7 - 10

сахарин

1 - 2

Металлы с подслоем полублестящего или блестящего никелевого покрытия

-

Состав 13

2,8 - 3,4

55 - 65

2 - 7

0,4 - 1,4

Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации. Допускается заменить блескообразующую добавку для никелирования на НИБ-12 (100 %-ный) в количестве 0,005 - 0,02 г/дм³. При этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,05 - 0,20 г/дм³. Для получения покрытий на деталях простой конфигурации блескообразователь НИБ-3 и блескообразующую добавку для никелирования можно не вводить. При этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм³.

Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем допускается исключить аэросил А-380. При этом количество каолина 0,1 - 1,0 г/дм³.

pH электролита 2,8 - 5,0.

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая.

никель сернокислый

280 - 320

никель двухлористый 6-водный

40 - 60

кислота борная

30 - 40

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,02 - 0,03

сахарин

1,5 - 2,5

каолин сухого обогащения

1 - 20

аэросил А-380

0,1 - 2,0

блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)

6 - 10

блескообразующая добавка для никелирования

0,04 - 0,06

Состав 14

2,8 - 3,4

55 - 65

2 - 7

0,4 - 1,4

Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая.

никель сернокислый

280 - 320

никель двухлористый 6-водный

40 - 60

кислота борная

30 - 40

водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)

0,02 - 0,03

сахарин

До 0,6

бензолсульфамид

1 - 2

каолин сухого обогащения

1 - 20

аэросил А-380

0,1 - 2,0

блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)

6 - 10

блескообразующая добавка для никелирования

0,04 - 0,06

Состав 15

4 - 5

50 - 60

2 - 7

0,4 - 1,4

Применяют для получения второго слоя в трехслойном никелевом покрытии. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.

При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1

никель сернокислый

230 - 320

никель двухлористый 6-водный

40 - 60

кислота борная

25 - 40

сахарин

0,8 - 2,0

n-аминобензолсульфамид

0,18 - 0,25

Сталь, чугун, алюминиевые сплавы, латунь

Состав 16

3,9 - 4,5

40 - 45

3 - 7

0,60 - 1,33

Рекомендуется обработку на деталях сложной конфигурации проводить при их вращении. Допускается заменить сернокислый никель на 300 - 500 г/дм³ сульфаминовокислого никеля.

Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм²

никель сернокислый

240 - 360

никель двухлористый 6-водный

25 - 45

кислота борная

30 - 40

сахарин

1,5 - 2,0

микропорошок карбида кремния КЗ МЗ

90 - 150

продукт АДЭ-3

0,5 - 0,75

Металлы с подслоем никеля

Состав 17

3,4 - 4,6

17 - 30

2,5 - 10,0

0,4 - 1,5

Покрытие толщиной 0,5 - 2,0 мкм для получения микротрещин в завершающем слое хромового покрытия. Время до последующего хромирования не должно превышать 10 мин.

Фильтрация электролита непрерывная

никель двухлористый 6-водный

200 - 300

аммоний уксуснокислый

50 - 75

1, 2, 3-трис-(бета-цианэтокси)-пропан

0,02 - 0,06

ч

Состав 18

4,5 - 5,5

18 - 25

0,1 - 0,2

-

Обработку проводят при качании штанг (в вертикальной плоскости) с амплитудой 10 мм. Продолжительность обработки 30 - 45 мин.

никель сернокислый

40 - 50

цинк сернокислый 7-водный

20 - 30

калий роданистый

25 - 35

аммоний сернокислый

12 - 18

Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, медь и ее сплавы с подслоем никеля, цинковые сплавы с подслоем меди и никеля, алюминий и его сплавы с подслоем меди или никеля

м

Состав 1

15 - 24

10 - 60

0,15 - 0,90

Аноды - сплав свинец-сурьма (94)

ангидрид хромовый технический

350 - 400

кислота серная

2,5 - 3,0

натр едкий технический, марка ТР

40 - 60

б

Состав 2

18 - 50

2 - 70

0,1 - 0,7

Рекомендуется для получения микротрещинного хрома. Аноды - сплав свинец-олово (93)

ангидрид хромовый технический

200 - 400

добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80

10 - 20

Состав 3

20 - 30

≈ 10

≈ 0,1

Обработку проводят во вращательных установках. Допускается заменять фтористый калий эквивалентным количеством фтористого натрия.

Аноды - сплав свинец-олово (93)

ангидрид хромовый технический

300 - 400

калий фтористый 2-водный

8 - 12

Состав 4

40 - 60

5 - 80

0,1 - 0,8

Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.

Аноды - сплав свинец-олово (93) свинцово-сурьмянистого сплава марки CCy1.

Допускается применять свинец марки СО

ангидрид хромовый технический

270 - 350

добавка ДХТИ-хром-11

8 - 10

или ДХТИ-10

или ДХТИ-11

Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы

Состав 5

Режим 1

Допускается применять для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.

Режим 2 применяют для получения покрытия молочного хрома.

При необходимости «толчка» тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытий для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией.

Аноды - сплав свинец-олово (94)

ангидрид хромовый технический

125 - 250

45 - 60

45 - 60

0,3 - 0,7

Режим 2

кислота серная

1,2 - 2,5

68 - 72

15 - 35

0,1 - 0,2

Сталь углеродистая с подслоем никеля, медь, никель и их сплавы

Состав 5а

15 - 30

5 - 20

0,1 - 0,2

Применяют для получения защитно-декоративных хромовых покрытий. Обработку проводят при перемешивании со скоростью 0,5 - 2,0 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги.

Реверсирование не допускается Анодная плотность тока 10 - 15 А/дм².

Аноды - диоксимарганцевые или другие на титановой основе

квасцы хромокалиевые

200 - 300

борная кислота

40 - 50

кислота муравьиная техническая

35 - 45

сульфат аммония

200 - 300

добавки ДХТИ-трихром

2,5 - 7,5

Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы

тв

Состав 6

Режим 1

0,8 - 1,4

Режим 2 применяют для получения покрытия матового хрома;

режим 3 - для молочного хрома;

режим 4 - для блестящего хрома.

При обработке насыпью плотность тока в режиме 1 составляет 30 - 60 А/дм², в режиме 2 - 15 - 25 А/дм², в режиме 3 - 40 - 60 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом.

Аноды - сплав свинец-олово (90), свинец марки СО

ангидрид хромовый технический

140 - 170

50 - 70

40 - 100

стронций сернокислый

6 - 8

Режим 2

35 - 45

50 - 80

Режим 3

65 - 75

20 - 40

Режим 4

55 - 65

60 - 80

Состав 7

55 - 75

50 - 150

0,6 - 1,8

Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.

Обработку проводят в протоке электролита, скорость протока 20 - 150 см/с.

При необходимости «толчка» тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытия для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией.

Аноды - сплав свинец-олово-сурьма (77,15)

ангидрид хромовый технический

200 - 250

кислота серная

3 - 7

Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, сталь коррозионно-стойкая с подслоем меди или медь и ее сплавы с подслоем никеля; титановые сплавы, титановые

сплавы с подслоем никеля или химического никеля

ч

Состав 8

10 - 30

15 - 30

Обработку проводят при «толчке» тока в течение 1 - 2 мин, плотность тока повышают до 30 - 50 А/дм².

Обработку проводят при перемешивании электролита.

При плотности тока 20 А/дм² скорость осаждения 5 мкм/ч.

Аноды - свинец

ангидрид хромовый технический

150 - 400

хром (III) азотнокислый 9-водный

3 - 7

алюминий фтористый технический

2 - 5

кислота борная

8 - 20

Состав 9

15 - 25

20 - 75

-

Аноды - свинец

ангидрид хромовый технический

300 - 350

натрий азотнокислый технический

7 - 10

барий уксуснокислый

5 - 7

кислота борная

12 - 15

Сталь

Состав 1

-

60 - 70

До 50

≈ 6,5

Применяют для получения твердого покрытия (500 - 700 кгс/мм²). Напряжение источника тока 12 В

железо хлористое

350 - 450

кислота соляная

2 - 3

Состав 2

2,5 - 3,0

20 - 60

3 - 10

0,7 - 2,0

Применяют для получения твердого покрытия (500 - 700 кгс/мм²). Напряжение источника тока 6 В

железо (II) сернокислое 7-водное

200 - 250

кислота щавелевая

1 - 4

калий сернокислый

100 - 150

Состав 3

-

80 - 100

20 - 30

3 - 5

Применяют для получения мягкого покрытия (180 - 200 кгс/мм²). Напряжение источника тока 12 В

железо хлористое

600 - 650

кислота соляная

2,0 - 2,5

Медь и ее сплавы, медное покрытие, никель

м

Состав 1

-

18 - 30

0,3 - 1,5

0,15 - 0,75

При плотности тока выше 1 А/дм² обработку проводят с реверсированием тока

Т_к : Т_а = 10 : 1 (с). Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро.

Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм³

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

20 - 30

калий цианистый технический (свободный)

20 - 40

калий углекислый

20 - 30

Состав 2

9 - 10

1 - 2

0,5 - 1,0

Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм³

Рекомендуется вводить 1 - 2 г/дм³ ацетонциангидрина;

периодическое применение нерастворимых анодов

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

40 - 50

калий роданистый

200 - 250

калий углекислый

20 - 40

б

Состав 3

-

1,0 - 1,5

0,5 - 0,75

Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

35 - 40

калий цианистый технический (свободный)

140 - 190

селен технический

0,03 - 0,05

этамон ДС

0,4

диспергатор НФ технический, марка Б (в пересчете на сухое вещество)

0,08 - 0,125

Медь и ее сплавы

Состав 4

8,0 - 8,7

18 - 50

0,5 - 2,0

0,5 - 0,85

Применяют для деталей сложной конфигурации.

При плотностях тока 1,5 - 2,0 А/дм² обработку проводят при температуре 30 - 50 °С.

Обработку проводят при перемешивании электролита.

Анодная плотность тока 0,5 - 1,0 А/дм²

серебро азотнокислое (в пересчете на металл)

36 - 38

калий пирофосфорнокислый

200 - 250

калий роданистый

300 - 350

натрий серноватистокислый

1 - 5

смачиватель СВ-104п

0,6 - 0,8

Медь и ее сплавы, никель

-

Состав 5

-

18 - 30

8 - 12

-

Применяют для предварительного серебрения. Обработку проводят и во вращательных установках при плотности тока 1 - 2 А/дм², при этом количество дициано-(1)-аргентата калия (в пересчете на металл) 9 - 11 г/дм³. Продолжительность обработки во вращательных установках 1 - 3 мин. На подвесочных установках - 20 - 40 с. Допускается: заменить дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро;

увеличить количество цианистого калия до 120 г/дм³.

Аноды нерастворимые

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

0,9 - 2,7

калий цианистый технический (свободный)

70 - 90

калий углекислый

20 - 30

Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля

Состав 1

Режим 1

Аноды - золото марки 999,9, сталь 12Х18Н10Т. Допускается применять платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

4 - 10

11 - 12

18 - 30

0,1 - 0,3

0,03 - 0,10

Режим 2

калий цианистый технический (свободный)

10 - 20

11 - 12

45 - 55

0,2 - 0,5

0,09 - 0,13

Состав 2

4,5 - 6,0

20 - 60

0,3 - 0,5

0,13 - 0,25

При обработке насыпью количество дициано-(1)-аурата калия (в пересчете на металл) 4 - 6 г/дм³. Движущуюся проволоку обрабатывают при температуре 60 - 80 °С и плотности тока 5 - 6 А/дм².

Допускается заменять ≈ 50 % лимонной кислоты на эквивалентное количество трехзамещенного лимоннокислого калия 1-водного.

Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг.

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

8 - 12

кислота лимонная

50 - 140

Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).

Состав 3

6,5 - 7,5

60 - 80

0,5 - 1,0

0,2 - 0,4

Применяют и во вращательных установках.

При плотности тока 5 - 10 А/дм² - на специальных установках.

Обработку проводят при перемешивании электролита.

Фильтрация электролита непрерывная.

Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

8 - 12

кислота лимонная

18 - 20

калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный

150 - 160

калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный

35 и более

таллий (1) сернокислый

0,0007 - 0,0008

Состав 3а

4,8 - 5,0

20 - 60

0,05 - 0,10

0,025 - 0,05

Применяют для получения покрытия с меньшей пористостью Соотношение анодной и катодной поверхностей 2:1 ÷ 6:1

Анодная плотность тока не выше 0,2 А/дм².

Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

8 - 10

кислота лимонная

8 - 120

Медь и ее сплавы, медные и никелевые покрытия

Состав 4

4,0 - 4,5

20 - 30

1 - 2

-

Применяют для предварительного золочения.

Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). Допускается заменять калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный на калий лимоннокислый однозамещенный. Допускается заменять кобальт (II) сернокислый 7-водный на никель сернокислый в количестве 0,5 - 0,7 г/дм³

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

1,5 - 2,0

калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный

45 - 50

кобальт (II) сернокислый 7-водный

0,3 - 0,4

Состав 5

4,0 - 4,5

15 - 45

0,3 - 0,6

Применяют для предварительного золочения. Продолжительность обработки ≈ 30 с Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1

Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)

калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)

1 - 2

кислота лимонная

80 - 100

Медь и ее сплавы, никель, драгоценные металлы

Состав 1

8,5 - 9,5

15 - 30

0,5 - 1,5

0,13 - 0,40

Допускается увеличивать содержание хлористого аммония до 60 г/дм³. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1

палладий двухлористый (в пересчете на металл)

20 - 30

аммоний хлористый

15 - 20

Состав 2

6,5 - 7,0

50 - 75

0,1 - 0,5

0,02 - 0,03

Применяют для деталей сложной конфигурации. Для обработки насыпью не применяют. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1

палладий двухлористый (в пересчете на металл)

3 - 20

натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный

100 - 130

аммоний фосфорнокислый двузамещенный

15 - 60

кислота бензойная

1,5 - 3,0

Состав 3

8,5 - 8,7

28 - 32

0,5 - 1,5

0,10 - 0,25

Применяют для деталей сложной конфигурации. Для обработки насыпью не применяют

палладий двухлористый (в пересчете на металл)

10 - 14

аммоний хлористый

50 - 80

натрий азотистокислый

40 - 80

аммоний сульфаминовокислый

80 - 100

аммиак водный

100 - 150

Состав 4

8,5 - 9,5

18 - 30

0,6 - 1,6

0,15 - 0,40

Применяют для деталей сложной конфигурации.

Обработку проводят при «толчке» тока в течение 1 - 2 мин, плотность тока повышают до 2,4 А/дм².

Загрузка деталей под током

палладий двухлористый (в пересчете на металл)

12 - 25

кислота соляная

10 - 25

аммоний сернокислый

20 - 40

сахарин

0,8 - 1,2

аммиак водный

150 - 250

Медь и ее сплавы с подслоем никеля

Состав 1

15 - 30

0,4 - 1,2

0,05 - 0,10

Применяют для получения покрытий толщиной до 3 мкм

родий сернокислый (в пересчете на металл)

3 - 8

кислота серная

30 - 80

Состав 2

1 - 6

-

Применяют для получения беспористых малонапряженных покрытий толщиной до 6 мкм.

Анодная плотность тока 0,5 - 2,0 А/дм³

родий сернокислый или гекса-аквародия-(Ш)-сульфат (в пересчете на металл)

3 - 10

кислота серная

30 - 100

кислота амидосульфоновая

10 - 30

Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, алюминий, титан, медь и сплавы на их основе

Никель-фосфор

Состав 1

5,0 - 5,5

90 - 95

1 - 2

18 - 25

Количество фосфора в покрытии 7 - 10 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 150 - 200 г/дм³

никель сернокислый или двухлористый 6-водный

20 - 25

натрия гипофосфит

25 - 30

ангидрид малеиновый

1,5 - 2,0

аммоний сернокислый

45 - 50

кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1

20 - 25

Состав 2

5,0 - 6,0

15 - 25

Количество фосфора в покрытии 4 - 8 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 350 - 400 г/дм³

никель сернокислый или двухлористый 6-водный

20 - 25

натрия гипофосфит

20 - 25

натрий уксуснокислый

10 - 15

кислота аминоуксусная

7 - 20

свинец (II) сернистый

0,001 - 0,050

Состав 3

4,6 - 5,0

88 - 92

15 - 18

Количество фосфора в покрытии 8 - 12 %.

никель сернокислый или двухлористый 6-водный

20 - 25

натрия гипофосфит

15 - 20

тиомочевина

0,001

кислота борная

5 - 15

кислота молочная (40 %-ная)

35 - 45

Состав 4

7,5 - 9,0

78 - 88

8 - 12

Количество фосфора в покрытии 3 - 7 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 150 - 200 г/дм³

никель сернокислый или двухлористый 6-водный

20 - 50

натрия гипофосфит

10 - 25

аммоний хлористый

35 - 55

натрий лимоннокислый трехзамещенный

35 - 55

Состав 5

4,1 - 5,0

85 - 95

10 - 15

Количество фосфора в покрытии 3 - 7 %

никель сернокислый или двухлористый 6-водный

20 - 30

натрия гипофосфит

10 - 25

натрий уксуснокислый

8 - 15

тиомочевина

0,001 - 0,002

кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1

6 - 10

Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, титан

Никель-бор

Состав 6

13 - 14

85 - 95

1 - 2

12 - 18

Допускается заменять свинец хлористый и 2-меркаптобензтиазол на 1,0 - 1,5 г/дм³ дисульфита калия, скорость осаждения 4 - 6 мкм/ч.

Для получения блестящих покрытий взамен хлористого свинца и 2-меркаптобензтиазола вводят 0,07 - 0,10 г/дм³ однохлористого таллия и 0,5 - 1,2 г/дм³ азотистокислого натрия.

Количество бора в покрытии 6,0 - 6,5 % и таллия 1 - 4 % (в случае применения солей таллия)

никель двухлористый 6-водный

25 - 35

натрия гидроокись

35 - 45

натрий боргидрид технический

1,0 - 1,5

этилендиамин (в пересчете на 100 %-ный)

55 - 65

свинец хлористый

0,02 - 0,04

2-меркаптобензтиазол

0,005 - 0,010

Серебряное

Состав 7

10,2 - 10,5

40 - 50

0,25 - 1,00

4,5 - 6,5

Допускается заменить калия дициано-1-аргентат на дициано-аргентат натрия

калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)

1,2 - 2,4

калий цианистый технический

6 - 12

гидразинборан технический

1 - 2

Сталь углеродистая, никель, титан, медь и ее сплавы

Золотое

Состав 8

12 - 13

55 - 90

1 - 2

1 - 2

Допускается заменить боргидрид натрия на 5 - 20 г/дм³ боргидрида калия. Обработку проводят при перемешивании раствора движением штанг со скоростью 10 - 20 кач/мин

калия дициано-1-аурат (в пересчете на металл)

1,4 - 5,5

калий цианистый технический

6,5 - 13,0

калия гидрат окиси технический

6 - 16

натрий боргидрид технический

3,5 - 17,0

Платиновое

Состав 9

13 - 14

70 - 80

0,5 - 3,0

0,8 - 1,0

-

кислота платинохлористоводородная 6-водная (в пересчете на металл)

1,0 - 1,1

натрия гидроокись

40 - 50

роданин

0,10 - 0,11

этилендиамин (в пересчете на 100 %-ный)

20 - 25

натрий боргидрид технический

0,45 - 0,55

Рутениевое

Состав 10

40 - 50

0,5 - 4,0

3,5 - 5,0

нитрозо-гидроксид рутения (в пересчете на металл)

0,5 - 4,0

натрия гидроокись

20 - 60

натрий боргидрид технический

1 - 2

кадмий-натриевый хелатон технический

1 - 2

Медь и ее сплавы

Оловянное

Состав 11